机械机床毕业设计212组合机床回转工作台夹具设计说明书

摘要

二十一世纪的制造业面临着顾客需求驱动、不可预测、快速多变和来自全球不断增加的市场竞争，而且竞争不断加剧。市场的不断变化要求制造系统加工的产品品种能够快速变换以满足市场需求。

组合机床代表了目前我国组合机床装备较高的技术水平，但随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床行业企业，因此组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面，加强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率；另一方面，进一步发展新型部件，尤其是多坐标部件，使其模块化、柔性化，适应可调可变、多品种加工的市场需求。

组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和

成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件，完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等；随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器(PLC)、数字控制(NC)等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机(清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线)等在组合机床行业中所占份额也越大。

Abstract

That the manufacturing,industry of in century on two national day is faced with the visitor’s requirement drive regarded with tenderness and cannot calculate and quickly is changeable and comes from the market competition that the whole world constantly increases,and compete constantly to aggravate.The constantly change of market asks the product breed of manufacturing system process can vary quickly with the satisfied market requirement.

The building-block machine has represented at present the higher technology standard of our country building-block machine equipment , but what it is along with the competition in market aggravates and to raising of product requirement , high precision , high productivity , flexibleization , many breeies and the short cycle and the digital control building-block machine his transfer machine is lashing tradition the building-block machine trade enterprise , therefore the development train of thought of building-block machine equipment must be in order to raise building-block machine process precision , building-block machine flexible , building-block machine work reliability and complete set of nature of building-block machine technology gives first place to attacks the direction .On the one hand , strengthening the application of digital control technology , and raise the building-block machine product digital control rate.On the other hand , develop new parts , particularly many coordinates parts further , and makes his modularization and the flexibleization , and suits to transfer the market requirement variable and many breeies process .

Building-block machine and his transfer machine are collecting mechanical and electrical equipping in the manufacture technique and complete set of technology that the synthetical automation level of organic whole is higher .It is practical that its characteristic is high efficiency and Gao Zhi's economy , thus by the extensive use in the engineering

machinery , traffic , sources of energy , war industry , light industry and family electricity etc trades .Traditional building-block machine and building-block machine transfer machine of our country chiefly uses the machine , electricity , gas and hydraulic pressure control , and its process object chiefly is the fairly bigger big-and-middle-sized chest aspect of production lot and spool resembles the part , accomplishing the perforate and reaming and ream hole , process various whorls , bore hole and car end face and protruding , the various shape form slots of Tang inside the hole , as well as mill plane and takes shape face etc.Constantly progressive along with the technology , building-block machine - flexible building-block machine of one kind of new type more and more suffers favouing of people , and its application multidigit principal axis chest and can exchange principal axis chest and code are accompanyed the automatic change of clamping apparatus and tool , and are joined in marriage with programmable order controller ( PLC ) and digital control ( NC ) etc , ability wanton change work cycle control and the drive system , and the ability is nimble suits many breeies processs transfers the variable building-block machine . Moreover the recent years building-block machine process centers and share occupying in the building-block machine trade such as digital control building-block machine and machine tool assistance machine ( rinseing machine , assembly machine , synthetical measurement machine , testing machine and transport thread ) etc are also bigger .

目录

●摘要 (1)

●Abstract (2)

●前言 (5)

●第一章设计任务书及求 (7)

●第二章夹具设计 (9)

2.1 组合机床夹具概述 (9)

2.2 加工工件简图及工艺分析 (11)

2.3 定位方案设计 (12)

2.4 加紧方案设计 (13)

2.5 夹具体方案设计 (14)

2.6 夹具的具体设计 (16)

2.7 定位误差分析 (18)

●第三章回转工作台设计 (20)

3.1 回转工作台概述 (20)

3.2 回转工作台方案设计 (21)

3.2.1 齿轮传动设计 (22)

3.2.2 轴的设计 (37)

3.3 液压系统的设计 (45)

●参考文献 (51)

●致谢 (52)

前言

毕业设计是对大学期间所学知识的一次总的检验和巩固，是一次很好的理论联系实际的锻炼，相比以前的几次课程设计，毕业设计对所学基础知识和专业知识的涉及面更加广泛，是知识与实践的有机结合。做好本次毕业设计可以为以后的工作打下坚实的基础和积累丰富的经验，因此本次毕业设计具有很重要的意义。

本次毕业设计的主要任务是设计用于减振器活塞及支承座上双面活塞孔的加工组合机床.。因此《毕业设计说明书》对双面活塞孔的加工组合机床做了系统的的设计与介绍。双面活塞孔的加工组合机床主要部分是主轴箱、工件夹具和工作台液压传动系统，它在机床加工过程中起着关键部位和有着非常重要的作用，应用范围相当广泛。设计双面活塞孔的加工组合机床计时，在保证得到所要求孔在加工的同时，其安全性、精确性和机床的效率也是至为重要。在这次设计中，我查阅了大量的参考资料，在毕业实习中对多家工厂进行了参观学习，并请教老师和现场的技术工人，积累了一些双面活塞孔的加工组合机床设计方面的知识，并在此基础上尽量做到优化设计。

组合机床的设计,目前基本上有两种情况：其一,根据具体加工对象的具体情况进行专门设计,这是当前最普遍的一种,其二,随着组合机床在我国机械行业的广泛应用,一些工人根据自己生产和使用组合机床的经验,发明了具有通用部件的组合机床,叫做“专能组合机床”。这次的双面活塞孔的加工组合机床就是属于前一种。毕业设计的基本要求是：

1.既要完成任务，又要培养学生独立动手的操作能力，而且把对学生的培养放在第一位。在指导老师的指导下，根据所选定的设计课题，通过实习，结合工程实际，独立完成设计工作，受到一次机械工程师应该如何解决工程实际问题的一次初步训练。

2.通过毕业设计，使学生受到综合运用知识，解决实际问题的能力，提高自身技术水平，运算能力及运用计算机识图、制图和查阅手册，使用国家标准和信息资料的能力，文字表达能力和一般组织管理能力。

3.培养自己独立工作的能力，巩固和扩大专业知识面，有较强的自学能力及工作适应能力，提高运用科研成果和新技术的能力及对现有设备和生产过程进行技术改造的能力。

4.培养学生严谨求实，理论联系实际的工作作风和严肃认真，一丝不苟的科学态度，使学生树立正确的生产观点和技术经济观点。

在设计过程中，多次经焦锋老师和焦作市科林齿轮有限公司的林师傅的耐心指导，在此表示深深的谢意！

由于本人水平有限，时间仓促，设计中难免有不少缺点和错误，恳切的希望杨

老师和读者提出宝贵意见，给予批评指正！

第一章设计任务书及要求

组合机床在我国得到广泛的应用,在组合机床上可以完成钻孔、铰孔、攻丝、镗孔、镗孔车端面、车削和铣削等加工工序。因此组合机床近年来广泛应用于各个生产部门中，在国民经济中占有较重要的地位。

一设计条件

1 对减振器活塞支撑座的孔进行粗加工

2 减振器活塞表面直径40cm、加工孔厚度10cm、活塞总厚度22cm

3 减振器活塞表面均匀分布8个大孔直径3mm 均匀分布8个小孔直径2.5mm

4 加工工件材料：一级铸铁。

5 所选电动机转速约为910～1000r/min。

6 批量条件：大批量生产。

7 制造条件：一般制造条件，中型工厂生产。

二设计内容

1 设计方案的选择与计算。

2 总体结构的设计，成套图纸及说明书。

三设计关键

1 选择合适的主轴及主轴箱、合适的夹具和工作台的液压转动装置。

2 设计适合中型工厂生产的零部件。

3 必须保证产品的精度和经济性。

四设计要求

（一）运转定性

1 轴承有一定的润滑性。

2 主要零部件不易损坏。

3 对提升线速度有一定的要求。

4 环境的机械传动平稳，支撑零件具有足够的刚度，无明显的振动。

（二）无害性

1 工作时噪声低于标准规定的水平。

2 轴承无漏油现象。

3 尽量减少各种振动和冲击。

（三）技术经济性

1 结构简单，减轻自重，减少制造成本，系列化。

2 采用较高的传动系统。

（四）结构工艺性

1 无特殊加工的零部件。

2 结构易于拆装，运货。

（五）造型艺术性

1 外观造型新颖。

2 尺寸比例符合美观规律。

3 外观，结构，材料的选择和表面处理协调。（六）设计规范性

1 零部件尽量采用标准件。

2 技术参数符合优先数系。

第二章夹具设计

2.1 组合机床夹具概述

“工欲其善，必先利其器”这是我国劳动人民在生产斗争中对工具重要性所作的结论。在现代化生产中，工具（工艺装备）的作用也是如此。

在机械制造工业中，为了达到保证产品质量、改善劳动条件、提高劳动生产率及降低劳动成本的目的，在工艺过程中，除机床等设备外还大量使用着各种工艺装备。它包括夹具、模具、刀具、辅助工具及其测量工具等。因此，广义地说，夹具是一种保证产品质量并便利和加速工艺过程的一种工艺装备。不同的夹具，其结构形式、工作情况、设计原则都不同，但就其数量呵生产中所占的地位来说，应该以机床夹具为首。

机床夹具设计使工艺准备工作的重要内容之一。夹具设计的质量对生产率、加工成本以及生产安全等都有直接的影响，为此设计夹具时应考虑以下几个方面的基本原则呵要求。

1、能保证工件的加工要求。保证加工质量时设计时首要考虑的要求，即必须稳定地达到工序图上所规定的加工精度和表面粗糙度。这主要有所设计的定位装置（有时要结合夹紧一起考虑）来保证。

2、能提高加工效率。所设计的夹具结构在生产批量相适应的条件下，应尽量采用夹紧可靠、快速高效的夹紧机构与传动方式以缩短辅助时间提高劳动生产率。

3、有利于降低成本。在保证加工质量和效率的前提下，夹具结构应力求简单。尽量采用标准元件和组合元件，专用零件的结构工艺性要好，制造容易，可缩短夹具制造周期、降低工件的生产成本。

4、夹具操作要安全方便。夹具结构中必要时要考虑安全防护装置(含防屑、防尘、防油及噪音污染等)；良好的排屑措施、滑润方式以及操作维护方便等要求。

5、考虑夹具的适应性。在满足所要求的加工质量条件下，有时应考虑产品近期的发展，品种增多的要求，适当扩大夹具的适应能力，使夹具具有一定的通用型、也是夹具设计经常需要主意的问题之一

夹具是组合机床的重要组成部件，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的。它是用于现实被加工零件的准确定位，夹压，刀具的导向，以及装卸工件时的限位等等作用的。

组合机床具具和一般的夹具所起的作用看起来好像很接近，但其结构和设计要求却有着显著的区别。组合机床夹具的结构和性能，对组合机床的配置方案的选择，有很大的影响。下面介绍一下组合机床夹具的一些主要特点。

（a）一般的机床夹具是作为机床的辅助机构设计的，而组合机床机床夹具是机床的主要组成部分，其设计工作是整个组合机床设计的重要

部分之一。

（b）组合机床家具和机床其它部分有极其密切的联系：如回转或移动工作台，回转鼓轮，主轴箱，刀具和辅具，钻模板和托架，以及支撑

部件等等。正确地解决它们之间的关系，是保证组合机床的工作可

靠和使用性能良好的重要条件之一。而且夹具的结构也要按这些部

件的具体要求来确定。如在液压驱动的立式回转工作台机床上的夹

具，其夹压系统就可以采用液压作为动力；而在卧式鼓轮机床上的

夹具，则多采用电气——机械的加紧方式。

（c）由于组合机床常是多刀，多面和多工序同时加工，会产生很大的切削力和震动。因此组合机床夹具必须具有很好的刚性和足够的加压

力，以保证在整个加工过程中工作不产生任何位移。同时，也不应

使工件产生不容许的变形。

（d）组合机床夹具是保证加工精度（尺寸精度、几何精度和位置精度等）的关键部件，其设计、制造和调整都必须有严格的要求，使其能持

久地保持精度。

（e）组合机床夹具应便于实现定位和夹压的自动化，并有动作完成得检验信号；保证切削从加工空间自动排除；便于观察和检查，以及在

不从机床上拆下夹具的情况下，能够跟换易损件和维护调整。

此外，组合机床夹具和一般的组合夹具不同，组合夹具是在万能机床上为了完成某一道工序的加工，用一些标准的和通用的元件组装成的定位夹压装置。用完后，可用这些元件重新组装成新的夹压装置。而组合机床夹具则是以部分的通用元件加上专用件组成的专用夹具，它不便于改装。

按结构特点，组合机床夹具分为单工位和多工位夹具两大类。单工位夹具是指工件在一个工位上完成加工工序的机床夹具。按被加工零件的结构和加工要求，单工位夹具有固定的，带滚动和浮动滚道的，带水盆和小车（或拖板）等形式。多工

位组合机床夹具是指工件在几个工位上顺序或平行—顺序加工的机床夹具。按移位方式它又分为：固定是多位夹具、回转夹具、移动工作台夹具、回转工作台夹具和回转鼓轮夹具等。

2.2 加工工件简图及工艺分析

夹具的设计依据的是工件的加工步奏和具体要求，对工件工艺的具体了解是设计夹具的前提也是重要的依据，因此在设计夹具前应首先分析零件的作用、结构特点、材料及毛坯制造精度及零件的技术要求，深入分析设计任务书和工序简图上所提出的加工要求和设计要求，该工序在整个工艺过程中与前后工序的关系，所采用的切削用量，分析所规定要求的合理性现将工件的加工过程分析如下：零件图如下所示：

图2—1，加工零件图

本次所设计机床的目的是为了加工本工件上的16个小孔，其中8个大孔的直径为φ3mm,8个小孔直径为φ2。5mm.加工孔的工序应排在中心孔的精加工之后，而且加工精度不要求过高。由于加工孔的精度不高，所以只采用钻孔的方式即可，而不必才用钻、扩、绞相结合的方式，这样就大大降低了设计机床的难度，然而由于孔的间距较小，不可能采用多头钻的方式，因此在某种程度上来说又增加了

所设计机床的难度，为了达到设计的目的和要求，我们小组几人在一起研究决定将机床设计为多工位回转式组合机床的形式。根据孔的加工大小的不同和位置的限制，采用2个动力头，每个动力头上都装有跨4个工位的主轴箱，每个工件都要经过8个工位才能完成全部孔的加工，这样就避免了孔间距过小的限制，在回转工作台上装有10个手动夹具，工件以其中心孔和一端面定位。

2.3 定位方案设计

在组合机床上加工时，必须使被加工零件对刀具及其导向保持正确的相对位置，这是靠夹具的定位支撑系统来实现。定位支撑系统除用以确定被加工零件的位置外，还要承受被加工零件所受的力.

通过对工件的分析，8个小孔的中心所在的圆和8个大孔的中心所在的圆为同心圆，而且钻孔的加工排在中心孔的精加工之后，为了使工件能够很好的定位而且保证所有的孔的具体位置符合设计要求，并保证工件的定位原则，结合工件的特点采用一面一孔的定位方案来限制工件的5个自由度，具体分析如图所示：

采用一面一孔的定位方式消除了工件的5个自由度，确保了工件的具体位置，但如何保证夹具和孔的配合，以及工件的装卸问题呢？基于自己的总结和查阅的一些资料，比较了所有的中心定位夹具，最后决定采用碟形弹簧片来夹紧心轴，碟形弹簧片如图所示：

碟形弹簧片由于它的特殊结构，当它承受到一定力的时候便会径向胀开而将工件定心并加紧，从而确保了工件的加工精度，并且方便工件的装卸实现了机床的高效率从而达到了设计的要求。

2.4 加紧方案设计

在组合机床上加工时，工件依靠夹具上的定位支撑系统，获得刀具及其导向的正确相对位置，还要依靠夹具上的加紧机构，来消除工件因受切削力和工件自重的作用而产生的位移或震动，使工件在加工过程中能继续保持定位所得到的正确位置。

加紧机构通常由三个部分组成：加紧动力部分、中间传动机构和加紧元件。这三部分起着不同的作用：加紧力部分用于产生力源，并将作用力传给中间传动机构；中间传动机构能够改变作用力的方向和大小，即作为增力机构，同时能产生自锁作用，以保证在加工过程中，当力源消失时，工件在切削力或震动作用下仍能可靠加紧；加紧元件则用以承受由中间传动机构传递的加紧力，并与工件直接接触而执行加紧动作。

但是，并非全部加紧机构都具备上述三部分，有时可能缺少其中的某一部分，例如手动机构往往就很简单。

组合机床夹具的加紧机构，就其加紧特性而言，可以分为直接加紧机构和自锁加紧机构两大类。如果按加紧动力的来源区分，可以分为手动加紧机构和自动加紧机构，在自动加紧中，又有气动加紧、液压加紧、自动扳手加紧和弹簧加紧等机构。

设计夹具机构时，应满足的要求如下：

（1）保证加工精度加紧机构应能保证工件可靠地接触相应的定位基

面，加紧后不破坏工件的正确位置。加紧后工件在加工削过程中，

不应由于切削力的作用而产生位移和晃动。为此，必须保证加紧

机构能产生足够的加紧力，同时还要求具有较高的刚性。由于组

合机床通常都是多面多刀同时加工的，夹具往往在较大的切削力

作用下工作，提高加紧机构的刚性，是十分重要的。加紧工件时，

不应破坏工件的以加工表面，也不应引起工件过大的变形，加紧

机构应力求使工件加紧稳定和变形较小，为此，应当正确的选择

加紧部位和设置辅助支撑等。

（2）保证生产率加紧机构应当具有适当的自动化程度，加紧动作要力求迅速。

（3）保证工作可靠——具有自锁功能加紧机构除了应当能产生足够的加紧力外，通常还要求具有自锁性能，以保证它的工作可靠性。

（4）结构紧凑简单在保证加工精度、满足生产率要求和工作可靠性的原则下，加紧力应越小越好，这样可以避免使用庞大而复杂

的加紧加紧机构和减小加压变形。

（5）操作方便，使用安全由于组合机床生产率高，操作比较频繁，因此加紧机构应当操作方便省力，采用手动加紧机构时操作力通

常不应超过8~10公斤。

鉴于以上设计加紧机构的要求，考虑到所夹工件太小，不适合自动加紧，因此采用手动加紧的方式。

2.5 夹具体方案设计

夹具体时夹具的基础件，它既要包夹具的各种元件、机构、装置连接成一个整体，而且，还要考虑工件装卸方便以及夹具与机床的连接方式。因此，夹具体的形状和尺寸，主要取决于夹具各组成件的分布位置，工件的外形轮廓尺寸以及加工的条件等。在设计夹具时应满足以下一些基本要求：

（1）应有足够的刚度和强度。加工工件时，为了防止在切削力、夹紧力等外力的作用下，夹具产生不允许的变形和振动，夹具体应具有足

够的壁厚，刚性不足处可适当增加加强筋。

（2）力求结构简单、重量轻。夹具体的外形一般尺寸较大，结构比较复

杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，应特别注意其结构工艺

性。

（3）应便于排除切屑。加工过程中为了防止切屑聚积，影响工件的正确定位和夹具的正常操作，因才在设计夹具体时应考虑切屑的排除问

题。

（4）在机床上的安装应稳定可靠。对于固定在机床上的夹具，应该使重心尽量低；对于不固定在机床上的夹具，则重心和切削力作用点应

落在夹具体的作用范围之内，重心越高夹具支承面积越大。为了使

夹具安装稳定可靠，夹具体底面中部通常挖空。对于翻转或移动式

夹具体，应在夹具体上设置手柄或手扶部件，以便于操作。对于大

型夹具，在夹具体上应设置吊环螺栓或者起重孔，以便于吊运。（5）应具有良好的结构工艺性和经济性。夹具体上有三个重要的表面，直接影响夹具的装配精度，即夹具体底面，固定定位元件和引导装

置的表面，以及夹具安装时的校正基面。在加工这些表面时，通常

是以夹具底面作为定位基准，因此在考虑夹具体的结构时，应便于

达到这些表面的加工要求。在夹具体上供安装各种元件的表面，一

般应铸出3～5mm的凸台，以便于减少加工面积。

综合以上考虑和分析，结合钻孔的要求，具体夹具设计如下所示：

由夹具草图分析，要使工件易于装卸工件和夹具的定位部分应当采用间隙配合的原则，当卸工件时只要将旋转螺母便可减少碟形弹簧片的变形，从而撤销对工件的定位，就可以很容易的将工件取下，当装工件时由于工件和定位系统采用的是间隙配合，很容易将工件装到夹具上，这是旋转螺母使压紧套压紧碟形弹簧片，使弹

簧片径向胀开从而将工件定心并加紧。

2.6 夹具的具体设计

通过对工件的具体分析和夹具加紧的要求，工件在加工时要承受刀具旋

转所带来的扭矩的作用，为了实现对工件的加紧，必须施加一定的轴向力的作用，通过以上的分析可知，工件所受到的扭矩的大小为M=594.4N ·mm,为了传递这样大的扭矩，根据碟形弹簧片的计算公式得需要施加的轴向力Q 为：

)2(D 2M K Q -=βμ

tg 式中 M ——所需传递的转矩（N ）；

D ——工件定位基面的直径（mm ）；

μ——装夹表面的摩擦因数；

β——碟形弹簧片锥面半角（°）;

K ——安全系数；

现取安全系数K=1.5。

装夹表面的摩擦系数μ=0.3

工件定位基面的直径D=12mm 。

则根据公式计算得：

)(8.60)29(3

.0124.59425.1)2(2N tg tg D M K Q =-???=-=βμ 根据以上计算初选碟形弹簧片的数量和尺寸如下表所示：

根据尺寸可画出弹簧片的具体图如下所示：

通过对夹具受力的分析根据力的大小现计算夹具的最小直径：

选择夹具材料为45钢。根据查表可知45钢的许用应力大小为[δ]=216MP

根据公式δ=N/A ≤[δ]得A 28.0216

8.60][==≥σN

2m m mm A

D 36.014

.328.044=?==π 现根据工件所承受的转矩进行计算：

已知工件的许用剪切力为[τ]=128

根据公式求mm T d 9.2128

14.34.59416][1633=??=≥τπ 根据公式可知所要求的夹具的最小直径相当小在这里为了适应工艺的要

求并考虑到实际的情况，我们选择工件最小的直径为4mm 。

现对工件的具体设计如下：

心轴体：

技术要求

1未标注倒角为0.5*45°

2未标注粗糙度为6.4

3螺纹按4级精度制造4表面发蓝和其它防锈处理

压紧套：

2.7 定位误差分析

在批量生产中是采用调整法加工，在不考虑磨损、多次换刀误差及工艺系统受力变形和热变形的情况下，可以认为加工表面的位置是不变的。因此，定位误差实际上是由于工序基准的位置变化引起的，即定位误差是工序基准在加工尺寸方向上的位置变动量（DW ?）。

定位误差太小，说明定位精度高，加工要求容易保证，但会提高定位基准和定位元件的制造精度，并会增加组装困难，所以定位误差应合理。一般情况下，定位误差与相应尺寸δ应满足下面不等式：

δ)3

151(-≤?DW

因为所加工工件是在板状工件上加工均布的10个大孔φ3和10个小孔φ2.5，工件以底平面及定心和定位孔为定位基准。

孔的孔是由刀具尺寸保证的，加工的工序基准是工件孔的轴线，因为是用定心与工件中心孔配合实现在x 和y 方向上的定位，定心也是定位基准。尽管工序基准与定位基准重合，但因中心孔和定心的直径都有制造误差，所以工序基准在x 和y 方向的位置仍然是变化的，其起最大变动量即为工件的定位误差，即

01m m .051

4mm 00.0200.0200.0=<=+=?δDW

所以工件定位良好

第三章回转工作台设计

3.1 回转工作台概述

1．用途

分度回转工作台是多工位组合机床的一种输送部件，它将被加工工件从一个工位转换到另一个工位。通常一个工位用作装夹工件，其他几个工位同时对工件进行加工，因此，机床的生产率较高，一台组合机床相当于一条圆形自动线，而且占地面积较小，其结构比自动线简单。因此，回转台式多工位组合机床在组合机床中占有相当大的比重。

近年来国外发展了行星传动分度回转工作台。被加工工件在一个工位上装加后，工件可绕着工作台轴线作圆周方向输送，输送到各工位后，根据工艺要求，在工作台分度转位的过程中，使工件绕夹具轴线回转，被加工工件的各面可以依次朝外接受各工位上的动力部件加工。这样的一台多工位组合机床，除了可以从被加工工件的顶面和朝向动力部件面进行加工外，还可对多达五个面进行加工，扩大了组合机床的应用范围。目前这种回转工作台在我国尚未形成通用部件。

2．分类

（1）按传动方式可分为：机械传动，液压传动，气压传动，气、液联合传动和行星传动的回转工作台。

（2）按定位方式可分为：圆柱销或菱形销定位，圆锥销定位，反靠定位，齿盘定位和钢球定位等几种。

不同的定位方式其结构不同，能达到的定位精度也不同。定位精度是分度回转工作台的主要技术性能指标。设计组合机床时，应根据被加工工件的精度要求，按经济合理的原则选择分度回转工作台的定位方式。

分度定位精度高，定位刚性好，分度所需时间短，精度保持时间长，工作安全可靠是对回转工作台的要求。在上述定位方式中，钢球定位的回转工作台，具有分度精度高，定位刚度好等优点，目前我国尚未形成通用部件。我国现在回转工作台通用部件中，以齿盘定位回转工作台技术性能最优。

卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计_毕业设计

毕业设计指导书 设计课题：卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计适用：机械设计制造及其自动化专业

前言 液压传动技术是机械设备中发展最快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算机技术结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段，机、电、液、气一体是当今机械设备的发展方向。在数控加工的机械设备中已经广泛引用液压技术。作为数控技术应用专业的学生初步学会液压系统的设计，熟悉分析液压系统的工作原理的方法，掌握液压元件的作用与选型及液压系统的维护与修理将是十分必要的。 液压传动在国民经济的各个部门都得到了广泛的应用，但是各部门采用液压传动的处发点不尽相同：例如，工程机械、压力机械采用液压传动的主要原因是取其结构简单、输出力大；航空工业采用液压传动的主要原因是取其重量轻、体积小；机床上采用液压传动的主要原因则是取其在工作过程中能无级变速，易于实现自动化，能实现换向频繁的往复运动等优点。为此，液压传动常在机床的如下一些装置中使用： 1．进给运动传动装置 这项应用在机床上最为广泛，磨床的砂轮架，车床、自动车床的刀架或转塔刀架，磨床、钻床、铣床、刨床的工作台或主轴箱，组合机床的动力头或滑台等，都可采用液压传动。 2．往复主体运动传动装置 龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕，都可以采用液压传动来实现其所需的高速往复运动，前者的速度可达60～90m/min，后者的速度可达30～50m/min。这些情况下采用液压传动，在减少换向冲击、降低能量消耗，缩短换向时间等方面都很有利。 3．回转主体运动传动装置 车床主轴可以采用液压传动来实现无级变速的回转主体运动，但是这一应用目前还不普遍。 4．仿形装置 车床、铣床、刨床上的仿形加工可以采用液压伺服系统来实现，其精度最高可达0.01～0.02mm。此外，磨床上的成型砂轮修正装置和标准四缸校正装置亦

湖北理工学院 机床夹具毕业设计论文

目录 一、零件的分析 (2) （一）零件的生产纲领 (2) （二）零件的作用 (2) （三）零件的形状及其具体尺寸、公差 (2) （四）零件的工艺分析 (2) 二、工艺规程设计 (4) （一）确定毛坯的制造形式 (4) （二）基面的选择 (4) （三）制定工艺路线 (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5) （五）确定切削用量及基本工时 (8) 三、夹具设计 (17) （一）切削力及夹紧力计算 (17) （二）定位元件的选定 (17) （三）夹具设计及操作的简要说明 (17) 四、总结 (19) 五、参考文献 (20)

一、零件的分析 （一）零件的生产纲领 此零件为小批量生产，所以工序要集中，步骤尽量简单。见后面零件图。 （二）零件的作用 拨叉零件主要用在操作机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。通过φ40mm的孔安装在轴上，拨叉顶部开有5mm宽的通槽。Φ40mm的孔上开有8mm宽的键槽，拨叉一端开φ20mm的轴孔中间穿一小轴，通过拨块拨动。 （三）零件的形状及其具体尺寸、公差 如后面零件图所示。 （四）零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为45钢，具有较高强度，耐磨性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。拨叉共有多组加工表面，现分述如下： 1、以φ40mm孔为中心的加工表面： 这一组加工表面包括：与φ40+0.0390 mm相垂直的两端面B、C，在φ40+0.0390 mm孔中宽8mm键槽，其中主要加工表面为φ40+0.0390 mm的孔。 2、以φ20孔为中心的加工表面： 这一组加工表面包括一个φ20+0.0250mm的孔及倒角，尺寸为35mm与φ20+0.0250mm相垂直的两个平面D、E，其中主要加工表面为φ20+0.0250mm的孔。 3、以φ18mm为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个φ18mm的孔，尺寸为φ35mm的沉头孔，以及与孔φ35mm相垂直的轴向宽5mm的槽。 4、以M12mm孔为中心的加工表面

毕业设计论文夹具设计

xxx毕业论文 摘要 本文研究的是汽车左前纵梁及轮罩的焊接夹具设计问题，要求使工件定位迅速，装夹迅速，省力，减轻焊件装配定位和夹紧时的繁重体力劳动。实现机械化，使焊接条件较差的空间位置焊缝变为焊接条件较好的平焊位置，劳动条件的改善，同时也有利于提高焊缝的质量。 本文首先分析了汽车左前纵梁及轮罩焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕左前纵梁及轮罩焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车左前纵梁及轮罩焊接夹具的设计，包括定位器的设计，夹具体设计，夹紧装置的设计。其中，定位器的设计是保证焊件在夹具中获得正确装配位置的零件和部件，应利用先装好的零件作为后装配零件某一基面上的定位支撑点，可以减少定位器的数量，提高装配精度；夹具体的设计是通过控制焊件角变形的夹紧力计算和控制焊件弯曲变形的夹紧力计算来确定的，通过公式计算得出拘束角变形所需的单位长度（焊缝）夹紧力,再根据焊件形状、尺寸来完成夹具体的设计。 夹紧装置的设计是本文设计的重中之重，这次设计的主要核心是通过气缸来改善传统手动夹紧的的繁重体力消耗以提高生产效率。根据要求，设计气缸主要是对工件的夹紧，合理的气缸选择，合理的气动原理思路，极大地提高了生产效率和产品质量。 关键词：工装; 夹具；汽动；焊接

Abstract This study is the car left front rail and wheel cover welding fixture design, requirement for a workpiece positioning rapidly and clamping quickly, effort, reduce welding assembly positioning and the clamping heavy manual labor. Realization of mechanization, make for better conditions for the downhand welding position welding, improve working conditions and to improve the welding quality of poor condition of the space position of welding seam welding. This paper first analyzes the car left front longitudinal beam and the wheel cover the necessity and feasibility of welding fixture design, and then around the left front rail and wheel cover welding fixture design of the core, according to structural characteristics of car body welding production line, automobile welding fixture analysis, summed up the welding fixture design steps and main points; key to car left front longitudinal beam and the wheel cover welding fixture design, including locator design, clip specific design and clamping device design. Among them, design of locator is guarantee welding fixture in China obtain accurate position of the assembly of parts and components, should use first loaded parts as assembly parts a base surface positioning supporting point, can reduce the locator number to enhance the assembly precision; to clamp the specific design is by the angle to control the welding deformation of the clamping force calculation and control of welding a bending deformation of the clamping force calculation to determine the, through the formula calculation show that angle restraint deformation required per unit length (weld) clamping force, then according to the welding shape, size to complete specific design clamp. Clamping device design is the most important in this paper, the main core of this design is through the cylinder to improve the traditional manual clamping of the heavy manual to improve production efficiency. According to the requirements, the design of the cylinder is mainly for the clamping of the workpiece, a reasonable choice of the cylinder, a reasonable aerodynamic principle of thinking, greatly improving the production efficiency and product quality. Key words: Tooling；fixtures；pneumatic；welding

组合机床毕业设计开题报告

组合机床毕业设计开题报告 毕业设计(论文)开题报告 理工类 题目: 载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合 机床设计学院: 机械工程学院 专业班级: 机械设计制造及其自动化机械000 学生姓名: 000 学号: 0000 指导教师: 000,教授, 2012年 04 月 1日 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告 1.课题研究的意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 随着社会的不断进步～机械加工技术的不断发展～传统的机床已不能完全适应新形势的要求。传统的机床只能对一种零件进行单刀～单工位～单轴～单面加工～生产效率低且加工精度不稳定～为了克服传统机床的弊端～工程技术人员相应地设计出了专用机床。但由于专用机床是根据某一工艺要求专门设计制造的～且它的组成部件均是专门设计制造的～因此相对于传统机床而言～专用机床的造价过于昂贵～设计制造周期长。为了解决传统机床与专用机床之间的矛盾组合机床便应运而生了～组合机床兼有低成本和高效率的优点～在大批、大量生产中得到广泛应用～在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削、磨削等工序～生产效率高～加工精度稳定～引起了越来越多工程人员的关注。本课题针对载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合机床设计～有利于提高大批量生产的生产效率～提高加工精度稳定性～节约各方面的资源。

最早的组合机床于1911年在美国制成～用于加工汽车零件之后便广泛应用于大批量生产的机械工业中～并且随着机械工业的发展而逐步完善。我国的组合机床的发展已有28年的历史～其科研和生产都具有相当的基础～应用也深入到很多行业～它是提高生产效率和实现高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用～因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制～它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额,～完成钻孔、扩孔、铰孔～加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台～在孔内镗各种形状槽～以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步～一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐～它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告更换～配以可编程序控制器,PLC,、数字控制,NC,等～能任意改变工作循环控制和驱动系统～并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外～近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机,清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线,等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后～国内所需的一些高水平组合机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中～超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中～主轴转速10000-20000r/min～最高进给速度可达20-60m/min,复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时～加工的形状却日益复杂。在工程机械快速发

卧式钻孔组合机床多轴箱设计

前言 本设计需要综合运用大学四年所学的知识，同时还需进一步学习各方面相关的知识，发挥创新能力。本设计作为一名机械工程学院机电专业学生的毕业设计，满足毕业设计的要求，难度及工作量适中，在内容上力求简明扼要、严格精选。 本设计论文包括以下几大部分内容：中英文摘要、绪论、第一章机床总体设计、第二章多轴箱部件设计、第三章多轴箱零件校核及总结和参考文献。 本设计全部采用最新的国家标准和技术规范，以及标准术语和常用术语。 本设计全部由机械工程学院XXX教授指导，在设计中承蒙张教授和本设计组中同学的支持和帮助，为本人提供了许多宝贵的意见和建议、资料，在此表示衷心的感谢！ 由于本人水平有限，在设计中难免有错误和不妥之处，恳请各位老师批评指正！

目录 前言 (1) 中文摘要 (Ⅰ) 英文摘要 (Ⅲ) 绪论 (1) 第一章、组合机床总体设计 (5) 1-1、组合机床工艺方案的制定 (5) 1-2、组合机床切削用量的选择 (6) 1-3、组合机床配置型式的选择 (6) 1-4、组合机床的总体方案设计 (7) 第二章、多轴箱部件设计 (13) 2-1、多轴箱设计 (13) 2-2、主轴设计 (13) 2-3、齿轮布置 (13) 2-4、多轴箱的润滑，手柄轴的设置 (17)

第三章、多轴箱零件校核 (19) 3-1、轴的校核 (19) 3-2、齿轮的校核 (22) 3-3、轴承的选择与校核 (24) 总结 (26) 参考文献 (27)

摘要 本论文主要说明组合机床设计的基本过程及要求。组合机床是按高度集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成同一种工序或多种不同工序的加工。组合机床发展于工业生产末期，与传统的机床相比：组合机床具有许多优点：效率高、精度高、成本低。它由床身、立柱、工作台、及电源一些基本部件及一些特殊部件，根据不同的工件加工所需而设计的。 在组合机床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多数组合机床来说，则主要用于平面加工和孔加工两大类工序。论文主要内容包括四大部分：（1）、制定工艺方案通过了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹紧情况、生产效率及机床的结构特点等，确定在组合机床上完成的工艺内容及加工方法，并绘制被加工零件工序图。 （2）、组合机床的总体设计确定机床各部件之间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产效率、绘制机床的尺寸联系图及加工示意图。 （3）、组合机床部件设计包括专用多轴箱的设计，传动布局合理，轴与齿轮之间不发生干涉，保证传动的平稳性和精确性。专用主轴设计、轴承的选用及电机的选择等。 （4）、液压装置的设计液压滑台、定位夹紧装置均为液压控制。并采用了许多液压控制阀，保证了运动的平衡性，循环性和精确性。 另外，本文还涉及到大量的设计和计算，包括： （1）、主轴的选择和传动布置，以保证加工过程中被加工零件的精度； （2）、传动轴的设计和校核，以保证轴的刚度； （3）、齿轮的设计、计算，对齿轮的强度和刚度进行校核； 多轴箱部分是本次设计的重要环节，本次设计中它的设计既要保证工作台的运动的合理、平衡和准确，又要满足工作要求。在本文中的大量设计、计算使它在理论上满足了设计和工作的要求。

机械工艺夹具毕业设计20变速箱盖夹具设计

大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计 摘要：本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的 前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。通过对该变速器左侧盖零件图的分析及结构形式的了解，从而对变速器进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对变速器左侧盖结合面加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。 Abstract This Paper requires that" with quality beg development, with benefits seek to live on to store ", under the prerequisite of guaranteeing the quality of element processing , have raised productivity and reduced production cost, is one of mainly direction of domestic and international modern machining technology developing. Through knowing and analysis the the left side transmission cover part drawing for transmission, so as to analysis the process, make process explanation and analysis the technical requirement and the precision of the left side transmission cover. Then, carry out the design of clamping apparatus and analysis the precision and error for the processing of the contact plane of left side transmission cover, this technology and the design result of clamping apparatus can apply in production requirement. 关键词：变速器左侧盖加工工艺定位夹具设计

机床夹具设计课程设计

机床夹具设计课程设计 说明书 设计题目：钻床夹具设计 系别：机械与电子工程学院 专业：机械设计制造及其自动化

前言 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、智能、复合、 环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 本次的设计任务是加工零件（板件）上的两个孔。零件属于大批量生产，钻孔要 求精度高，所以需要设计一个专用夹具，保证零件加工质量。由于夹具的利用率高， 经济性好，使用元件的功能强而且数量少，配套费用低，降低生产成本；采用夹紧装 置，缩短停机时间，提高生产效率。 设计钻床夹具，首先要分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方 法，拟定夹具设计方案；在满足加工精度的条件下，合理的进行安装、定位、夹紧； 完成草图后考虑零件间的连接关系和螺钉、螺母、定位销等的固定方式，设计合理结 构实现零部件间的相对运动，根据零件要求选择材料。 完成钻床夹具的所有设计后，用 AutoCAD进行二维图的绘制，首先画好零件图，最 后进行装配，标注相关尺寸及技术要求，并用 Pro/ENGINEER绘制最终三维效果图，最 终进行说明书，任务书的撰写、整理、修改完成设计任务。

目录 第一章对加工零件的工艺分析 .......................................................错误！未定义书签。 1.1夹具设计 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2零件分析 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2.1零件图 (1) 1.2.2加工零件图分析 (2) 第二章定位方案及误差分析 ...........................................................错误！未定义书签。 2.1拟定定位方案 .....................................................................错误！未定义书签。 2.1.1定位方案拟定 (2) 2.1.2定位方案选定 (2) 2.2定位误差分析 .....................................................................错误！未定义书签。 2.2.1相关概念 (3) 2.2.2定位误差分析 (4) 第三章对刀导向方案 .......................................................................错误！未定义书签。 3.1对刀导向方案 .....................................................................错误！未定义书签。 3.2对刀导向元件详细参数 .....................................................错误！未定义书签。 第四章夹紧方案及夹紧力分析 (5) 4.1 夹紧方案分析 .............................................................................错误！未定义书签。 4.2夹紧力分析 .........................................................................错误！未定义书签。 4.2.1夹紧力估算 .....................................................................错误！未定义书签。 第五章夹具体设计及连接元件选型 ...............................................错误！未定义书签。 5.1夹具体设计 ..........................................................................错误！未定义书签。 5.2连接元件选型 ......................................................................错误！未定义书签。 5.2.1标准件 .............................................................................错误！未定义书签。 5.2.2非标准件 .........................................................................错误！未定义书签。 第六章夹具零件图和装配图及标注 ...............................................错误！未定义书签。 6.1零件图 (8) 6.2钻模板零件图 ...................................................................................................... 1 1 6.3装配图 .................................................................................................................. 2 1第七章三维效果图...........................................................................错误！未定义书签。 14 总结 .................................................................. 14 参考文献 ..............................................................

机械机床毕业设计38半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(镗削头设计)

1前言 在机械制造中，对单件或小批量生产的工件，许多工厂采用通用机床加工。由于通用机床要适应被加工零件形状和尺寸的要求，故机床结构一般比较复杂。不仅如此，在实际加工中，由于只能单人单机操作，一道一道工序地完成，所以工人的劳动强度大、生产率低，工件的加工质量也不稳定。 针对以上的问题，组合机床便出现并逐步发展起来。组合机床是根据加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成一种高效组合机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形式的零件。加工时，工件一般不旋转，有刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动来实现各种加工。组合机床的设计，目前基本上有两种方式：第一，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍也是最实用的做法。第二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内的组合机床是极其相似的，有可能设计成通用部件，这种机床称为“专用组合机床”。这种组合机床不需要每次按具体对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组织成批量生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具和刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。 为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。 该课题是数控气缸盖导管孔组合机床的主轴箱设计。该课题来源于高精公司。这次设计任务是组合机床主轴箱部分的设计。主轴箱设计是该次设计中一个重要的传动部分的设计。首先，在同组同学完成对组合机床的总体设计并绘制出“三图一卡”的基础上，绘制主轴箱设计的原始依据图；接着确定主轴结构；然后根据被加工孔的位置，拟定传动系统。这里应注意轴与轴的最小间距应符合规定要求，避免产生干涉，这一步是主轴箱设计的核心部分；第四步，计算并校核主轴是否符强度要求，其中包括对主轴配套轴承的校核；第五步，设计计算同步带传动装置；最后，绘制出相应的主轴箱图和同步带图以及它们的一些零件图。 整个毕业设计，需要查阅大量的资料作为参考，在设计过程中必须考虑各个方面的问题，要从机床的合理性、经济性、工艺性、实用性以及被加工零件的具体要求出发，确立合理的设计方案。要不断地检查目标的完成情况，这样才能发现自己存在的不足，遇到的问题也要及时请教指导老师，研究坚决的方法，得到进步。最终在老师的耐心和认真负责的指导下，顺利完成了这个毕业设计。

机械工艺夹具毕业设计243专用镗床夹具设计

题目：专用镗床夹具设计 班级： 姓名： 专业：机械设计 指导教师： 答辩日期：

专用镗床夹具设计 摘要 机床夹具是机械加工工艺系统的重要组成部分，是机械制造中的一项重要工艺装备。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、生产率和生产成本以及工人的劳动强度等。因此机床夹具设计是机械加工工艺准备中的一项重要工作。 在专用夹具的设计中，根据设计任务主要就连杆、泵体的装用镗床夹具进行了设计，完成了对夹具用的定位件、导向件对刀件、导引件等夹具中用到的零件的设计，并用Soidworks进行了三维建模。夹具的设计，根据所设计出的工件外形及加工要求，设计出合适的夹具。考虑到泵体的外形较大，故应在选用夹具的定位件时使用支承板，而连杆的工件尺寸较小，但加工精度要高。 本文设计的夹具，基本上可以满足工程需要，本文使用的设计方法，也可为同类夹具的设计提供参考。 关键词：镗床夹具；Solid Works；专用夹具；泵体；连杆

Design of Special Boring Fixture Abstract Tool fixture machining process is an important component of the system is an important mechanical manufacturing technology and equipment. Tool fixture in machining plays an important role, which directly affect machining quality, productivity and production costs and labor intensity and so on. Therefore, the design of jigs and fixtures machining process is an important work in preparation. Dedicated fixture design, based mainly on the connecting rod design task, the pump's installation jig boring machine has been designed with complete fixture with the positioning of parts, pieces of guidance documents on the knife, guidance documents and other parts used in fixtures design, and conducted a three-dimensional modeling with Soidworks. Fixture design, based on the design of the workpiece shape and processing requirements, design a suitable fixture. Taking into account the shape of a larger pump, it should be in the selection of the positioning fixture used parts bearing plates, and connecting rod workpiece size smaller, but higher precision. This fixture was designed to basically meet the engineering needs of the design used in this method can also be designed for similar reference fixture. Key Words：boring fixture；Solid Works；special fixtures；pμmp；link

夹具毕业设计

目录 前言 (1) 第一章零件图分析（一）零件的作用7 （二）设计任务 (7) （三）零件的工艺分析………………………………… .8 第二章确定毛坯.绘制毛坯简图 （一）毛坯种类确定 (8) （二）毛坯的形状及尺寸的确定 (8) （三）确定毛坯尺寸公差和机械加工余量 (9) 第三章设计零件的加工工艺规程（一）零件的结构 (10) （二）基面选择... .. (10) （三）确定工艺路线 (12) 第四章夹具设计 （一）定位方案 (19) (二）夹紧方案 (19) （三）夹具设计及操作的简要说明 (19) 总结 (20) 参考文献 (21)

前言 一、机床夹具在机械加工中的作用 对工件进行加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，首先要将工件装夹好。 工件的装夹方法有两种：一种是工件直接装夹在机床的工作台或花盘上；另一种是工件装夹在夹具上。 采用第一种方法夹工件时，一般要先按图样要求在工件表面划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时用划针或百分表找正后再夹紧。这种方法无需专用装备，但效率低，一般用于小批生产。批量较大时，大都用夹具装夹工件。 用夹具装夹工件有下列优点： （1）能稳定地保证工件的加工精度用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平 的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。 （2）能提高劳动生产率使用夹具装夹工件方便、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时，提高劳动生产率； 工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，

组合机床毕业设计开题报告

科学技术学院 毕业设计（论文）开题报告 题目：卧式双面24轴组合钻床总体设计及左主轴箱设计（双级圆锥-圆柱齿轮减速器箱体底座) 学科部：理工学科部 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机制103班 学号：7011210138 姓名：徐伟龙 指导教师：永平 填表日期：2013 年12 月20 日

一、选题的依据及意义： 组合机床（如图1所示）是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配之以少量的专用部件和按工件形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动的专用机床。组合钻床一般用于加工箱体类或特殊形状等零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔等加工。 图1 组合机床具有如下的优点：(1)主要用于棱体零件和杂件等的孔面加工。(2)生产率高。因为工序集中，可以多面、多工位、多轴、多刀同时进行加工。(3)加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来确保加工精度的一致。(4)研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本较低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用件可组织批量生产进行预先制造或外购。(5)自动化程度高，劳动强度较低。(6)配置灵活。因结构是横块化、组合化。可按照工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种

类型的组合机床和自动线；机床便于改装：产品或工艺发生变化时，通用部件一般还可以重复使用。 作为机械设计制造专业的学生，通过《金属切削机床》这门课程对组合钻床的了解，结合《机械设计》、《机械原理》等专业课程的学习，对组合钻床有了一定的感性和理性认知，特别是对多面、多工位、多轴、多刀同时加工产生的浓厚的兴趣，组合钻床的设计对我们机械专业学生对本人也是比较大的挑战，所以我才选择组合钻床的设计作业我的毕业设计，这是对我大学四年所学知识的综合运用，也是对我大学四年来的综合考验和考量。 二、国外研究现状及发展趋势（含文献综述）： 1、国组合机床现状 在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有一定的基础，应用也已深入到许多行业，是当前机械行业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度比较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效率、高质量、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、家电等行业。特别是在中国加入WTO以后，制造业所面临的并存机遇与挑战、组合机床行业企业适时调整战略，采取了积极向上的应对策略，出现了生产、销售两旺的良好势头，截至2005年，组合机床行业企业仅组合机床一项，据统计产量已达1000余台，产值达3.9个亿以上，较2004年同比增长了10%，另外组合机床行业增加值、产品销售率、出口交费值等经济指标均有不同程度的增长，新产品、新技术较去年都有较大幅度提高，可见行业企业运营状况良好。 近些年来，由于国家加大了基础设施的投入，工程机械需求呈现了增长势头，生产厂家呈现出一年翻一番的良好发展形势，虽然国家因出现局部经济过热而采取对钢材、建材等行业进行调控，但许多重点工程都陆续开工，工程机械可能不

机械毕业设计-带轮零件的加工工艺及夹具设计

ABSTRACT The design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements. Key words: Angle gear seat parts; fixture;

机械机床毕业设计212组合机床回转工作台夹具设计说明书

摘要 二十一世纪的制造业面临着顾客需求驱动、不可预测、快速多变和来自全球不断增加的市场竞争，而且竞争不断加剧。市场的不断变化要求制造系统加工的产品品种能够快速变换以满足市场需求。 组合机床代表了目前我国组合机床装备较高的技术水平，但随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床行业企业，因此组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面，加强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率；另一方面，进一步发展新型部件，尤其是多坐标部件，使其模块化、柔性化，适应可调可变、多品种加工的市场需求。 组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和 成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件，完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等；随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器(PLC)、数字控制(NC)等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机(清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线)等在组合机床行业中所占份额也越大。

专用夹具毕业设计论文案例

专用钻床夹具的设计 专用夹具的设计过程包括： 1、准备阶段 2、设计阶段 3、绘图阶段 4、标注尺寸、技术要求 5、编写零件明细表 6、绘制非标准夹具零件图 下面以某麦稻联合收割机中的一零件为例，介绍钻床专用夹具的设计过程。 1.1准备阶段 该零件的零件图见图1。 生产类型：中批生产。 毛坯类型：棒料：φ110X15 零件的加工工艺流程见表1。 现要求设计第30道工序的专用钻床夹具。 第30道工序的机械加工工艺卡片见表.2。 机床：Z5125 刀具：φ7钻头（W18Cr4V） 1.2设计阶段 1.根据零件图和工艺过程确定零件定位夹紧方案 根据零件特点，按照工艺过程要求，确定工件定位夹紧方案，设计夹具的总体结构。结果见图2所示。 图 2 根据夹紧方案设计的夹具总体结构

图1 零件图

表1 零件的加工工艺流程

（续）

表 2 第30道工序机械加工工艺卡片

2.定位方案设计 （1）在本设计方案中，工序尺寸为φ85±0.27、φ7 1 .00+，工序基准为孔的中心线。要满足加工要求理 论应限制的自由度为：。 （2）根据工序基准选择φ72孔中心线及工件大端面为定位基准，结合第2章的内容，确定内孔采用 φ72 6 8 g H 的孔轴配合定位，工件大端面用平面定位。通过定位实际限制了工件的五个自由度。 定位元件布置如图3所示。 图 7-3 布置定位元件 （3）定位误差分析 对尺寸φ85±0.27而言，工序尺寸为42.5±0.135。 Δjb ： 定位基准为φ72孔中心线，工序基准为φ72孔中心线，基准重合。 故Δjb=0； Δdb ： 工件以φ72圆孔定位，为任意边接触。 Δdb =ΔD+Δd+Δmin ΔD=0.046 Δd=0.019 Δmin=0.010 Δdb =0.075 Δdw =Δjb+Δdb =0+0.075=0.075 ΔT=0.27 ΔT/3=0.090 Δdw =0.075＜ΔT/3=0.090 对φ71 .00 +而言，因为是钻孔加工，属定尺寸刀具加工，故其由刀具保证。 经校核，该定位方案可行。 3.布置导引元件 （1）确定钻套形式 根据零件的加工特点，钻套形式选用固定钻套，钻套以H7/n6固定在钻模板上。