湖北理工学院 机床夹具毕业设计论文
目录
一、零件的分析 (2)
（一）零件的生产纲领 (2)
（二）零件的作用 (2)
（三）零件的形状及其具体尺寸、公差 (2)
（四）零件的工艺分析 (2)
二、工艺规程设计 (4)
（一）确定毛坯的制造形式 (4)
（二）基面的选择 (4)
（三）制定工艺路线 (4)
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)
（五）确定切削用量及基本工时 (8)
三、夹具设计 (17)
（一）切削力及夹紧力计算 (17)
（二）定位元件的选定 (17)
（三）夹具设计及操作的简要说明 (17)
四、总结 (19)
五、参考文献 (20)
一、零件的分析
（一）零件的生产纲领
此零件为小批量生产，所以工序要集中，步骤尽量简单。见后面零件图。
（二）零件的作用
拨叉零件主要用在操作机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。通过φ40mm的孔安装在轴上，拨叉顶部开有5mm宽的通槽。Φ40mm的孔上开有8mm宽的键槽，拨叉一端开φ20mm的轴孔中间穿一小轴，通过拨块拨动。
（三）零件的形状及其具体尺寸、公差
如后面零件图所示。
（四）零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为45钢，具有较高强度，耐磨性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。拨叉共有多组加工表面，现分述如下：
1、以φ40mm孔为中心的加工表面：
这一组加工表面包括：与φ40+0.0390 mm相垂直的两端面B、C，在φ40+0.0390 mm孔中宽8mm键槽，其中主要加工表面为φ40+0.0390 mm的孔。
2、以φ20孔为中心的加工表面：
这一组加工表面包括一个φ20+0.0250mm的孔及倒角，尺寸为35mm与φ20+0.0250mm相垂直的两个平面D、E，其中主要加工表面为φ20+0.0250mm的孔。
3、以φ18mm为中心的加工表面
这一组加工表面包括：一个φ18mm的孔，尺寸为φ35mm的沉头孔，以及与孔φ35mm相垂直的轴向宽5mm的槽。
4、以M12mm孔为中心的加工表面
这一组表面包括：二个2xM12—7H的螺纹孔，尺寸为15mm的与M12相垂直的平面。
加工方法选择如下表：
二、工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式
零件材料为45钢。零件在工作过程中则经常承受变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证工作精度上考虑，也是应该的。
（二）基面的选择
基面的选择是工艺设计中的重要工作之一。基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准面；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工面作为粗基准）现选取φ80的外圆表面做基准（四点定位）;利用一组共两个短V形块支撑其外轮廓作主要定位面以消除x→x︵y→y︵四个自由度，再利用一堆自动定心卡爪支撑在φ80mm外圆柱面上，用以消除 y→y︵达到完全定位。
（三）制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是零件的几何尺寸形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提生产率。除此之外，还应考虑经济效果，以便使成本尽量下降。
工艺路线
工序一：铣φ80圆柱体后端面B。
定位基准：圆柱前端面C。
工序二：铣φ80圆柱体前端面C。
定位基准：圆柱后端面B。
工序三：钻、扩、拉、铰加工键槽及孔Φ40，倒角45°。
定位基准：圆柱体C面及Φ80圆柱面。
工序四：铣φ45mm凸台上端面D，下端面E。
定位基准：Φ45圆柱的D、E端面
工序五：钻、扩、铰孔φ20mm，倒角45°。
定位基准：Φ40孔和Φ45外圆柱面。
工序六：钻φ18，锪Φ35沉孔。
定位基准：Φ40孔和Φ45外圆柱面。
工序七：铣轴面宽5mm槽。
定位基准：Φ40孔和Φ45外圆柱面。
工序八：钻螺纹孔攻丝孔M12mm。
定位基准：Φ40孔外圆柱面。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
拨叉零件材料为45钢，硬度207~241HBS，毛坯重约6kg；生产类型为大批量生产，采用在锻锤上合模板锻毛坯
根据上述资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：
(1)孔φ40+0.0390mm
毛坯为实心。内孔为φ40+0.0390mm，即内孔精度要求IT8，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3.9，确定工序尺寸余量为：
钻孔：φ25mm
钻孔：φ38mm 2Z=13mm
扩孔：φ39.75mm 2Z=1.75mm
铰孔：φ40+0.0390mm 2Z=0.25mm
(2)内孔φ20+0.0250mm
毛坯为实心。内孔为φ20+0.0250mm，即内孔精度要求IT8~IT10，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3.8，确定工序尺寸余量为：
钻孔：φ18mm
扩孔：φ19.8mm 2Z=1.8mm
粗铰：φ19.94mm 2Z=0.14mm
精铰：φ20+0.0250mm 2Z=0.06mm
φ18mm孔内表面及2×M12-7H螺纹孔
φ18mm内表面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为Ra12.5μm，只需要粗加工，直接加工已能满足加工要求。
(3)上下方向宽为5mm的槽
槽内表面粗糙度精度要求为Ra12.5μm，参照《机械制造工艺设计简确定工序尺寸及余量为：
粗铣：3mm
（4）B、C、D、E外端面的加工余量
按照《工艺手册》表2.2-2.5，取加工精度为F1，锻件复杂系数S2，锻件重6kg，则孔外端面的单边加工余量为2.0-2.5mm，取Z=2mm。锻件的公差按《工艺手册》表 2.2-2.4，材质系数取M1，复杂系数S2，则锻件的偏差为+1.2-0.6mm
铣削公差：
A：B、C两端面：现由表面粗糙度为Ra12.5，加工精度为IT13，因此可知本工序加工公差为-0.45（注向体内原则）
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上，加工余量可能存在有最大加工余量及最小加工余量之分。
主坯名义尺寸：120+2x2=124mm
毛坯最大尺寸：124+1.2x2=126.4mm
毛坯最小尺寸：126-0.6x2=122.8mm
精铣后最大尺寸：120+0.54/2=120.27mm
精铣后最小尺寸：120-0.54/2=119.73mm
精铣后尺寸与零件图尺寸：
B: D、E端面由表面粗糙度为Ra12.5，加工精度为IT13，因此可知本工序加工公差为-0.39 (注向体内原则)
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上，加工余量可能存在有最大加工余量及最小加工余量之分。
主坯名义尺寸：35+2x2=39mm
毛坯最大尺寸：39+1.2x2=41.4mm
毛坯最小尺寸：39-0.6x2=37.8mm
精铣后最大尺寸：35+0.39/2=35.2mm
精铣后最小尺寸：35-0.39/2=34.8mm
精铣后尺寸与零件图尺寸：
精铣后尺寸与零件图尺寸：
（五）确定切削用量及基本工时
工序一：铣Φ80圆柱体上端面。
工件材料：45钢正火 σb =0.06GPa 模锻
加工要求：粗铣Φ80mm端面。
刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16x25mm2，K
=900，V0=150，
r
α0=120，γe=0.5mm
计算切削用量：粗铣Φ80mm端面
1) 已知毛坯长度方向的加工余量为200.5mm，考虑70的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Z
=2mm因此端面不必全部加工掉，故此时
max
实际端面由于是粗铣α
=2mm计。
q
2) 进给量f根据《切削用量简明手册》，刀杆尺寸为16mmx25mm，αq≦3mm，以及工件直径为80mm时，f=0.7mm/r
3) 计算切削速度，按照《切削手册》，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）
V c=C u/T m. αqxufyu x K U m/min）
其中：C
=242 X v=0.15，Y U=0.35 m=0.2
v
修正系数Ku查表《切削手册》表 1.28即K
=1.31 K KU=1.18 K Su=0.8
Mv
K ktv=0.81 K bu=0.97
所以V
=（242/600.2x20.15x0.70.35）x1.31x1.18x0.8x0.81x0.97
c
=112.3m/min
4) 确定机床主轴转速
N S=1000Vc/πdw=1000x112.3/80π=447r/min
按照机床说明书（见《工艺手册》表 4.2-8），与421r/min相近的机床转速为380r/min和460r/min，现取η
=460r/min，
w
如果η
=460r/min，则速度损失太大.所以实际选取的切削速度V=116r/min
w
5) 切削加工时，按照《工艺手册》表6.2-1
L=（80-40）/2=20mm L1=3mm L2=0 L3=0
T m=（l1+l2+l3+l）/ηwf=((20+3)/(460x0.7)x2=0.143min
工序三：钻孔、扩孔、铰孔Φ40。
钻Φ25、扩孔Φ38、2Z=13。
扩Φ39.75 2Z=1.75 铰Φ40+0.0390 2Z=0.25其中包括拉键槽
钻孔Φ25:
确定进给量f：根据《切削手册》表 2.7，当钢的σb＜800MPa,d b=Φ25mm时,f=0.39~0.47mm/r.由于本零件在加工Φ25mm孔时属于低刚度零件,故进给量应乘以系数0.75,则f= (0.39~0.47)x0.75=0.29~0.35mm/r
根据Z535机床说明书,现取f=0.25mm/r
切削速度根据《切削手册》表2.13，表2.14差的切削速度V=18m/min 所以Ns=(1000V/πd
)=(1000x18)/ 25π=229r/min
w
根据机床说明书，取ηw=195r/min，故实际切削速度
V=πdwηw/1000=195x25π/1000=15.3m/min
切削时，按照《工艺手册》表：L=120 L1=9 L2=3
T m=（L+L1+L2）n w=（（120+9+3）/（195x0.25）=2.7min
扩孔Φ38
利用Φ37钻头和Φ25钻头进行扩钻。扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取。
f=（1.2~1.8）x0.65x0.75=0.585~0.87mm/r
选取f=0.57mm/r
V=（1/2~1/3）V钻=（1/2~1/3）x15.3=7.65~5.1m/min
主轴转速n=1000V/πd=64.1~42.7r/min 按照机床说明书取 n w=68/min
实际切削速度：v=πd wηw/1000=πx38x68/1000=8.1m/min L=120 L1=6 L2=3
T=（120+6+3）/（68x0.57）=3.3min
扩孔Φ39.75
刀具：Φ39.75专用扩孔钻
《切削表》2.10：进给量f=（0.9~1.2）x0.7=0.63~0.84mm/r
取f=0.72mm/r
机床主轴转速取n=68r/min，切削速度V=8.26m/min，
机动工时， L=120mm L1=3mm L2=2mm
T=（120+3+3）/(68x0.72)=2.6min
铰Φ40+0.0390
选取高速钢锻刀Φ40 σb≦900MPa 进给量f=0.95~2.10mm
取最小进给量f=0.95 mm/r 机床主轴转速取n=68r/min
L=120mm L1=2mm L2=1mm
切削速度v=πd wηw/1000=40x68xπ/1000=8.5 m/min
T=（L+L1+L2）/ηwf=（（120+2+1）/（0.95x68）=1.9min
下端面倒角2x450
为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与铰孔时相同n=68r/min 手动进给。
工序四：铣φ45mm凸台上端面D，下端面E。
选择YT15硬质合金刀片查表3.1
铣削深度αp≤4 端铣刀直径80mm αe=60mm Φ45为铣削宽度αe≤80 选择d0=80mm
采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=4 表3.13
表3.2 σb≤650MPa，故选择K r=20~75，K rε=10~40，K r’=5 α0=6~8 α‘=8~~10 λs=-5~-15 γ0=+5
选择切削用量：
铣削深度αpαp=h=2 由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完。
决定每个进给量fz，采用不对称的偏铣提高进给量
使用YT15，铣床功率为7.5kw（表 3.30 XA 说明书）F z=0.08/齿
~0.15mm/z
由于不对称，采用 f z=0.15mm/z
表3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量1.0mm
由于铣刀直径d0=80，故刀具寿命 T=180min
决定切削速度V c和每分钟进给量V f，切削速度根据表3.27中的公式，
或由表查出
V c=πd0n/1000=3.14x80x300/1000=72.42m/min
F2c=Vfc/NcZ=225/（300x4）=0.20mm
Αp=2mm V f=225mm/min n=300r/min
V c=72.4m/min
切削工时： T=L/V f=77/225=0.328min
工序五：钻扩铰Φ20孔
选用机床：Z3035
T=0.36mm/r （见《切削手册》表2.7）
V=17m/min （见《切削手册》表2.7）
Ns=1000v/πdw=1000x17/18π=300r/min
按机床选取Nw=322r/min （按照《工艺手册》表4.2-2）
所以切削速度v=πdwNw/1000=18πx322/1000=18.2m/min
切削工时 t=L+L1+L2/Nwf=35+6+2/（322x0.36）=0.37min
其中L=35mm L1=6mm L2=2mm
扩Φ19.8mm的孔
根据有关资料显示，利用钻头进行扩钻。
F=1.2~1.8 F钻 V=（1/2~1/3）V钻式中f钻，V钻为加工实心孔时的切削用量
现已知f钻=0.38mm/r V钻=17m/min 并令F=1.4f钻=0.53mm/r
按机床选取 f=0.55mm/r
V=0.4V钻=6.8m/min
Ns=1000V/πD=1000x6.8/19.8π=109r/min 按机床选取为Nw=100r/min 所以切削速度为V=19.8x100π/1000=6.22m/min
切削时 L1=6mm L2=2mm L=35mm
T=L1+L2+L/Nwf=（35+6+2）/（100x0.55）=0.78min
铰Φ20孔：
利用Φ20mm的钻头孔进行铰孔F=0.4mm/r V钻=20m/min
令F=1.5F钻=0.6mm/r 按机床选取f=0.6mm/r
V=0.4V钻=8m/min
Ns=1000v/πD=1000x8/π20=127.4r/min 按照机床取Nw=136r/min 所以实际切削速度V=20x136π/1000=8.54m/min
切削工时 t=L+L1+L2/Nwf=（35+6+2）/（136.1.6）=0.53min
为缩短辅助时间，而取倒角时主轴转速与扩孔速度相同Nwf=136r/min 手动进给
工序六：钻Φ18通孔，锪Φ35沉孔
根据Z3035机床说明书，现取f=0.25mm/r
切削速度：根据《切削手册》表2.13 查得切削速度V=16m/min N s=1000V/πd w=1000x16/18π=283r/min
根据机床说明书取N w=275r/min
故实际切削速度为
V=πd w N w/1000=275x18π/1000=15.5m/min
切削工时： L=70mm L1=6mm L2=2mm
T=L+L1+L2/N wf=（70+6+2）/（275x0.25）=1.13min
锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1/2~1/3
故：F=1/3F钻=0.15mm/r V=1/3V钻=9m/min
N s=1000v/πD=1000x9/35π=82r/min
根据机床选取Nw=68r/min，所以实际切削速度：
V=πDNw/1000=35x68π/1000=7347m/min
切削工时 T=L+L1+L2/Nwf=3/（0.15x68）=0.3min
工序七：铣轴向宽5mm槽粗铣
3mm-4mm-5mm 材料YT15,盘形镶齿铣刀
各参考书:Z=4铣削宽度αe=5mm 深度αp=30mm σb=600MPa
γ0=-5o , αo=5~10o D o=80mm
切削速度,参考有关手册《切削手册》表3-3
粗铣 V=CvDoQV/TmαpXcYvaeUvZpv x Kv 查机床可得
有P=7.5KW 。由粗糙度Ra=3.2，Fz=0.08~0.15mm/z，取F z=0.09mm/z ，取n=47.5r/min
V c=πdwn/1000=12m/min.
切削工时：
粗铣时 T m=L/Vf V f=FzN w
故Tm=2.26min
故总加工时间为：2.26min
工序八：钻螺纹孔攻丝，孔M12
钻螺纹底孔2-649.6mm
F=0.30x0.5=0.15mm/r《切削手册》表2.7
V=19m/min 《切削手册》表2.13及表2.14
N s=1000V/πd=1000x19/3.14*9.6=630r/min
按照机床取N w=600r/min，故V-18.1m/min
切削工时（2个孔）
L=15mm L1=5mm L2=2mm
T m=L+L1+L2/N wf0.245 故T=0.245x2=0.49min
倒角仍取 N=600r/min 手动进给
攻螺纹2-M12
V=0.1m/s=6m/min 故N s=1000V/πD=159r/min
按照机床选取N w=150r/min 则V=5.7m/min
加工时L=29mm L1=2x1.75=3.5mm L2=1x1.75=1.75mm
攻M12孔 T m=L+L1+L2/Nf x 2=1.22min
最后，将以上各工序切削用量，工时定额的计算结果，连同其它加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片。
三、夹具设计
为了提高劳动生产率,保证加工质量，降低劳动强度，专用夹具。
经过与指导老师讨论，决定设计第一道工序--铣Φ80圆柱体上端面，下端面的铣床夹具。本夹具将用于刀具为两把高速钢端面铣刀。
（一）切削力及夹紧力计算
刀具：高速钢端面铣刀，Φ80mm，z=10 F=929N
水平分力：FH =995N
垂直分力：FV =271N
在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数K=K1K2K3K4.
其中：K1为基本安全系数1.5；
K2为加工性质系数1.1；
K3为刀具钝化系数1.1；
K4为断续切削系数1.1。
所以，F=KFh=1.5*1.1*1.1*1.1*995=1987（N）
选用V形压块夹紧机构，a=900，其结构形式选用C型。
为克服水平切削力，实际夹紧力N应为 N（f1+f2）=KFH
其中f1及f2为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，f1=f2=0.25.则N=1987/0.5=3974（N）
（二）定位元件的选定
定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为一个V形块。
（三）夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产效率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。但考虑到成本问题，本道工序的铣床夹具就选择了手动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这样将使整个夹具过于庞大。因此，应首先设法降低切削力。目前采取的措施有三：一是提高毛坯的制造精度，是最大切削深度降低，以降低切削力；二是选择一种比较理想的V形块夹紧机构，尽量增加该夹紧机构的扩力比；结果，本夹具总的感觉还比较紧凑。
夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀（与塞尺配合使用）；同时，夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确的安装位置，以利于铣削加工。
四、总结
为期两周的汽车零件加工工艺课程设计结束了，在这次实践的过程中学到了一些除技能以外的其他东西,领略到了别人在处理专业技能问题时显示出的优秀品质,更深切的体会到人与人之间的那种相互协调合作的机制,最重要的还是自己对一些问题的看法产生了良性的变化。
在社会这样一个大群体里面,沟通自然是为人处世的基本,如何协调彼此的关系值得我们去深思和体会.在设计当中依靠与被依靠对我的触及很大,有些人很有责任感,把这样一种事情当成是自己的重要任务,并为之付出了很大的努力,不断的思考自己所遇到的问题.而有些人则不以为然,总觉得自己的弱势…..其实在生活中这样的事情也是很多的,当我们面对很多问题的时候所采取的具体行动也是不同的,这当然也会影响我们的结果.很多时候问题的出现所期待我们的是一种解决问题的心态,而不是看我们过去的能力到底有多强,那是一种态度的端正和目的的明确,只有这样把自己置身于具体的问题之中,我们才能更好的解决问题.
在这种相互协调合作的过程中,口角在所难免,关键是我们如何的处理遇到的分歧,而不是一味的计较和埋怨.这不仅仅是在类似于这样的协调当中,生活中的很多事情都需要我们有这样的处理能力,面对分歧大家要消除误解,相互理解,增进了解,达到谅解…..也许很多问题没有想象中的那么复杂,关键还是看我们的心态,那种处理和解决分歧的心态,因为毕竟我们的出发点都是很好的.。
课程设计也是一种学习同事优秀品质的过程,比如我组的郑谢琴同学,人家的确有种耐得住寂寞的心态.确实她在学习上取得了很多傲人的成绩,但是我所赞赏的还是她追求的过程,当遇到问题的时候,那种斟酌的态度就值得我们每一位学习,人家是在用心造就自己的任务,而且孜孜不倦,追求卓越.我们过去有位老师说得好,有些事情的产生其实是有原因的,别人能在诸如学习上取得了不一般的成绩,那绝对不是侥幸或者巧合,那是自己付出劳动的成果的彰显,那是自己辛苦过程的体现.这种不断上进,认真一致的心态也必将导致一个人在生活和学习的各个方面做的很完美,有位那种追求的锲而不舍的过程是相同的,这就是一种优良的品质,它将指引着一个人意气风发,更好走好自己的每一步。
在今后的学习中,一定要戒骄戒躁,态度端正,虚心认真….要永远的记住一句话:态度决定一切.
五、参考文献
[1] 简明机械加工工艺手册/陈宏钧主编.–北京：机械工业出版社，2007.11
[2] 简明机床夹具设计手册/吴拓编著.-北京：化学工业出版社，2010,2
[3] 实用金属切削加工工艺手册/陈家芳主编.-2版. 上海：上海科学技术
出版社，2005.1
[4] 机床夹具设计手册/徐鸿本主编. –沈阳：辽宁科学技术出版社，2004.3
[5] 机械加工工艺手册/孟少农主编. –北京：机械工业出版社，1991.3
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计_毕业设计
毕业设计指导书 设计课题：卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计适用：机械设计制造及其自动化专业
前言 液压传动技术是机械设备中发展最快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算机技术结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段，机、电、液、气一体是当今机械设备的发展方向。在数控加工的机械设备中已经广泛引用液压技术。作为数控技术应用专业的学生初步学会液压系统的设计，熟悉分析液压系统的工作原理的方法，掌握液压元件的作用与选型及液压系统的维护与修理将是十分必要的。 液压传动在国民经济的各个部门都得到了广泛的应用，但是各部门采用液压传动的处发点不尽相同：例如，工程机械、压力机械采用液压传动的主要原因是取其结构简单、输出力大；航空工业采用液压传动的主要原因是取其重量轻、体积小；机床上采用液压传动的主要原因则是取其在工作过程中能无级变速，易于实现自动化，能实现换向频繁的往复运动等优点。为此，液压传动常在机床的如下一些装置中使用： 1．进给运动传动装置 这项应用在机床上最为广泛，磨床的砂轮架，车床、自动车床的刀架或转塔刀架，磨床、钻床、铣床、刨床的工作台或主轴箱，组合机床的动力头或滑台等，都可采用液压传动。 2．往复主体运动传动装置 龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕，都可以采用液压传动来实现其所需的高速往复运动，前者的速度可达60～90m/min，后者的速度可达30～50m/min。这些情况下采用液压传动，在减少换向冲击、降低能量消耗，缩短换向时间等方面都很有利。 3．回转主体运动传动装置 车床主轴可以采用液压传动来实现无级变速的回转主体运动，但是这一应用目前还不普遍。 4．仿形装置 车床、铣床、刨床上的仿形加工可以采用液压伺服系统来实现，其精度最高可达0.01～0.02mm。此外，磨床上的成型砂轮修正装置和标准四缸校正装置亦
夹具毕业设计论文设计
摘要 设计是以实践为主，理论与实践想结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们队零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计的主要是围绕分油活门的加工工艺以及对钻Φ17的孔设计夹具来展开的。在加工过程中，我们在现有的条件下保证质量，加工精度来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具的选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工的实际操作，加工后的检验工作。在机械设计制造各行业的工艺过程中广泛应用着各种不同的，用以固定加工对象，使之占有正确位置，以便接受施工的一种工艺装备，通称为夹具。本次设计主要是对钻Φ17的孔进行夹具设计，首先通过学习让哦我们对夹具设计有了初步的了解，然后再老师的指导下，对夹具设计方案分析和选择 。选定方案后，通过查阅相关夹具设计书籍和相关图例在钻孔夹具设计中，最终完成钻孔的夹具设计。最后撰写参考文献，组织附录等等。 关键词: 加工工艺，工序，工步，切削用量，切削速度（mm/min），切削深度（mm）,进给量（mm/n,mm/r）, 夹具 . ABSTRACT The design is given priority to with practice, theory and practice to combine, based on the analysis of the components and design process, improve our team parts of the ability to analyze and design. Achieve a graduate student should have the ability, so that we learn in school to consolidate the knowledge, in order to better face the future challenges. This design is mainly around the oil valve and processing technology on drilling a17hole jig design to start. In the process, we in the existing conditions to guarantee the quality, precision machining to complete, for us is a challenge. Its main contents are: analysis of parts diagram, determine the type of production and blank, determine the processing equipment and technology equipment, determine the processing scheme and clamping scheme, the choice of cutting tool, cutting
湖北理工学院 机床夹具毕业设计论文
目录 一、零件的分析 (2) （一）零件的生产纲领 (2) （二）零件的作用 (2) （三）零件的形状及其具体尺寸、公差 (2) （四）零件的工艺分析 (2) 二、工艺规程设计 (4) （一）确定毛坯的制造形式 (4) （二）基面的选择 (4) （三）制定工艺路线 (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5) （五）确定切削用量及基本工时 (8) 三、夹具设计 (17) （一）切削力及夹紧力计算 (17) （二）定位元件的选定 (17) （三）夹具设计及操作的简要说明 (17) 四、总结 (19) 五、参考文献 (20)
一、零件的分析 （一）零件的生产纲领 此零件为小批量生产，所以工序要集中，步骤尽量简单。见后面零件图。 （二）零件的作用 拨叉零件主要用在操作机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。通过φ40mm的孔安装在轴上，拨叉顶部开有5mm宽的通槽。Φ40mm的孔上开有8mm宽的键槽，拨叉一端开φ20mm的轴孔中间穿一小轴，通过拨块拨动。 （三）零件的形状及其具体尺寸、公差 如后面零件图所示。 （四）零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为45钢，具有较高强度，耐磨性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。拨叉共有多组加工表面，现分述如下： 1、以φ40mm孔为中心的加工表面： 这一组加工表面包括：与φ40+0.0390 mm相垂直的两端面B、C，在φ40+0.0390 mm孔中宽8mm键槽，其中主要加工表面为φ40+0.0390 mm的孔。 2、以φ20孔为中心的加工表面： 这一组加工表面包括一个φ20+0.0250mm的孔及倒角，尺寸为35mm与φ20+0.0250mm相垂直的两个平面D、E，其中主要加工表面为φ20+0.0250mm的孔。 3、以φ18mm为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个φ18mm的孔，尺寸为φ35mm的沉头孔，以及与孔φ35mm相垂直的轴向宽5mm的槽。 4、以M12mm孔为中心的加工表面
组合机床毕业设计开题报告
组合机床毕业设计开题报告 毕业设计(论文)开题报告 理工类 题目: 载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合 机床设计学院: 机械工程学院 专业班级: 机械设计制造及其自动化机械000 学生姓名: 000 学号: 0000 指导教师: 000,教授, 2012年 04 月 1日 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告 1.课题研究的意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 随着社会的不断进步～机械加工技术的不断发展～传统的机床已不能完全适应新形势的要求。传统的机床只能对一种零件进行单刀～单工位～单轴～单面加工～生产效率低且加工精度不稳定～为了克服传统机床的弊端～工程技术人员相应地设计出了专用机床。但由于专用机床是根据某一工艺要求专门设计制造的～且它的组成部件均是专门设计制造的～因此相对于传统机床而言～专用机床的造价过于昂贵～设计制造周期长。为了解决传统机床与专用机床之间的矛盾组合机床便应运而生了～组合机床兼有低成本和高效率的优点～在大批、大量生产中得到广泛应用～在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削、磨削等工序～生产效率高～加工精度稳定～引起了越来越多工程人员的关注。本课题针对载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合机床设计～有利于提高大批量生产的生产效率～提高加工精度稳定性～节约各方面的资源。
最早的组合机床于1911年在美国制成～用于加工汽车零件之后便广泛应用于大批量生产的机械工业中～并且随着机械工业的发展而逐步完善。我国的组合机床的发展已有28年的历史～其科研和生产都具有相当的基础～应用也深入到很多行业～它是提高生产效率和实现高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用～因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制～它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额,～完成钻孔、扩孔、铰孔～加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台～在孔内镗各种形状槽～以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步～一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐～它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告更换～配以可编程序控制器,PLC,、数字控制,NC,等～能任意改变工作循环控制和驱动系统～并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外～近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机,清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线,等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后～国内所需的一些高水平组合机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中～超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中～主轴转速10000-20000r/min～最高进给速度可达20-60m/min,复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时～加工的形状却日益复杂。在工程机械快速发
机床夹具设计
机床夹具设计 机床夹具是机械加工工艺系统的一个重要组成部分。为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一要求的。而要实现这一要求，又必须满足三个条件：①一批工件在夹具中占有正确的加工位置；②夹具装夹在机床上的准确位置；③刀具相对夹具的准确位置。这里涉及了三层关系：零件相对夹具，夹具相对于机床，零件相对于机床。工件的最终精度是由零件相对于机床获得的。所以“定位”也涉及到三层关系：工件在夹具上的定位，夹具相对于机床的定位，而工件相对于机床的定位是间接通过夹具来保证的。工件定位以后必须通过一定的装置产生夹紧力把工件固定，使工件保持在准确定位的位置上，否则，在加工过程中因受切削力，惯性力等力的作用而发生位置变化或引起振动，破坏了原来的准确定位，无法保证加工要求。这种产生夹紧力的装置便是夹紧装置。 壹夹具 一、机床夹具概述 1.机床夹具的概念 机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。 2.机床夹具的分类 机床夹具可根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。机床夹具还可按其所使用的机床和产生加紧力的动力源等进行分类。根据所使用的机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具（钻模）、镗床夹具（镗模）、磨床夹具和齿轮机床夹具等，根据产生加紧力的动力源可将夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹具和真空夹具等。 3.机床夹具的组成 (1)定位元件 (2)夹紧装置 (3)对刀、引导元件或装置 (4)连接元件 (5)夹具体 (6)其它元件及装置 二、定位基准
毕业设计论文夹具设计
xxx毕业论文 摘要 本文研究的是汽车左前纵梁及轮罩的焊接夹具设计问题，要求使工件定位迅速，装夹迅速，省力，减轻焊件装配定位和夹紧时的繁重体力劳动。实现机械化，使焊接条件较差的空间位置焊缝变为焊接条件较好的平焊位置，劳动条件的改善，同时也有利于提高焊缝的质量。 本文首先分析了汽车左前纵梁及轮罩焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕左前纵梁及轮罩焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车左前纵梁及轮罩焊接夹具的设计，包括定位器的设计，夹具体设计，夹紧装置的设计。其中，定位器的设计是保证焊件在夹具中获得正确装配位置的零件和部件，应利用先装好的零件作为后装配零件某一基面上的定位支撑点，可以减少定位器的数量，提高装配精度；夹具体的设计是通过控制焊件角变形的夹紧力计算和控制焊件弯曲变形的夹紧力计算来确定的，通过公式计算得出拘束角变形所需的单位长度（焊缝）夹紧力,再根据焊件形状、尺寸来完成夹具体的设计。 夹紧装置的设计是本文设计的重中之重，这次设计的主要核心是通过气缸来改善传统手动夹紧的的繁重体力消耗以提高生产效率。根据要求，设计气缸主要是对工件的夹紧，合理的气缸选择，合理的气动原理思路，极大地提高了生产效率和产品质量。 关键词：工装; 夹具；汽动；焊接
Abstract This study is the car left front rail and wheel cover welding fixture design, requirement for a workpiece positioning rapidly and clamping quickly, effort, reduce welding assembly positioning and the clamping heavy manual labor. Realization of mechanization, make for better conditions for the downhand welding position welding, improve working conditions and to improve the welding quality of poor condition of the space position of welding seam welding. This paper first analyzes the car left front longitudinal beam and the wheel cover the necessity and feasibility of welding fixture design, and then around the left front rail and wheel cover welding fixture design of the core, according to structural characteristics of car body welding production line, automobile welding fixture analysis, summed up the welding fixture design steps and main points; key to car left front longitudinal beam and the wheel cover welding fixture design, including locator design, clip specific design and clamping device design. Among them, design of locator is guarantee welding fixture in China obtain accurate position of the assembly of parts and components, should use first loaded parts as assembly parts a base surface positioning supporting point, can reduce the locator number to enhance the assembly precision; to clamp the specific design is by the angle to control the welding deformation of the clamping force calculation and control of welding a bending deformation of the clamping force calculation to determine the, through the formula calculation show that angle restraint deformation required per unit length (weld) clamping force, then according to the welding shape, size to complete specific design clamp. Clamping device design is the most important in this paper, the main core of this design is through the cylinder to improve the traditional manual clamping of the heavy manual to improve production efficiency. According to the requirements, the design of the cylinder is mainly for the clamping of the workpiece, a reasonable choice of the cylinder, a reasonable aerodynamic principle of thinking, greatly improving the production efficiency and product quality. Key words: Tooling；fixtures；pneumatic；welding
机床夹具设计课程设计
机床夹具设计课程设计 说明书 设计题目：钻床夹具设计 系别：机械与电子工程学院 专业：机械设计制造及其自动化
前言 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、智能、复合、 环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 本次的设计任务是加工零件（板件）上的两个孔。零件属于大批量生产，钻孔要 求精度高，所以需要设计一个专用夹具，保证零件加工质量。由于夹具的利用率高， 经济性好，使用元件的功能强而且数量少，配套费用低，降低生产成本；采用夹紧装 置，缩短停机时间，提高生产效率。 设计钻床夹具，首先要分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方 法，拟定夹具设计方案；在满足加工精度的条件下，合理的进行安装、定位、夹紧； 完成草图后考虑零件间的连接关系和螺钉、螺母、定位销等的固定方式，设计合理结 构实现零部件间的相对运动，根据零件要求选择材料。 完成钻床夹具的所有设计后，用 AutoCAD进行二维图的绘制，首先画好零件图，最 后进行装配，标注相关尺寸及技术要求，并用 Pro/ENGINEER绘制最终三维效果图，最 终进行说明书，任务书的撰写、整理、修改完成设计任务。
目录 第一章对加工零件的工艺分析 .......................................................错误！未定义书签。 1.1夹具设计 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2零件分析 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2.1零件图 (1) 1.2.2加工零件图分析 (2) 第二章定位方案及误差分析 ...........................................................错误！未定义书签。 2.1拟定定位方案 .....................................................................错误！未定义书签。 2.1.1定位方案拟定 (2) 2.1.2定位方案选定 (2) 2.2定位误差分析 .....................................................................错误！未定义书签。 2.2.1相关概念 (3) 2.2.2定位误差分析 (4) 第三章对刀导向方案 .......................................................................错误！未定义书签。 3.1对刀导向方案 .....................................................................错误！未定义书签。 3.2对刀导向元件详细参数 .....................................................错误！未定义书签。 第四章夹紧方案及夹紧力分析 (5) 4.1 夹紧方案分析 .............................................................................错误！未定义书签。 4.2夹紧力分析 .........................................................................错误！未定义书签。 4.2.1夹紧力估算 .....................................................................错误！未定义书签。 第五章夹具体设计及连接元件选型 ...............................................错误！未定义书签。 5.1夹具体设计 ..........................................................................错误！未定义书签。 5.2连接元件选型 ......................................................................错误！未定义书签。 5.2.1标准件 .............................................................................错误！未定义书签。 5.2.2非标准件 .........................................................................错误！未定义书签。 第六章夹具零件图和装配图及标注 ...............................................错误！未定义书签。 6.1零件图 (8) 6.2钻模板零件图 ...................................................................................................... 1 1 6.3装配图 .................................................................................................................. 2 1第七章三维效果图...........................................................................错误！未定义书签。 14 总结 .................................................................. 14 参考文献 ..............................................................
机械机床毕业设计38半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(镗削头设计)
1前言 在机械制造中，对单件或小批量生产的工件，许多工厂采用通用机床加工。由于通用机床要适应被加工零件形状和尺寸的要求，故机床结构一般比较复杂。不仅如此，在实际加工中，由于只能单人单机操作，一道一道工序地完成，所以工人的劳动强度大、生产率低，工件的加工质量也不稳定。 针对以上的问题，组合机床便出现并逐步发展起来。组合机床是根据加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成一种高效组合机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形式的零件。加工时，工件一般不旋转，有刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动来实现各种加工。组合机床的设计，目前基本上有两种方式：第一，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍也是最实用的做法。第二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内的组合机床是极其相似的，有可能设计成通用部件，这种机床称为“专用组合机床”。这种组合机床不需要每次按具体对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组织成批量生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具和刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。 为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。 该课题是数控气缸盖导管孔组合机床的主轴箱设计。该课题来源于高精公司。这次设计任务是组合机床主轴箱部分的设计。主轴箱设计是该次设计中一个重要的传动部分的设计。首先，在同组同学完成对组合机床的总体设计并绘制出“三图一卡”的基础上，绘制主轴箱设计的原始依据图；接着确定主轴结构；然后根据被加工孔的位置，拟定传动系统。这里应注意轴与轴的最小间距应符合规定要求，避免产生干涉，这一步是主轴箱设计的核心部分；第四步，计算并校核主轴是否符强度要求，其中包括对主轴配套轴承的校核；第五步，设计计算同步带传动装置；最后，绘制出相应的主轴箱图和同步带图以及它们的一些零件图。 整个毕业设计，需要查阅大量的资料作为参考，在设计过程中必须考虑各个方面的问题，要从机床的合理性、经济性、工艺性、实用性以及被加工零件的具体要求出发，确立合理的设计方案。要不断地检查目标的完成情况，这样才能发现自己存在的不足，遇到的问题也要及时请教指导老师，研究坚决的方法，得到进步。最终在老师的耐心和认真负责的指导下，顺利完成了这个毕业设计。
组合机床毕业设计开题报告
科学技术学院 毕业设计（论文）开题报告 题目：卧式双面24轴组合钻床总体设计及左主轴箱设计（双级圆锥-圆柱齿轮减速器箱体底座) 学科部：理工学科部 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机制103班 学号：7011210138 姓名：徐伟龙 指导教师：永平 填表日期：2013 年12 月20 日
一、选题的依据及意义： 组合机床（如图1所示）是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配之以少量的专用部件和按工件形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动的专用机床。组合钻床一般用于加工箱体类或特殊形状等零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔等加工。 图1 组合机床具有如下的优点：(1)主要用于棱体零件和杂件等的孔面加工。(2)生产率高。因为工序集中，可以多面、多工位、多轴、多刀同时进行加工。(3)加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来确保加工精度的一致。(4)研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本较低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用件可组织批量生产进行预先制造或外购。(5)自动化程度高，劳动强度较低。(6)配置灵活。因结构是横块化、组合化。可按照工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种
类型的组合机床和自动线；机床便于改装：产品或工艺发生变化时，通用部件一般还可以重复使用。 作为机械设计制造专业的学生，通过《金属切削机床》这门课程对组合钻床的了解，结合《机械设计》、《机械原理》等专业课程的学习，对组合钻床有了一定的感性和理性认知，特别是对多面、多工位、多轴、多刀同时加工产生的浓厚的兴趣，组合钻床的设计对我们机械专业学生对本人也是比较大的挑战，所以我才选择组合钻床的设计作业我的毕业设计，这是对我大学四年所学知识的综合运用，也是对我大学四年来的综合考验和考量。 二、国外研究现状及发展趋势（含文献综述）： 1、国组合机床现状 在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有一定的基础，应用也已深入到许多行业，是当前机械行业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度比较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效率、高质量、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、家电等行业。特别是在中国加入WTO以后，制造业所面临的并存机遇与挑战、组合机床行业企业适时调整战略，采取了积极向上的应对策略，出现了生产、销售两旺的良好势头，截至2005年，组合机床行业企业仅组合机床一项，据统计产量已达1000余台，产值达3.9个亿以上，较2004年同比增长了10%，另外组合机床行业增加值、产品销售率、出口交费值等经济指标均有不同程度的增长，新产品、新技术较去年都有较大幅度提高，可见行业企业运营状况良好。 近些年来，由于国家加大了基础设施的投入，工程机械需求呈现了增长势头，生产厂家呈现出一年翻一番的良好发展形势，虽然国家因出现局部经济过热而采取对钢材、建材等行业进行调控，但许多重点工程都陆续开工，工程机械可能不
铣床专用夹具毕业设计论文
摘要 我国社会主义现代化要求机械制造工业为国民经济各部门的技术进步、技术改造提供先进、高效的技术装备，它首先要为我国正在发展的产业包括农业、重工业、轻工业以及其它产业提供质量优良、技术先进的技术装备，同时还要为新材料、新能源、机械工程等新技术的生产和应用提供基础备。本论文是结合目前实际生产中，通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件效率低、劳动强度大、加工质量不高，而且往往需要增加划线工序，本论文为铣床专用夹具，主要包括夹具的定位方案，夹紧方案、对刀方案，夹具体的设计及加工精度等方面的分析。本夹具能在加工常规零件的时候使质量进一步提升，并降低劳动强度，能在保证产品质量加工精度的同时批量生产，从而降低生产成本。从而夹具的使用在某种程度上提高实际生产中企业的效益。因而对夹具知识的认识和学习，在今天显的优重要起来。 关键词：装备；制造；铣床；专用夹具
ABSTRACT China's socialist modernization requirements for mechanical manufacturing industry sectors of the national economy progress of technology, technical transformation to provide advanced, effective technical equipment, it must first for China is in the development of the industry include agricultural, heavy industry, light industry and other industries provide good quality, technical advanced technical equipment, but also for new materials, new energy, mechanical engineering of production and application of new technology provides the basis of equipment. The present paper is combining the actual production, gm can not meet the production requirements, fixture using universal fixture clamping work-piece efficiency, low labor strength, processing quality is not high, and often need to increase crossed process, and special design of a milling machine fixture, mainly including fixture positioning scheme, clamping, of cutter scheme, the concrete and the TAB folder design and machining precision analysis. This fixture can in processing of conventional parts that quality further ascension, and reduce the labor intensity, can guarantee the quality of its products processing precision and batch production, so as to reduce the production cost. Thus fixture use in some extent improve the efficiency of enterprises in practical production. Thus to fixture knowledge know and study the optimal in today's show for important up. Key words: equipment；manufacturing；milling；the machine tool's fixture
机床夹具毕业设计论文毕业设计资料
编号: 毕业论文(设计) 题目机床夹具设计 指导教师侯晓霞 学生姓名刘文举 学号200801703095 专业机械设计制造及其自动化 教学单位德州学院机电工程系（盖章） 二O一二年五月十日
目录 摘要及关键词 (2) 1 引言 (2) 1.1 机床夹具设计 (2) 1.2 选题目的和意义 (2) 1.3 国内外的研究现状和发展趋势 (2) 2 机床夹具概述 (3) 2.1 工件装夹与夹具 (3) 2.2 夹具的分类 (5) 2.3 夹紧装置的作用 (6) 2.4 机床夹具设计的一半步骤 (7) 3 夹具总体方案设计 (8) 3.1 定位原理及其实现 (8) 3.2 误差分析 (9) 3.3 夹紧方式 (12) 3.4 夹紧力的数值计算 (12) 3.4 夹紧点的数目及位置 (14) 4 铣床夹具 (15) 4.1 铣床夹具的分类 (15) 4.2 铣床通用夹具的结构 (15) 4.3 铣床夹具的设计特点 (16) 4.4 典型数控机床夹具 (16) 4.5 数控铣床夹具 (17) 参考文献 (18) 谢辞 (19)
机床夹具设计 刘文举 （德州学院机电系，山东德州253023） 摘要：制造业中广泛应用的夹具，是产品制造各工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量、工作效率，及夹具使用的可靠性，都对产品的加工质量及生产效率有着决定性的影响。首先对夹具的概念进行了解，再进行机床夹具的设计，从定位到误差分析再到确保加工精度，然后计算出加紧力确定加紧点位数等细节计算。 关键词：定位；机床夹具；加工精度；定位点；夹紧力 1 引言 1.1 机床夹具的设计 在机床上对工件进行加工时，为了保证加工寿面相对其它表面的尺寸和位置精度，首先需要使工件在机床上占有准确的位置，井在加工过程中能承受各种力的作用而始终保持这一准确位置不变。前者称为工件酌定位，后者称为工件的夹紧，这一整个过程统称为工件的装夹。在机床上装夹工件所使用的工艺装备称为机床夹具(以下简称夹具)。 1.2 选题目的和意义 夹具最早出现在18世纪后期，随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 1.3 本题在国内外的研究现状和发展趋势 随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中
机械机床毕业设计212组合机床回转工作台夹具设计说明书
摘要 二十一世纪的制造业面临着顾客需求驱动、不可预测、快速多变和来自全球不断增加的市场竞争，而且竞争不断加剧。市场的不断变化要求制造系统加工的产品品种能够快速变换以满足市场需求。 组合机床代表了目前我国组合机床装备较高的技术水平，但随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床行业企业，因此组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面，加强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率；另一方面，进一步发展新型部件，尤其是多坐标部件，使其模块化、柔性化，适应可调可变、多品种加工的市场需求。 组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和 成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件，完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等；随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器(PLC)、数字控制(NC)等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机(清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线)等在组合机床行业中所占份额也越大。
专用夹具毕业设计论文案例
专用钻床夹具的设计 专用夹具的设计过程包括： 1、准备阶段 2、设计阶段 3、绘图阶段 4、标注尺寸、技术要求 5、编写零件明细表 6、绘制非标准夹具零件图 下面以某麦稻联合收割机中的一零件为例，介绍钻床专用夹具的设计过程。 1.1准备阶段 该零件的零件图见图1。 生产类型：中批生产。 毛坯类型：棒料：φ110X15 零件的加工工艺流程见表1。 现要求设计第30道工序的专用钻床夹具。 第30道工序的机械加工工艺卡片见表.2。 机床：Z5125 刀具：φ7钻头（W18Cr4V） 1.2设计阶段 1.根据零件图和工艺过程确定零件定位夹紧方案 根据零件特点，按照工艺过程要求，确定工件定位夹紧方案，设计夹具的总体结构。结果见图2所示。 图 2 根据夹紧方案设计的夹具总体结构
图1 零件图
表1 零件的加工工艺流程
（续）
表 2 第30道工序机械加工工艺卡片
2.定位方案设计 （1）在本设计方案中，工序尺寸为φ85±0.27、φ7 1 .00+，工序基准为孔的中心线。要满足加工要求理 论应限制的自由度为：。 （2）根据工序基准选择φ72孔中心线及工件大端面为定位基准，结合第2章的内容，确定内孔采用 φ72 6 8 g H 的孔轴配合定位，工件大端面用平面定位。通过定位实际限制了工件的五个自由度。 定位元件布置如图3所示。 图 7-3 布置定位元件 （3）定位误差分析 对尺寸φ85±0.27而言，工序尺寸为42.5±0.135。 Δjb ： 定位基准为φ72孔中心线，工序基准为φ72孔中心线，基准重合。 故Δjb=0； Δdb ： 工件以φ72圆孔定位，为任意边接触。 Δdb =ΔD+Δd+Δmin ΔD=0.046 Δd=0.019 Δmin=0.010 Δdb =0.075 Δdw =Δjb+Δdb =0+0.075=0.075 ΔT=0.27 ΔT/3=0.090 Δdw =0.075＜ΔT/3=0.090 对φ71 .00 +而言，因为是钻孔加工，属定尺寸刀具加工，故其由刀具保证。 经校核，该定位方案可行。 3.布置导引元件 （1）确定钻套形式 根据零件的加工特点，钻套形式选用固定钻套，钻套以H7/n6固定在钻模板上。
机械工艺夹具毕业设计138基于普通机床的后托架及夹具的设计开发
第一章引言 1．1机械加工工艺的现状和发展趋势 近年来，机械制造工艺有着飞速的发展。比如，应用人工智能选择零件的工艺规程。因为特种加工的微观物理过程非常复杂，往往涉及电磁场、热力学、流体力学、电化学等诸多领域，其加工机理的理论研究极其困难,通常很难用简单的解析式来表达。近年来，虽然各国学者采用各种理论对不同的特种加工技术进行了深入的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应用尚有一定的距离。然而采用每一种特种加工方法所获得的加工精度和表面质量与加工条件参数间都有其规律。因此，目前常采用研究传统切削加工机理的实验统计方法来了解特种加工的工艺规律，以便实际应用，但还缺乏系统性。 为了能具体确切的说明过程，使工件能按照零件图的技术要求加工出来，就得制定复杂的机械加工工艺规程来作为生产的指导性技术文件，学习研究制定机械加工工艺规程的意义与作用就是本课题研究目的。 在整个设计过程中,我们将学习到更多的知识。 （1）我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用AutoCAD 软件的能力。 （2）制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。在整个设计中也是非常重要的,通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。这对以前学习过的知识的复习,也是以后工作的一个铺垫。 （3）在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率,夹具是加工工件时,为完成某道工序,用来正确迅速安装工件的装置.它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。这是整个设计的重点,也是一个难点。 这是整个设计的重点,也是一个难点。受其限制，目前特种加工的工艺参数只能凭经验选取，还难以实现最优化和自动化，例如，电火花成形电极的沉入式加工工艺，它在占电火花成形机床总数95%以上的非数控电火花成形加工机床和较大尺寸的模具型腔加工中得到广泛应用。虽然已有学者对其CAD、CAPP和CAM原理开展了一些研究，并取得了一些成果，但由于工艺数据的缺乏，仍未有成熟的商品化的CAD/CAM系统问世。通常只能采用手工的方法或