滚动轴承清洗工艺守则

滚动轴承清洗工艺守则

1 适用范围

本守则适用于小三相异步电动机及其派生系列电动机用深沟球轴承及短圆滚子轴承（简称普通轴承）的清洗。

2 材料

2.1 3#锭子油或20#机油

2.2 汽油

2.3 00#砂布

2.4 白布

3 设备及工具

3.1 轴承加热油箱

3.2 温度计0~200℃

3.3 铁丝网

3.4 清洗盆

3.5 盛放轴承塑料箱

4 工艺准备

4.1 将3#锭子油倒入油箱中、加热并控制在100~120℃。

4.2 将汽油倒入两个清洗盆中。

5 工艺过程

5.1 去除轴承包封用防锈剂，并用目测方法检查轴承内、外圈，保持架及钢球和圆柱的表面有无锈蚀、划痕、烧伤、裂纹等现象，合格方可进行清洗。

5.2 将已去掉外包装的轴承（油质防锈脂）置于3号锭子油中加热约10~15min，待附在轴承上的防锈脂全部溶去后取出。

5.3 将去除防锈剂的轴承置于盛有汽油的清洁盆中清洗，清洗时可使轴承在盆中来回搅动数次。

5.4 再将轴承置于另一只盛有汽油的清洁盆中，用手握住内圈转动外圈，在转动过程中清洗。

5.5 将已经清洗过的轴承置于干净的铁丝网上凉干。

5.6 将已凉干的轴承放入清洁的塑料箱中，用盖盖好，并放在干净的地方。

6 质量检查

6.1 清洗后的轴承用手握持轴承内圈，转动外圈，观察其旋转的稳定性及灵活性。

6.2 轴承有轻微锈斑时允许用00#砂纸擦去，并再清洗一次。

7 注意事项

7.1 清洗好的轴承不准用棉纱擦拭，以免纤维进入轴承，必要时用白布擦拭。

7.2 一次与二次的清洁盆不得混淆使用。

7.3 清洁干净的轴承不得直接用手或赃物接触，必须戴上干净手套拿放。

7.4 严禁火种，注意安全。

零件清洗工艺规范

零件清洗工艺规范 1.需要清洗的零件 1.1凡本公司和外协加工的所有阀门零件（不含非金属零件）。 1.2需要清洗的标准件、外购件。 2.基本要求 2.1清洗前检查零件是否有毛刺、氧化皮、焊渣、铁豆等，如有应清除干净。 2.2阀体、阀盖内腔及零件的盲孔内不得有铁屑及其他异物。 2.3操作者应轻拿轻放，按顺序将被清洗件放置于清洗机进口处的输送筋板上，依次通过清洗机。 2.4被清洗零件不得堆放、不得叠压进入清洗机。 2.5被清洗零件不得带包装物进入清洗机。 2.6被清洗零件体积小于输送筋板缝隙的应将零件摆放在铁网状的容器内。 3.操作方法 3.1使用前须知： 3.1.1首次使用本机前，操作者应仔细阅读使用说明书，了解本机结构、性能、操作和保养等方面的情况。 3.1.2本机应有专人保管和使用，以利维护和保养。 3.1.3使用前应接好地线，使设备可靠接地。 3.1.4严格按规定好的顺序操作，以防发生意外。

3.1.5在本机操作过程中操作者不得离开，因故离开时，应切断电源。 3.1.6工作过程中应注意观察液位情况，必要时加注。 3.1.7发生故障时应及时停车，进行检查和维修，作到不带故障运行。 3.2准备 3.2.1按维护和保养的润滑要求，及时加油。 3.2.2及时清除各滤网上的污垢，必要时更换清洗液，并清除箱底沉淀污垢。 3.2.3在清漂洗水箱里加好水，一般水面离水箱上平面距离为120mm，并按比例配清洗剂（一般比例为3∽5%，本机清洗水箱容积为0.4m3。漂洗水箱容积为0.4m3），如使用粉末清洗剂应搅拌均匀，在漂洗水箱中加防锈剂（3∽5%）。 3.2.4在机身接地处接好接地线。 3.2.5分别调定清洗、漂洗液温度计，通常为50℃∽60℃，最高不超过70℃。 3.2.6将QFO拨至“合”位置。 3.2.7将钥匙开关拨到“开”位置。 3.2.8将QF1、QF2、QF3、QF4、QF5、QF6、QF7、QF8、QF9、拨至“合”位置。 3.2.9按SB通电钮 3.2.10将SK15清洗加热钮将清洗液加热。

石材表面防护处理施工工艺

石材表面防护处理施工 工艺 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

石材表面防护处理施工工艺： 清理场地——工具材料准备——刷第一大面和三个小面——未刷小面向下竖立排放——干透后刷第二大面和剩下一小面——刚刷的小面向上竖立排放——干透后运抵现场使用。 如果需要刷两遍，重复第一遍做法。 注意要有一定操作场地，最好能够封闭防尘 工具材料准备——清理表面，清理缝隙——缝隙防护处理（刷防护剂）——缝隙嵌填——大面整体防护结晶处理。 石材地面铺贴施工工艺： 石材是装饰工程中的重要材料之一，一般来说，除宾馆大堂、室外、地面等大面积使用外，部份装饰的关键部位也使用石材，从本公司多年的装修经验来看，适当地运用石材，确实能起到画龙点睛的作用。但要贴好石材，确实要有一定的施工经验，现将一些基本要求做一介绍。 室内地面铺石材多为磨光石板，亦有用哑光面板的，其目的是区别空间和防止滑倒。在阳台、屋顶平台、室内绿化组景处的地面也常用凹凸不可起伏太大。地面石材的铺贴质量要求是粘贴牢固稳定。 1、施工准备 石板材的地面施工，一般在顶棚、立墙饰面完成后进行。施工前要清理现场，检查铺砌或铺粘面部位有无水、暖、电等工种的预埋件，是否影响施工。并要检查板块的规格、尺寸、颜色、边角缺陷等，将板块分类码放。准备工序包括： (1) 基层处理： 板块地面铺砌前，应先挂线检查并掌握楼、地面垫层的平整度，做到心中有数。然后清扫基层并用水刷净，如是光滑的钢筋混凝土楼面，应凿毛地面。并提前10h浇水湿润基层表面。 (2) 找规矩： 根据设计要求，确定平面标高位置。一般水泥砂浆结合层厚度应控制在10~15mm，砂结层厚度为20~30mm，沥青玛王帝脂结合层为2~5mm。将确定好的地面标高位置线弹在墙立面上。根据板块的规格尺寸挂线找中，即在房间取中点，拉十字线。与走廓直接相通的门口外，要与走道地面拉通线，分块布置要以十字线对称，如室内地面与走廓地面颜色不同，分界线应放在门口门扇中间处。将拉出的标准线固定于墙面。 (3) 试拼： 根据标准线确定铺砌顺序和标准块位置。在选定的位置上，对每个房间的板块，应按图案、颜色、纹理试拼。试拼后按两个方向编号排列，然后按编号码放整齐。

清洗间安全管理规范标准范本

管理制度编号：LX-FS-A96352 清洗间安全管理规范标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

清洗间安全管理规范标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 为保证超净清洗间的整洁有序，确保工作人员和工作环境的安全，根据超净车间清洗间实际情况，特制定以下清洗台安全管理规范： 1 、清洗间负责人员负责监管清洗间的工作情况，有权纠正和制止违反清洗间管理的人员的行为。 2、有机与无机化药必须在相应的清洗间分开使用，有机与无机洗间分别独立使用，不得串用。所有使用化学药品进行的湿法刻蚀、腐蚀工艺必须在清洗间操作。原则上有机清洗需在有机清洗台进行，无机清洗、酸碱腐蚀在无机清洗台进行。严禁在同一通风柜中进行有机和无机清洗。

中央空调清洗消毒工艺标准规范标准

\\ 中央空调风管清洗工程施工技术工艺 (一)风管清洗工艺 1、风管清洗前检测、开清洗工艺孔、隔离清洗分区工艺步骤： （1）、现场研究图纸，依据单楼层机组送风管规格、布局情况，按照机组分区域、风管（15米以内）分段清洗的原则，确定具体清洗工艺方案，包括：设备确定，风管清洗距离、开孔位置的确定，卫生防护措施，人员安排等。 （2）、清洗设备运至现场接电试机并测试电压，设备最大用电：220V, 3KW 。 （3）、安排清洗区域内空气处理机组停机。 （4）、施工现场地面铺设防尘布，在主风管道下方预定的开孔位置架设人字梯，打开装修吊顶板，在主风管道外保温底面距离15M-18M处，先用钢板尺、记号笔标定开孔位置及大小尺寸，（开孔尺寸为宽350mm、长550mm） （5）、先用壁纸刀沿划线方向将风管外保温棉切开方孔，切下的保温棉块另行保存，风道清洗孔复原时待用。 （6）、先用钢板尺、记号笔标定开孔位置及大小尺寸,用电剪刀冷切剪开两个清洗工艺孔，尺寸为宽300mm、长480mm。同时需在“空调布局图”上注明开孔位置。 （7）、将检测机器人或微型摄像头放入风管内做清洗前检测录像。 （8）、将两个气堵通过工艺孔放入管道内，做风管清洗区域分段隔离后，将吸尘主机吸尘管与风道连接，同时对清洗分段内所有出风口做封闭处理 （9）、设备工具选用：A、电剪刀 B、检测机器人 C、微型摄像头 D、机器人主操控箱 E、气堵 2、水平布局的风管清洗步骤： （1）、开启吸尘主机后，用电动软轴毛刷设备通过各出风口先期完成对清洗区域内所有支风管的逐个清洗工作。 （2）、先将电动软轴毛刷放入主风管道内完成主风管道的粗清洗工作。 （3）、最后将清扫机器人放入主风管道内完成主风管道的精度清洗工作。 （4）、将检测机器人放入主风管道内做清洗后检测录像，检测距离为20米左右。 （5）、设备选用：

管道系统吹洗施工工艺标准

管道系统吹洗施工工艺标准 QJ/JA0622-2006 1.目的 为了规范我公司工业管道系统吹洗的施工工艺过程，保障施工质量，特制定本工艺标准。 2.使用范围 适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的系统吹洗施工。 3.参考文件或引用标准: 《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93 4.施工准备: 4.1熟悉设计要求，审查图纸，确定系统吹洗方法，编制技术交底；进行人员、材料、机具的准备； 4.3.2准备必须的劳动保护用品和施工防护。 5.操作工艺： 5.1水冲洗 5.1.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。 5.1.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

5.1.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。 5.1.4管道的排水支管应全部冲洗。 5.2空气吹扫 5.2.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。 5.2.2吹扫忌油管道时，气体中不得含油。 5.4蒸汽吹扫 5.4.1为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定。 5.4.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。 5.4.3蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。 5.4.4蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。 5.4.5通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。 5.5化学清洗 5.5.1需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。

管道化学清洗工艺规程_secret

1 总则 1.0.1 为了保证压力管道化学清洗的施工质量，特制定本工艺规程。 1.0.2 本规程适用于公司承建的压力管道化学清洗。 1.0.3 压力管道化学清洗除执行本规程外，尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。 2 编写依据 2.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 2.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》 2.0.5 SY/T0407—97 《涂装前钢材表面预处理规范》 3 工艺流程 （要求酸洗的管道一般是机组的润滑油、密封油和控制油管道） 3.0.1 酸洗、钝化工艺流程： 预处理—→酸洗—→水洗—→碱洗—→水洗—→钝化—→干燥—→涂油—→封闭保护 注： 表示需要时才进行该项工序， 该工序用于输油管道 3.0.2 脱脂工艺流程： 干燥 预处理 脱脂 有机溶剂 乳化液、碱液 蒸 汽 风吹扫 水洗 干燥 封闭保护

4 化学清洗要求 4.1一般规定 4.1.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。（一般是机组厂家的随机资料中要求的，要看厂家的随机资料）4.1.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。（防止酸洗液进入无关系统造成事故） 4.1.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。（配方） 4.1.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。（安全要求）4.1.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。（封闭保护） 4.1.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。（不得随意排放） 4.2 酸洗钝化工艺要求 4.2.1 管道内表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。 4.2.2 当管道内表面有明显油斑时，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。 4.2.3 酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并应充分搅拌均匀。酸洗液、中和液和钝化液的配方，当设计未规定时，可按附录A或附

火灾探测器清洗工艺

火灾探测器清洗工艺 一、火灾探测器清洗工艺流程： 二、各清洗工序主要工作内容: 1、初测工序： 使用专用检测仪，或试验“完全等同于火灾探测器实际工作条件”的“模拟设备”，对探测器进行“洗前检查”，筛选、剔除“不具备基本工作性能，无清洗价值”的火灾探测器。 2、解体工序： 在密闭区域的工作环境内，将“具有清洗价值”的火灾探测器，解体为“各个零件”或“部件”。 3、零、部件清洗工序（详细另见专节）： 使用专业清洗机，依照所洗零件的特性和附着的污染物不同，采用相应的工艺结合，祛除零件表面的污物。 4、组装工序： 在密闭区域的工作环境内，将“清洗洁净的零件”重新组装为火灾探测器整体。 5、复测工序： 使用专用检测仪，或使用“完全等同于火灾探测器实际工作条件”的“模拟设备”，对已组装完毕的探测器检测，检测其外观、必要功能和响应阀值是否符合“GB4715-2005”相关要求。 6、检验： 企业内部的“质量管理部门——检验科”对“复测结果”进行“复核”性检验 7、纯水制备工序（详细另见专节）： 使用“逆渗透制水机”，祛除“原水”中的杂志，制备出符合清洗机使用要求的“纯水”。 8、污水处理工序： 使用“专用污水处理设备”，对“清洗工序中—温浸、超声清洗”所产生的废水进行“混凝处理”。将废水中的“污物”分离、烘干为“固态物”，送交卫、环保部门。经过处理后的污物液体抽样送交卫生、环保部门检验合格后再进行排放。 9、报废品处理工序： 设置专人负责管理的“废品库”，存放“初测、复测、老换、检验工序”中判定为“报废的探测器”。累积到一定数量时，将其分解为零件，没有使用价值的按一般废品处理。10、关键工序手段： 解体、清洗和组装工序中，按“防静电要求”，对工作台的设计、场效应管防护、操作方法细节、超声波频率跟踪、清洗设备防静电接地等环节，均规定一套严格的工艺规范。

管道清洗标准

工业管道化学清洗、脱脂施工工艺标准 1 适用范围 本工艺标准适用于石油化工装置和空分装置中，有脱脂要求的工艺管道、设备附属管道和仪表管路的溶剂脱脂清洗。 2 施工准备 2．1 脱脂材料选用 2．1．1脱脂清洗溶剂应依据设计技术要求选用，若设计技术文件未明确规定时，应根据装置生产工艺特性，选择脱脂清洗溶剂。常用脱脂清洗溶剂的特性及使用简介见表2.1.1

2．1．2 当设计文件未明确规定时，工艺管道的脱脂清洗应根据装置生产工艺特性、清洗工作量、清洗件规格等综合情况确定清洗方法和清洗溶剂种类。清洗溶剂选用应遵循以下原则： a.选用擦洗方式进行脱脂时，应选用四氯化碳或三氯乙烯清洗剂； b.选用浸泡方式进行脱脂时，应选用四氯化碳或三氯乙烷清洗剂； c.选用循环清洗方式进行脱脂时，应选用用四氯化碳清洗剂。2．1．3 对化验分析管和仪表导压、取样毛细管的清洗，宜选用挥发性较低、毒性较小且不易燃烧的三氯乙烷做清洗脱脂剂。2．1．4 若配管、阀门、调节阀、管路附件油脂较重、内壁较脏时，应选用工业用金属清洗剂（5F386型金属清洗剂、水配比为3%～5%），在正式脱脂清洗前进行一次粗清洗。 2．2 机具设备 2．2．1 循环清洗工作站一套（由一台耐蚀酸泵，一个溶剂罐及连接管路组成），非机动循环清洗装置二套（由一个溶剂罐及临时气源组成）。 2．2．2 其它工器具、塑料桶、白铁盘、毛刷、脱脂纱布及必备劳保用品等。 2．2．3 质量检查用黑光灯一套，YX—125携带式萤光探伤仪一台。2．3 技术准备 2．3．1 应根据设计文件要求或标准规范规定，对装置中需进行清洗脱脂的系统部位进行详细的统计，并根据其工艺介质特性和工艺

镜片清洗与防护工艺研究

镜片清洗与防护工艺研究 摘要镜片是头盔上的一个重要功能件，多年都没有专门规范或标准来指导镜片的清洗和防护，导致生产中经常出现由于清洗和防护不当而产生的镜片磨损和破坏情况。本文根据多年生产经验，对镜片保存、装配、最终交付全过程提出相应清洗和防护措施，在逐步完善中，取得了较好的效果。 关键词镜片；清洗；防护 前言 镜片材料有两种，一种是有机玻璃（organic glass；acrylic sheet），是玻璃状有机透明塑料，主要成分是聚甲基丙烯酸甲酯、增塑剂邻苯二甲酸二丁酯（或二锌酯）和多种添加剂（如紫外光吸收剂）等。另一种是聚碳酸酯（简称PC）是分子链中含有碳酸酯基的高分子聚合物，两种材料都是良好的镜片原材料。头盔镜片保护飞行员的眼睛免受强光眩光的影响，以及在弹射离机时免受迎面气流的冲击，它是头盔上的重要功能件。虽然镜片在公司各类产品应用广泛，但一直以来都没有专门规范或标准用于指导镜片的清洗和防护。 1 现状 近年来，镜片入厂后在保存、使用和交付等阶段均出现过各种不同的问题。如2015年某批次滤光护目镜，复验完并保存一段时间后，生产车间在领用后且未装配就发现，镜片揭去防护膜后，表面有波浪状遗留痕迹。用清水、酒精清洗后，还有明显残留，最后该批次镜片全部报废。经过分析，判定为镜片加工厂家表面防护不当导致成批报废。从部分统计数据看，镜片从入厂复验到最终交付整个生产周期中，由于种种不同原因导致的镜片报废比例约10%。 多年以来，公司清洗镜片是用脱脂棉蘸清水或酒精并挤干，然后擦拭镜片。由于脱脂棉本身的特性，擦拭后镜片表面有棉絮残留（见图1），需要多次擦拭才能基本清洁，在验收时，顾客代表也多次提出鏡片表面有残留和擦拭不干净等问题。镜片表面防护十多年来，一直采用一种较厚、黏性较大的保护膜进行防护。随着公司各种镀膜镜片的使用，此保护膜会对镜片膜层造成不可修复的损伤，原有贴膜防护技术已完全不能适应新产品的需求[1]。 2 技术分析及解决措施 2.1 镜片表面清洗分析及解决措施 镜片清洗暴露的主要问题是，镜片表面的棉絮残留和擦拭效率低。而擦拭效率低同样是由于脱脂棉擦拭不够干净，需要反复擦拭，在反复擦拭时，容易残留指纹和损伤镜片。通过查找资料，长纤维脱脂棉比现有脱脂棉不容易掉絮，然后购买了专业厂家生产的长纤维脱脂棉，通过使用对比，擦拭效果和擦拭效率有一

清洗和防护工艺规范

********有限公司 技术文件 更改记录 分发号： *****/JS-T-02

1.主题内容和适用范围 本规程规定了产品清洗和防护的一般要求。 本规程适用于产品在加工、装配试验直至发运的清洗和防护。 2.一般要求 1)选用加工介质，应考虑腐蚀性，使用酸、碱、盐类或其它腐蚀性介质的零件，加工后应仔细清洗，除净介质，然后进行防锈处理。 2)加工中，应防止低熔点合金及异类金属粘零件。 3)凡具有最后加工表面的零件，易锈蚀零件、热加工后需防锈处理的零件和装配试验后的单阀或整机，均应及时清洗，并进行防锈处理。 下列情况允许不进行防锈处理： a工序间隔二十四小时以内的零件。 b 耐蚀性材料加工的零件（如钛合金、YG8硬质合金、3YC7、3J21等）。 c 铜及铜合金、铝及铝合金的一般零件。 d 立即转表面处理、热处理或焊接的零件。 e 经电镀或涂漆的一般零部件。 f 带缓蚀性介质加工转下道工序的零件。 g 其它特殊情况。 h应遵守各工序工艺守则，严禁野蛮操作，防止磕碰划伤。 3.清洗 1) 零部件清洗前的要求 所有零件必须清除毛刺，倒钝锐角和锐棱、无铸造粘砂、氧化皮、焊疤和严重的铁屑，并经检验合格；单阀和整机应经试验合格，排除积水，吹净内外表面水渍和钻螺纹孔、钉铭牌产生的铁屑。 2) 清洗过程及方法 a 零件入库前的清洗 零件在加工结束后放入库前必须进行清洗。小型零件在入库前采用浸泡刷洗，大型零件发如阀体、阀盖转入装配清洗，采用刷洗和擦洗。零件清洗后先淋干，擦净内外表面油

迹和水渍，必要时可带汽油擦洗，然后晾干。 b装配前的清洗 产品的零件和单阀在装配或组装前，如在贮存在装配场存放时间过长，表面发现有灰尘、油污、水渍和锈迹的也应安排清洗。小型零件的清洗方法同上，大型零件和单阀采用香蕉水擦洗。 c 装配试验后的清洗 产品的单阀和整机经装配试验合格后，注黄油应排除内腔积水。 d 清洗要求 产品零件、单阀和整机经清洗后必须无铁屑、无锈迹、无灰尘、无油污和水渍，不要将刷毛和纱头留在零件上。 e 涂防锈油脂 短时间存放半成品库的小型零件涂HJ10机油，大型零件和装配试验后准备油漆、包装发货的产品及整机涂黄油防锈。长期存放在零件，如垫环、法兰等涂防锈油脂。 涂油应表面完全干燥后进行，涂油应均匀一致，装配后产品涂油范围必须满足涂喷漆要求，即不得影响喷漆的质量。 *****/JS-T-02 f 清洗剂、防锈剂的选择与使用按表1执行。

化学清洗技术规范

第一章总则 第一条为防止因化学清洗不当而危及设备安全运行，保证化学清洗过程安全可靠、提高效果、特制定本规范。 第二条本规范适用于额定压力小于等于2.45MPa的固定式蒸汽锅炉和承压热水锅炉；各类热交换器、冷凝器、蒸馏釜、储罐、充气站、配油站、制冷系统及其各类输配管理网的化学清洗。 第三条本规范所指化学清洗是使用本公司生产的GF-120、GF-80、FD-90、1号助剂和2号助剂等安全强力除垢剂、添加剂和各种预处理剂清洗碳酸盐水垢、硅酸盐水垢、硫酸盐水垢和其他污垢。 第四条化学清洗工程由公司清洗工程部统一管理并进行质量监督。各分公司独立承担化学清洗工程时，必须具备下列条件： 1、分公司经理已受聘为公司现场负责人并取得劳动部门频发的有关资格证书。 2、准备好和化学清洗工程相适应的设备和检测手段。 3、报请公司清洗工程部同意并得到签复的化学清洗方案和开工指令书。 第二章化学清洗条件和准备 第五条承压锅炉必须符合下列情况之一，方可清洗： 1、锅炉受热面水垢覆盖率80%以上且平均垢厚为： 无过热器的锅炉≥1.0mm 有过热器的锅炉≥0.5mm 热水锅炉≥1.0mm 2、锅炉受热面上有明显的油污和铁锈。其他设备可按用户委托并参考有关规定商定。 第六条化学清洗前，必须按公司“质保手册”规定的程序办理手续。在接到公司下发的化学清洗任务书后，必须完成结垢状态、模拟试验、设备情况的报告。 1、对设备内外部进行详细检查。记录并认真填写报告(如有泄露和堵塞，应由有关单位进行预处理)。 2、对设备技术状况进行全面了解，记录并认真填写报告。 3、在设备有代表性的部位取水垢试样作模拟试验并认真填写报告。(详见附录3) 第七条根据第六条三份报告，进行技术可行性、经济合理性和社会效益的综合评价。 重大化学清洗工程的设计、GF-120等剂量的核算、工艺流程及其参数的控制，由公司清洗工程部制定。 一般工程由现场负责人组织编制清洗方案后报公司审批。

清洗和防护工艺规范

********有限公司技术文件 更改记录

分发号： *****/JS-T-02 1.主题内容和适用范围 本规程规定了产品清洗和防护的一般要求。 本规程适用于产品在加工、装配试验直至发运的清洗和防护。 2.一般要求 1)选用加工介质，应考虑腐蚀性，使用酸、碱、盐类或其它腐蚀性介质的零件，加工 后应仔细清洗，除净介质，然后进行防锈处理。 2)加工中，应防止低熔点合金及异类金属粘零件。 3)凡具有最后加工表面的零件，易锈蚀零件、热加工后需防锈处理的零件和装配试验 后的单阀或整机，均应及时清洗，并进行防锈处理。 下列情况允许不进行防锈处理： a工序间隔二十四小时以内的零件。 b 耐蚀性材料加工的零件（如钛合金、YG8硬质合金、3YC7、3J21等）。 c 铜及铜合金、铝及铝合金的一般零件。 d 立即转表面处理、热处理或焊接的零件。 e 经电镀或涂漆的一般零部件。 f 带缓蚀性介质加工转下道工序的零件。 g 其它特殊情况。 h应遵守各工序工艺守则，严禁野蛮操作，防止磕碰划伤。 3.清洗 1) 零部件清洗前的要求 所有零件必须清除毛刺，倒钝锐角和锐棱、无铸造粘砂、氧化皮、焊疤和严重的铁屑， 并经检验合格；单阀和整机应经试验合格，排除积水，吹净内外表面水渍和钻螺纹孔、钉 铭牌产生的铁屑。 2) 清洗过程及方法 a 零件入库前的清洗 零件在加工结束后放入库前必须进行清洗。小型零件在入库前采用浸泡刷洗，大 型零件发如阀体、阀盖转入装配清洗，采用刷洗和擦洗。零件清洗后先淋干，擦净内外表 面油迹和水渍，必要时可带汽油擦洗，然后晾干。 b装配前的清洗 产品的零件和单阀在装配或组装前，如在贮存在装配场存放时间过长，表面发现 有灰尘、油污、水渍和锈迹的也应安排清洗。小型零件的清洗方法同上，大型零件和单阀 采用香蕉水擦洗。 c 装配试验后的清洗 产品的单阀和整机经装配试验合格后，注黄油应排除内腔积水。

清洗方法及工作操作规范完整版

清洗方法及工作操作规 范 集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]

外 墙清洗计划方案

目录 第一部分清洗方案 一、清洗报价表………………………………………………………… 二、项目清洗难点、重点说明………………………………………… 三、清洗方法及作业流程……………………………………………… （一）外墙清洗方法……………………………………………… （二）清洗作业流程……………………………………………… 四、清洗规程、安全措施及保护措施…………………………………… （一）清洗规程…………………………………………………… （二）安全措施…………………………………………………… （三）现场保护措施……………………………………………… 五、清洗剂介绍、腐蚀说明、赔偿承诺……………………………… （一）清洗剂说明…………………………………………………… （二）本次采用的清洗剂介绍…………………………………… （三）腐蚀说明…………………………………………………… （四）损坏赔偿承诺……………………………………………… 六、施工组织方案………………………………………………………… （一）清洗人员、工期安排………………………………………… （二）相关人员职责………………………………………………… （三）员工要求……………………………………………………… 七、主要清洗设备、工具、材料及作用………………………………

八、清洗标准、验收方 法………………………………………………… （一）清洗质量标准………………………………………………… （二）验收方 法……………………………………………………… 一、清洗报价表 经过现场实地勘察，根据的污染程度与贵单位清洗的难易等因素，结合实序号项目内容单价面积总价工期备注 1元平米元天报价金额含按国家规定交纳的各 项税费 2合计按实际面积计算 二、项目清洗难点、重点说明 ：位于，外墙由石材、铝缩板与玻璃等组成。 建筑总面积约平方米，大厦1栋楼。外墙清洗总面积为平方米。 该楼面凹凸部位较多，由于外墙施工是采用吊绳，在施工时由而下垂直作业，所以本处作业难度较大，比较窝工。 该楼外主楼部分外墙面需要到楼层里下吊且需在用压重物和管理处配合， 比较费工费时。 该楼玻璃清洗时一定刮洗干净，让甲方满意。 安全责任落实到个人，进场每个项目前与班长进安全技术交底。 清洗工作主要使用水洗的方法，注意节约用水。 三、清洗方法及作业流程 （一）外墙清洗方法 根据现场情况采用高空绳、吊板作业方法进行清洗，局部配合使用升降设备，灵活快捷、不占用场地、干扰小，主要清洗步骤如下： 第一遍水洗：先用清洗剂对相应材料、污垢进行清洗。 水洗程序： 用水管将外墙面上的浮尘冲掉； 用涂水器将清洗剂均匀涂在外墙上，并反复擦洗； 用清水将污垢冲洗干净；

机械设备清洗和装配工艺

机械设备清洗和装配工艺 拆除清洗检验调整装配 2.7.1一般规定 （1）需要在安装现场装配的零、部件以及设备上原已装配的零、部件装配的零、部件，如有下列情况之一者，应进行清洗： a．包装防护材料不需要保留的； b．包装防护材料不能作为润滑剂或掺入润滑剂使用的；c．包装防护材料可以作为润滑剂或掺入润滑剂使用但超过了规定的有效期. d . 因运输、保管不善，致使包装防护材料发生变质或零、部件加工面已产生锈蚀、脏污。 （2）对于需要清洗的零、部件，清洗洁净后应涂以规定的润滑剂，必要时涂以合适的防锈润滑剂。 （3）对于需要清洗的设备管路应清洗洁净并畅通。 （4）设备表面的防锈油脂可选择下列方法清洗 a．用金属清洗剂（非离子表面活性剂）清洗； b．用蒸汽或热空气吹洗，吹洗后必须及时除尽水分； c．用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗，油温不应超过100℃，如将被清洗的零、部件浸入油内加热溶解清洗时，

被清洗的零、部件应与加热容器底部和四周保持适当的距离。 d．用碱性清洗液清洗，清洗液宜加热至60一90℃，清洗后应用清水冲洗洁净并使之干燥。 e．用煤油、柴油或汽油等溶剂油清洗。 （5）设备加工面上的防锈漆，应用适当的稀释剂或脱漆剂等溶剂清洗；用防锈剂溶液浸涂的零、部件，可用12%~15%亚硝酸钠和0.5%~0.6%碳酸钠的水溶液清洗。 （6）设备加工面如有防锈漆，应进行除锈。 （7）有禁油要求的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。 （8）设备拆卸、装配前，应了解设备的构造和技术要求,确定拆装顺序和方法。 （9）设备拆卸时，应对易于混淆的零、部件作出相对位置的标记。 （10）设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的尺寸偏差、形状和位置误差，符合设备技术文件的要求后，按照装配顺序和标记进行装配。 2.7.2螺纹联接件、键、定位销装配 （1）螺纹联接件的装配，螺栓头部、螺母与被联接件的接触应紧密，紧固程度一般用手锤轻击螺母或螺栓头部，根据响声凭经验检查，或用塞尺检查。如设备技术文件对紧固力

新储罐清洗作业指导书

常规储罐清洗作业指导书 1.目的和适用范围： 为使我公司承担的常规储罐清洗施工规范化、标准化，在施工中各工序形成系统规范的检维修资料，因此编制本作业指导书。 适用于公司承担的常规储罐清洗施工。 2.编制依据： 公司QHSE管理体系文件 适用有效的技术标准规范 4.检维修施工准备： 4.1施工方案编制的要求 4.1.1.工程概况： 简述检修施工地点、工期、总体工作量、施工特点和难点，采用新材料、新工艺情况。 4.1.2.编制依据： a.检修合同、任务书、会议纪要。 b.设计文件、施工图。 c.相关施工标准、法律法规等。 4.1.3.工作量统计: 详细列出检修任务量。 4.1.4.施工计划和人员配置： 根据检修任务书要求的工期编制施工进度计划以及人员配置计划。 4.1. 5.施工机具配备 常规储罐清洗常用设备：清洗机、回收设备、气体检测仪、防爆灯、防爆对讲机等。 4.1.6.原材料检验： 对检修所需原材料、成品、半成品提出检试验具体要求。 4.1.7.施工工艺： 说明检修工艺流程及关键工序的施工方法。 4.1.8.施工技术措施及要求： 说明检修施工应达到的质量标准，以及为保证质量而采用的施工措施和手段。

4.1.9.施工安全措施及要求： 本检修施工涉及的安全要求、规定如高空作业、用电、应急预案等。 4.1.10.交工资料： 列出检修完工需提供的资料及记录。 施工方案由技术人员编制，公司有关部门负责人会签，项目经理批准，并报甲方审查。 4.2技术交底的要求 施工前，方案编制人员向作业人员进行技术交底，接受交底人签字。施工技术交底的内容包含以下几个方面。 4.2.1.交代施工特点、难点、技术要点。 4.2.2.交代施工程序、质量要求。 4.2.3.交代施工中与其他专业交接配合的注意事项。 4.2.4. 检修施工安全技术措施及要求。 4.2. 5.施工机具配置、进度计划等。 4.3人力资源的配置 根据施工任务量和清淤计划安排，一般配置项目经理1人、设备员1人、安全员1人，清洗工按工程量配置。 4.4施工机具、设备的配置

清洗间安全管理规范

清洗间安全管理规范 撰写人：___________ 部门：___________

清洗间安全管理规范 为保证超净清洗间的整洁有序，确保工作人员和工作环境的安全，根据超净车间清洗间实际情况，特制定以下清洗台安全管理规范： 1 、清洗间负责人员负责监管清洗间的工作情况，有权纠正和制止违反清洗间管理的人员的行为。 2、有机与无机化药必须在相应的清洗间分开使用，有机与无机洗间分别独立使用，不得串用。所有使用化学药品进行的湿法刻蚀、腐蚀工艺必须在清洗间操作。原则上有机清洗需在有机清洗台进行，无机清洗、酸碱腐蚀在无机清洗台进行。严禁在同一通风柜中进行有机和无机清洗。 3、清洗操作时，注意个人防护意识，根据操作规程，无机清洗时，必须佩带完整的防护，包括：防酸碱手套、围裙、眼镜、面罩、护袖等。有机清洗时，若使用有毒或剧毒化药，如：三氯乙烯、四氯化碳、氯苯等，必须佩带完整的防护。任何清洗工艺，必须佩带完好的乳胶手套。所用个人防护用品使用完毕后，必须用水冲洗干净，避免化药残留在防护用品上，影响他人使用，使用完毕后整齐放回原位。 4、使用化学药品必须预先了解所用化药的使用注意事项和相应的应急措施。进行清洗操作前必须看化学药品标识，正确使用化学药品。 5、清洗操作时，要节约使用化药和无尘纸等耗材。新液化药只能用于清洗样品，严禁新液用于其他用途。要选用适合的器皿，不得用大的器皿清洗小的样品。化药用量参考：液面盖过样品不要超过1CM。使 第 2 页共 2 页

用新液化药顺序：先使用已开启试剂，已开启试剂使用完毕后再开启新的试剂，并在使用完毕后的空瓶表面写上“废”字。 6、清洗操作时，加热、冷却、剥离等需要离开时，在无人看管情况下，放置在公共位置的任何溶液必须放置标识牌（使用人、化药名称、日期、时间），放置的位置不得影响其他人工作，清洗完毕后，请及时用酒精或丙酮擦除标识牌，没有标识的行为和标识牌没有及时清除将视为违规行为。 7、取新液时，要把新液桶外面的包装塑料袋和橡皮筋放入垃圾桶，严禁放回新液柜。严禁把空新废液桶放回新液柜中。无机废液桶要放置在装有废液回收桶的蓝盒子里，有机废液桶要放置在空废液瓶整理箱或废液柜中。用户如有自己的化药新液，请做好标识，放置在用户相应的新液柜中，遵循：有机与无机分开，酸、碱分开放置原则。有机废液柜未放满时，严禁把废液瓶放置在地面（只有废液柜放满时，才可以把废液整齐放置在地面）。 8、在使用8槽清洗机进行清洗样品时，必须使用指定的公共清洗器皿。严禁在未经允许的情况下使用别人的清洗器皿，个人和公共清洗器皿使用完毕必须清洗干净，用气枪吹干后，放回指定位置。 9、清洗废液、腐蚀废液、光刻所用废液必须按照要求和指示倒入相应的废液回收桶，拧紧废液桶盖时，要向反方向回旋半圈，桶盖要松。处理无机废液时，要注意选择好相应的废液桶，倒废液之前加入5倍以上的去离子水稀释（浓硫酸除外），其中废液稀释的水包括原溶液中的水。稀释时注意：把废液加入水中稀释（务必注意顺序）。无机废液倾 第 2 页共 2 页

清洗方案及工作流程

外墙清洗计划方案

目录 第一部分清洗方案 一、清洗报价表………………………………………………………… 二、项目清洗难点、重点说明………………………………………… 三、清洗方法及作业流程……………………………………………… （一）外墙清洗方法……………………………………………… （二）清洗作业流程………………………………………………四、清洗规程、安全措施及保护措施…………………………………… （一）清洗规程…………………………………………………… （二）安全措施…………………………………………………… （三）现场保护措施………………………………………………五、清洗剂介绍、腐蚀说明、赔偿承诺……………………………… （一）清洗剂说明…………………………………………………… （二）本次采用的清洗剂介绍…………………………………… （三）腐蚀说明…………………………………………………… （四）损坏赔偿承诺………………………………………………六、施工组织方案………………………………………………………… （一）清洗人员、工期安排………………………………………… （二）相关人员职责………………………………………………… （三）员工要求……………………………………………………… 七、主要清洗设备、工具、材料及作用……………………………… 八、清洗标准、验收方法………………………………………………… （一）清洗质量标准………………………………………………… （二）验收方法………………………………………………………

一、清洗报价表 经过现场实地勘察，根据的污染程度与贵单位清洗的难易等因素，结合实际情况，我司现报价如下： 年月日

电池片清洗工艺知识

清洗： 1，槽内换液流程，包括开始通知哪些部门，准确的联系方式，由谁负责，排液，加液时间到正常开始生产整个过程等。 机器槽内换液必须通知水站，告知自己所在部门、线别及要换排哪几种液，由工序长负责排液，加液由工艺完成，液加完以后，试投一片，测试减薄量的大小，能否正常生产。 2，每个槽内换液的周期，和时间点。 碱槽、酸槽24小时一次，3、5、7水槽12小时一次，制绒槽10天一次。 3，液用完后如何确保连续生产，员工如何知道液用完。 液用完后立即进行更换，员工在生产当中会根据报警信息的内容，告之工序长。 4，物料员关于目前化学品如何领用，区分，管理。 物料员是根据少量多次，单一品种，双人领用和专用领料车并佩戴防护用品，按酸碱和易燃易爆化学品不能储藏在同一贮藏室的原则实行分开和专人管理。 5，三楼处集中换液的流程，每种化学品一般更换的周期（每桶）。 要点:两人.一人换液,一人监督.换液人员穿戴好防护用具：双层乳胶手套,戴好防毒面具,穿好防酸服,穿好防护靴. a.设备报警后确定集中供液需要更换的化学品桶。 b.将集中供液显示屏操界面中需要更换的化学品桶显示状况由“ A线启用/B线启用”切换为“A线停止/B线停止” c.关闭进液管和回流管阀门。 d.拆卸回流阀下端的回流管,（用扳手将空桶回流口拧紧）将回流管取下，放置于指定区域。 e.将进液管从空桶进液口处进行拆卸,使其与空桶脱离.将空桶拉出至指定区域放好.同时将该液的满桶运送上来,使其进液口,回液口与进液管,回液管阀门位置上下相对应. f.打开满桶的回液口,将回液管下端插入.同时将其上端与回液阀接口拧紧. g.打开满桶的进液口,将进液管接上,拧紧. h.确认各接口是否拧紧.( 进液口;回液口;进液管;回液管;阀门). i.将进液阀完全打开,将回液阀打开与水平方向呈30~~45度角即可。 j.将集中供液显示屏操界面的显示状况由“A线停止/B线停止”切换到“A线启用/B线启用”观察集中供液系统，确保无异常，即可恢复生产。 k,确认化学品，放置化学品，将满桶回流盖松开，接入回流及抽液管，检查密封圈，接抽液管，检查各接口，关闭工艺窗。 l,换液完复位液位，确认集中供液机工作，放置防护服，并记录让领班确认并签字。 HF（一天） HNO3（两天） NAOH（一天） HCL（两天） 6，上下道碎片如何区分，区分的作用。 清洗上道和下道的碎片是分开记录，分开包的。上道的碎片是原装碎、隐、裂缺角，崩边等它是制绒前碎片。下道碎片是经过制绒后的碎片，一般是机碎，隐裂或人为造成的。它们区分的作用是：便于回收。 7，设备故障达到什么程度需要向上汇报。 因设备故障3分钟内不能处理，立即通知设备和领班。达到半小时后要通知当班主管，超过1个时间通知区域主管，超过2小时区域主管通知高级主管。然后由高级主管通知经理。由设备开设备维修单。 8，如果不合格片退库，手续如何办理？ 如果因原材料硅片不合格，异常缺陷，首先保护好现场，然后找巡检过来拍照取证，把材料交给领班，由领班退库，由领班和巡检交涉退库事项。 9，清洗间每条线每个班要求的产量，在制品要求的上下限，工艺允许在制品的等待时间是多长。 清洗间每条线每个班的产量现在是13500PCS，在制品的上下限，是4张流程卡，但如有特殊情况，根据情况来逐量增加，工艺允许在制品的等待时间是越短越好。 10，减薄量的控制。 工艺要求:0.3~0.4g 通过速度V来控制减薄量,公式: △M1 * V1 = △M2 * V2 通过添加HNO3/HF来提高减薄量(比例:0.5L/1L),每添加0.5L HNO3减薄量提升0.02G 通过控制药水自动调加速率来改变减薄量大小,例如 500pcs/0.5L改成 450 pcs/0.5L,则减薄量增加0.02G 11，制绒后绒面观测比较 步骤: 取较大碎硅片,过清洗线四次,并用显微镜观察绒面状况

清洗钝化方案生物制药不锈钢管道清洗钝化工艺规范

生物制药不锈钢管道清洗钝化工艺规范 一、概述 １、目的：通过该程序和灭菌程序，使洁净管道能够达到符合输送纯水、注射用水、纯蒸汽及其它物料的要求。 ⑴、碱洗：清洗管道内壁的油污、杂物及其它有机物。 ⑵、酸洗：将管道内壁焊缝处的焊瘤、毛刺等洗除。 ⑶、钝化：将管道内壁的凸出、尖出洗平或洗钝。 ２、要求：经过酸洗、钝化的洁净管道，在管路灭菌后对所输送的介质不产生新的污染。 二、方法 １、原理：通过强酸（一般为HNO3）对金属的强氧化性、强腐蚀性对管路进行酸洗、钝化。 2、配制： ⑴、碱洗配方：10%的NaOH氢氧化钠（浓度为98%）和90%的纯水的碱溶液对管路循环冲洗30分钟。（温不低于70度） ⑵、酸洗钝化配方：10～15%的HNO3硝酸和80%的纯水(水温在49-52度)的酸溶液对管路 循环浸洗60～90分钟。 三、准备工作 1、材料准备：事先应先按管路的长度和容器的容积计算出所需酸碱的容积，然后根据配制比例，准备好所需的酸碱量。 若无处理排放酸的设施，最好应增加用于中和酸的NaOH。 酸的最好是桶装酸，纯度为工业用纯度就可。 碱可用袋装片碱。纯度为工业用纯度就可。 2、计量、检查工具的准备：酸洗、钝化的容器最好为带有刻度的容器，便于计量溶液的体积（重量）。 固体碱称量可用杆秤、弹簧秤称量。 温度表、压力表、试纸等。 3、防护用品的准备：安全帽、防酸手套、防酸面罩、耐酸围裙及其它劳保用品。 为防止酸、碱溅到人体、皮肤上，最好应准备部分醋酸和小苏打（NaHCO3）溶液和干纱布。同时还应准备创口贴、白药、脱脂纱布、胶布等常用药品。 4、设备的准备：耐酸碱循环泵，阀门、耐酸碱的橡胶软管，喉箍，铅丝，盲板、垫片、卡 箍、卡箍长接头，以及用于封堵拆除仪表后的接口堵头。 氩弧焊机、电源线、氩气以及防护面罩、焊丝等。

清洗间安全管理规范(试运行)

清洗间安全管理规范（试运行） 为保证清洗间的整洁有序，确保人员和工作环境的安全，特制定以下清洗间安全管理规范： 1.清洗间负责人员负责监管清洗间的工作情况，有权纠正和制止违反规范人员的行为。 2.所有使用化学药品进行的湿法刻蚀、腐蚀工艺必须在清洗间操作。 3.严禁在同一通风柜中进行有机和无机清洗。 4.清洗操作时，注意个人防护。 无机清洗时，必须佩带完整的防护，包括：防酸碱手套、围裙、眼镜、面罩、护袖等。 有机清洗时，必须佩带防护眼镜，若使用有毒或剧毒化学药品，如：三氯乙烯、四氯化碳、氯苯等，必须佩带完整的防护。 任何清洗工艺，必须佩带完好的乳胶手套。所用个人防护用品使用完毕后，必须用水冲洗干净，再气枪风干。避免化学药品残留在防护用品上，影响他人使用，使用完毕后放回原位。 5.使用化学药品必须预先了解所用化学药品的使用注意事项和相应的应急措施。进行清洗操作前必须看 清化学药品标志，正确地使用化学药品。 6.清洗间禁止任何人擅自配制或使用“王水”、“洗液”，如果必须使用，需要向平台负责人进行申请， 同意后，必须在清洗间负责人的监督下使用和废液回收。 7.清洗操作时，要节约使用化学药品和无尘纸等耗材。新液化学药品只能用于清洗样品，严禁用于其他 用途，如：清洗烧杯、镊子等。要选用适合的器皿，不得用大的器皿清洗小的样品。化学药品用量参考：液面盖过样品不要超过1CM。使用新液化学药品顺序：先使用已开启试剂，已开启试剂使用完毕后再开启新的试剂，并在使用完毕后的空瓶表面写上“废”字。 8.清洗操作时，加热、冷却、剥离等需要离开时，在无人看管情况下，放置在公共位置的任何溶液必须 进行标识（使用人、药品名称、日期、时间），放置的位置不得影响其他人工作，清洗完毕后，请及时清除标识，没有标识的行为和没有及时清除标识将视为违规行为。无机化学药品加热时，原则上需要使用人看守，不得离开。 9.取新液时，要把新液桶外面的包装塑料袋和橡皮筋放入垃圾桶。无机废液桶要放置在装有废液回收桶 的盒子里，有机废液桶要放置在空废液瓶整理箱中。 10.如有自己的个人化学药品，请做好标识：药品名称、电话、有效期3个月，到3个月后如果需再存放个 人化学药品，可以再续3个月，否则将当成废液过期处理。放置化学药品时遵循：有机与无机分开，酸、碱分开放置原则。 11.为保证清洗质量避免交叉沾污问题的出现，需使用个人清洗器皿。严禁在未经允许的情况下使用其它 组清洗器皿；个人和公共清洗器皿使用完毕必须清洗干净，用气枪吹干后，放回指定位置。 12.在清洗间内使用的物品如镊子、滤纸、清洗所用器皿、无尘纸等必须从平台领取，方可在超净间使用。 13.严禁将使用后的化学药品直接倒入下水道内。清洗废液、腐蚀废液、光刻所用废液必须按照要求和指 示倒入相应的废液回收桶，拧紧废液桶盖时，要向反方向回旋半圈，桶盖要松。处理无机废液时，要注意选择好相应的废液桶，倒废液之前加入5倍以上的去离子水稀释（浓硫酸除外），其中废液稀释的水包括原溶液中的水。稀释时注意：把废液加入水中稀释（务必注意顺序）。无机废液倾倒时，要双手进行同一操作。不要一只手拿废液或空烧杯，一只手拧松或拧紧废液桶盖。 14.废浓硫酸桶中存放废液有：（1）废浓硫酸占总体积大于50％以上的废液。（2）废纯浓硫酸。两者废 液都不需要稀释，直接倒入废浓硫酸桶。如果废液中浓硫酸总体积比小于50％，则需要加5倍以上去离子水稀释（废浓硫酸加入水）倒入废酸桶。 15.如果清洗完毕离开清洗间，清理台面并检查通风门、灯、超声机、水浴机、热板的开关电源是否关闭， 并从插座中拔出插头。 16.有机废液回收时，只有丙酮、异丙醇、无水乙醇可以混合回收，其他如：三氯乙烯、四氯化碳、氯苯 等有毒化学药品要单独回收并做好标识。有机废液处理时，要在废液桶上写好标识，如果别人已写好而且废液桶未装满，可以不写标识，直接倒入废液桶。 17.清洗完毕后，要整理并清洗台面，并更换一次性乳胶手套。清洗前后要在记录本上分别登记完整的开