原材料检验管理规定

原材料检验制度

1. 目的

对原材料料检验活动进行控制，确保所有原材料符合公司要求，防止不合格原材料投入生产或使用。

2. 适用范围

适用于公司所有生产原材料的检验与控制。

3. 职责与权限

3.1仓管负责原材料的验证与点收和报检。

3.2 技检部归口执行本程序，负责检验标准和规范的制订，技检部检验员负责原材料检验、试验和验证。

3.3 采购部负责不合格原材料退货以及供应商整改措施跟踪。

4. 定义

4.1 原材料：指供应商提供的主要材料及辅助材料等。

5. 工作程序

5.1 原材料通知

5.1.1 供应商交货时，仓库依据供应商提交的送货单核对是否与【采购计划】上的要求相符，无误后仓库协助供应商把来料进行分类、分批、整齐的放置待检区域，并开出【原材料到厂通知单】交技检部检验员执行品质检测和试验。

5.1.2 供应商送货时须附带该批来料的【质量证明单】，若是原材料，随货附带【质量证明单】的同时还需提交【质检报告】。

5.2 品质检验和试验

5.2.1 技检部必须查找相应的检验标准，无特殊情况选择《原材料检验标准》作为检验依据：

5.2.2 如原材料属首次来料检验时，应由技术部下达相应的检验标准，对于无检验依据的来料，技检部检验员不可检验，技检部必须制订相应的检验规范。

5.2.3 技检部检验员严格按照检验规范对来料进行检测和试验，并将结果记录于【原材料检验记录】【原材料到厂通知单】上且作出合格与否的判定。

5.3 结果处理

5.3.1 判定允收时，由检验员在【原材料检验记录】上结论栏标注合格，按《不合格品控制程序》贴上标签，仓库方可入库。

5.3.2 判定拒收时，则将【原材料检验记录】呈技检部主管进行评审，作出诸如退货、挑选、特采等处理意见。

5.3.3 若拒收物料需退货时，检验员开出【不合格原材料评审单】，技检部主管签署意见后，由采购部转交供应商，要求供应商限期整改并及时回复。

5.3.4 若供应商同一物料同一品质问题连续出现三次时，采购部必须联系供应商来公司商讨解决措施，会议记录由采购部整理。

5.4 紧急放行

5.4.1 因生产急需，未经检验或未完成所有检验项目的原材料急需使用时，由生产部填写【紧急放行申请单】，经品保部批准后，方可实施紧急放行处理。

5.4.2 经过批准紧急放行的物料，技检部检验员在物料标签上盖“紧急放行”印章，同时立即完成对原材料的检验，并在检验结果出来的第一时间通知该原材料的使用部门和采购部，并进行相应的处理。

5.4.3使用紧急放行原材料的生产部门和相关质检验人员须加强对该原材料的跟踪，一旦发现不良应立即停止使用，若该原材料可挑选使用时，需技检部批准，依照质量要求挑选合格品使用，其余不良品由采购联络供应商退货。

5.4.4若检验合格，则技检部检验员对物料按5.3.1条执行。

5.5 数据统计及信息反馈

5.5.1 技检部检验员每天整理好【原材料检验记录】。

5.5.2 因原材料质量异常而发出的【不合格原材料评审单】由技检部检验员负责跟踪、结案。

5.5.3 每月底，技检部检验员对原材料合格率进行统计，作成【原材料合格率统计表及趋势

图】，并分别上报品保部和采购部，作为对供应商实施质量改进的依据。

5.5.4 来料检验相关记录由技检部保存，保存期为三年。

6．引用文件

6．1 《不合格品控制程序》

6. 2 《原材料检验标准》

7．表单记录

7．1 【原材料到厂通知单】

7．2 【原材料检验记录】

7．3 【紧急放行申请单】

7．4 【不合格原材料评审单】

7．5 【原材料合格率统计表及趋势图】

原材料质量水平趋势图质量水平趋势图及统计表

紧急(例外)放行申请单

编号：XLB/JL-8.2.4-66

此表一式二份，一份申请部门存，一份交技检部不合格原材料评审单

编号：

XLB/JL-8.3.2-71

注：1、本报告由检验员填写（1）中写明不合格品项目、数量；（2）由主管技术人员确认检验结果、提出处理意见：（3）由供应商进行原因分析：（4）由供应商和检验员共同确认处理结果，由技检部长制定处理

结果：

2、本报告由检验员填写后，首先交技检部门确认并提出处理意见，然后交给采购部负责按顺序进行跟踪、处理。

原材料到厂通知单

页脚内容

电工圆铜线铝线检验记录

页脚内容

页脚内容

页脚内容

首件检验管理制度

首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知

其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。

六、 首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单

原材料进厂检验管理制度

原材料进厂检验管理制度 1.目的： 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 采购部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不 明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作 业标准》。5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响。； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证； 6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定 方法来验证。 7．来料检验方式的选择(见抽检方案) ： 7.1 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。

原材料的管理制度

原材料的管理制度 一、原材料的验收入库仓储管理制度 （一）入库管理 1、在验收之前，库管员要严格把关，有下列情况不予验收：①没有检验签字确认的《产品检验单》，缺少入库单。②未经总经理或部门主管批准的采购，与采购申请单不相符的采购的原材料。③与所需要求不符合的原材料。 2、提高验收的速度，贵重材料及设备应该当场验收完毕，小件物资当天验收完毕，批量材料二天验收完毕。同时库管员依据清单上所列的名称、数量进行核对、清点，办理入库单签收手续。 3、原材料受损或者规格不符的影响生产的，库管员应立即像采购报告，并听取意见 4、物料通过验收合格后，库管员须开具“物资入库验收单”，验收单一式三份、一份自己保存、一份财务、一份客户。 （二）仓储管理 1、材料入库之后，按物料的不同类别、特点和用途分类存放。具体要求如下： ①物资摆放整齐、库容干净整齐。②材料清晰、数量清楚、规格标识清清楚。③按一定的秩序按放置，并标明产品名称，入库时间，方便寻找所需物料。 2、库管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更正。库存信息及时呈报，须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的准确性和可靠性。

二、原材料的领用 1、原则上采用先进先出法。物料出库时必须办理出库手续，生产部生产人员凭《领料单》到原料库领取原材料，并限额领料。 2、原料库库员每天按《领料单》原料的实际数量备料、发放。在备料时，如果发现计划数量和实际发放数量不符时，库管员应在《领料单》备注栏中填写实际发放的数量。 3、原料库库管员凭经审批的《领料单》发放原材料发放时应做到：①认真核对《领料单》的各项内容，凡填写不齐全、字迹不清晰、审批手续不完备的不得发放。②发放时，应认真核对实物的品名、型号和数量，符合领料或出库凭证要求的才能发放。③发放完毕，库管员应根据《领料单》编制或《原料出库单》并与电脑内《领料单》进行审核，仓库主管签章确认。④发放时，若产品标识破损、字迹不清，应重新作出标识后发放。⑤同一规格的原料应按“先进后出”的原则进行发放。 4、《领料单》和《原料出库单》交车间，财务，采购，仓库各一联 5、未经部门主管领导签字确认的领料单，仓库一律不准发放，其造成损失由领料人自己承担，仓库一概不负任何责任。

产品检验管理制度

产品检验管理制度 1.目的 为了验证所提供的产品是否满足规定要求，防止不良品流入客户处应对产品生产各过程进行监视和检查，特制订本制度。 2.范围 适用于本厂产品的零件入库检验，生产过程检验和成品检验。 3．职责 本制度要求质检、生产部、技术部、库房部门相互配合，各负其责完成，具体分工如下： 3.1质检 质检负责制订检验标准，并负责零件入库检验、生产过程检验和成品检验及产品质量统计。首先对零件入库检验中出现的不合格品向负责人出具书面《检验结果通知单》。其次对于生产过程中每一道工序进行确认盖章。第三对已完工并完成生产过程检验的机床进行成品总检，出具合格证书。最后对零件及机床的不良原因问题和改善措施进行管理记录。 如果检验结果证明零件不合格、生产过程中存在问题、机床整机性能无法保证，检验员不予盖章放行，可以要求生产部门暂停生产并整改。检验员有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。 质检定期组织开展质量会议，主要内容为质量问题追踪、近期质量问题提报、质量问题责任划分。 3.2生产部 生产部首先负责生产过程自检检查，按照生产计划和技术资料进行生产，并将生产内容进行记录负责人在《工序流程卡》上签字，表明该产品待检，若一次检验不合格，负责者进行进一步整改，完成后再次在《工序流程卡》上签字待检。生产部负责处理检查后不合格的零件及产品，制定不合格返修方案，上报技术部进行审批，并按照批准后的返工方案进行返工。将返工方案、返工结果填写在《成品检验不合格返工记录》表中，并交检验员。 3.3技术部 技术部负责批准零部件及成品机床的紧急放行。对不合格品返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的有权不给予审批。

首件检验规定

首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 不合格：未满足要求. 4职责 品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 生产用物料接收和检验通知

物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 物料报检应在领料后的半个小时内完成。 物料检验 检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。 检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证； 每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定； 一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。 检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档； 各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。 不合格品处置 对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；

原材料可追溯性管理规定

原材料可追溯性管理规定Last revision on 21 December 2020

原材料标识和可追溯性管理办法一、目的 为保证公司施工原材料使用正确，可追溯，制定本办法。 二、适用范围 适用于公司安装、检维修及保运项目所用材料及施工过程的标识管理。 三、职责分工 1、物资供应部负责库存材料标识管理； 2、生产管理部（项目部）施工员负责施工中原材料的标识管理； 3、质量管理部负责产品标识和检验状态标识的监督检查； 4、施工单位（基层公司和分包单位） 1）保管员负责库存材料标识管理 2）施工人员负责进场材料标识和检验状态标识，记录施工过程及自检记录； 3）施工员负责施工中原材料标识的监督检查； 4）质检员负责产品标识和检验状态标识的监督检查； 四、工作要求 1、库存材料标识 1）材料员在领料时，要根据材料计划核对实物、质量证明文件，保证实物与计划相符、与质量证明文件相符，原始标识准确、完整、清晰。

管材、板材、管件、法兰、阀门、螺栓、垫片、电缆等材料以及变压器、电抗器、断路器、成套开关柜等设备必须具备原始标识。 物资入库验收时，质检员和保管员核对确认材料和设备的原始标识、质量证明文件及实物状态，合格后入库保管。 保管员要及时登记《甲供材料入库、发放台账》，内容要齐全，材料来源明确。不同厂家以及同一厂家不同批次的物资要分别记录。 2）物资在贮存时，保管员对保管物资进行挂牌标识，分区存放，便于查找领用，防止误用。 材料防腐后覆盖原始标识的，以及材料外包装上有标识而实物本身没有的，保管员要及时进行标识移植，标识移植内容包括材料的规格、型号、材质、生产厂家，标识移植使用白色、黑色油漆笔或记号笔。特殊材质材料，保管员按照公司《色标管理规定》，刷涂色标。 3）物资在贮存、发放和回收过程中，保管员必须保证其标识的唯一性和准确性，以备追溯核查。 4）返库材料、剩余材料必须有标识，以防止下次使用时发生材料混用。质检员检查产品标识和标识移植。 2、材料发放 1）保管员依据施工员审批的施工任务单或领料单发料，施工任务单或发料前认真核对领料凭证和实物，避免发错料，发料前，材料标识必须齐全。发料后及时登记台账，材料去向明确。 2）切割后发料的材料，要保留带有原始标识的部分，先进行标识移植，然后切割。

产品质量检验管理制度(20200522205905)

产品质量检验管理制度 为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度包含：产品质量检验制度、质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、检验员的考核标准等规定。 一、质检的基本职责 1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。 3、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。 4、检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。 5、检验信息传递和可追溯性。要求原始记录齐全，填写清晰、整洁，保存完整；统计报表内容完整、真实、准确，具有可追溯性并及时报送。 二、检验员的岗位职责 1，严格按标准、图纸、工艺技术要求、检验规程的规定进行检验。 2，按公司的规定做好检验状态的标识。 3，做好检验记录。 4，签发不合格通知单，按规定发送有关部门。 5，对返修，返工后产品进行再检验，并重新进行检验状态的标识。 6，做好不合格率的统计，并参与分析原因，制定改进措施，并参与跟踪落实。 7，对操作人员执行工艺进行监督，参加工艺纪律的考察。

8，努力学习，积极运用检验的新技术，提高工作效率，降低检验成本。 8，不断加强职业道德修养，努力降低错检和漏检率。 三、原材料、外购件进厂检验： 1、凡进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验 并将检验结果通知采购部门，检验合格后，方可入库并作好记录。 2、凡不合格的原材料、外购件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。 3、凡检验不合格的原材料、外购件，若需让步，须办理让步手续，在未办妥 手续前任何人不得擅自动用。 4、外购件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需 双方生产、验收的依据。 5、原材料、外购件代用，应由采购部提出申请经有关部门会签，研究所长签 字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代 用须经研究所长批准后报总工程师审批。 四、生产过程的质量检验 1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行 检验。合格产品，由检验人员签章后转入下道工序，不合格产品开具不合格品通知 单交生产部门返修，废品或不是操作者原因导致的废品开具不合格处置单上报技术 质量部处理。 2、成熟的产品和工艺出现批量不合格品或废品时，应24内以书面形式报技术质量部。 3、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。 （1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检 合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。 （2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记

原材料、过程产品、产品检验管理办法

原材料、过程产品、产品检验管理办法 1 适用范围 本办法适用于质量管理体系内对产品构成主要影响的原材料、过程产品、产品的质量检验及管理。 2 职责 2.1 生产技术科 2.1.1 制订和提供检验依据，包括相关标准、图纸和有关规定等。 2.1.2 制定不合格品划分标准。 2.1.3 参与不合格原材料、过程产品、产品的评审和处置。 2.1.4 负责新材料试用的组织评审。 2.2 质量部 2.2.1 负责组织进厂原材料、过程产品、产品的检验和试验。 2.2.2 负责组织不合格原材料、过程产品、产品评审，并验证处置结果、开具检验结果通知单。 2.2.3 负责组织质量异常问题和质量异议的处理。 2.3 质量部化验室 2.3.1 负责接收原材料来样交接。 2.3.2 负责按规程进行相关项目的分析及出具检测报告。 2.4 物资采购部 2.4.1 按公司规定相应物资的执行标准向具有完备资质证明的合格供方进行采购，并向检验部门报检。 2.4.2 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。 2.4.3 按评审意见对不合格原材料实施处置。 2.4.4 对不合格供户进行整改和处理。 2.5营销部管理科 负责收料及物料仓储管理。

2.6 办公室保卫 2.6.1 负责控制运输车辆进出厂。 2.6.2 负责对取样现场闲杂人员进行管理。 2.6.3 负责对运输车辆水箱是否清空进行验证。 2.7 使用部门 3.7.1 将使用过程中发现的质量问题反馈至质量部。 3.7.2 负责收料及物料仓储管理。 3.7.3 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。 3 管理内容及要求 3.1 原材料分类及检验项目 原材料种类及检验项目以生产技术科发布的《主要原材料检验依据及检验项目》有效版本为准。 3.2 质量管理通用要求 3.2.1 物资采购部应按供户准入制度的要求，对供户进行评审，确认供应商具有足够的生产能力与质量保证能力，所供材料经试用、评审合格后投入使用。评审内容至少应包括：营业执照、税务登记证、生产能力、货物存量（吨）、检测人员、检测设施与场地、检验记录、货堆实物抽样检验等。新供户或新品种材料的采购，需经物资采购部、使用部门和质量部共同评审签字同意后签订合同。 3.2.2质量部接到检验申请后，对所报检的原材料严格按照《原材料取制样操作规程》及相关技术要求进行取样、制样、送检及检测结果的报出。供户跟踪取制样时，必须有物资采购部业务员共同参与，并在取样记录上签字，共同封存留存样品，作为复检或仲裁样品。检验结论出具后及时通过“原材料质量检验结果通知单”（附表A）通知物资采购部，并上网传递，检验结论未出具，不得收存、投入使用。 3.2.3 根据供方质量保证能力及阶段性波动程度，质量部可不定期调整（增加或减少）检验的频次、组批方式。

进料检验管理制度

进料检验管理制度 1.总则 1.1目的 为检查生产用原材料(原辅材料)的质量是否符合企业的采购要求提供准则. 1.2适用范围 适用于所有进厂用于生产的原辅材料和外协加工品的检验和试验. 1.3定义 进料检验又称来料检验,是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点.来料检验由品管部进料检验员具体执行. 1.4职责 1.4.1品管部负责进货检验和试验工作 1.4.2品管部主管审核进料检验报告 1.4.3原材料库负责验收原材料的数量(重量)并检查包装及外观情况 1.4.4品管部制定《进料检验作业标准》 2. 进料检验的规划 明确进料检测要项 2.1.1 进料检验员对来料进行检验之前,首先要清楚该批货物的质量检测要项,不明之处向主管咨询,直到清楚明了为止. 2.1.1 在必要时,进料检验员从来料中随机抽取2件料,交主管签发来料检验临时样品,并附相应的质量检测说明,不可在不明来料检测项目、检测方法和允收水平(AQL)的情况下进行验收.影响来料检验方式、方法的因素 2.2.1 来料对产品质量的影响程度 2.2.2 供应商质量控制能力及以往的信誉 2.2.3 该类货物以往经常出现的质量异常 2.2.4 来料对本公司的运营成本的影响 确定来料检验的项目及方法 2.3.1 外观检测.一般用目视、手感、限度样品进行验收

2.3.2 尺寸检测.一般用卷尺、卡尺、千分尺等量具验证 2.3.3 结构检测.一般用拉力器、扭力器验证 2.3.4 特性检测.如电气、化学的、机械的物性,一般采用检测仪器和特定的方法来验证 来料检验方式选择 2.4.1 全数检验. 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或本厂指定进行全检的物料. 2.4.2 免检 适用于大量低值辅助性材料或经认定的免检来料,以及因生产急需用而特批免检的材料.对于后者,进料检验员应跟踪生产时的质量状况. 2.4.3 抽样检验 适用于平均数量较多,经常性使用的物料.一般本厂的来料均采用此种方式. 3.进料检验程序 品管部制定《进料检验控制标准及规范程序》,由总经理批准后发放至检验人员执行,检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、方法、记录要求. 采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知仓库和品管部准备来料验收和检验工作. 来料后,由仓库库管人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况,填写《进料检验报告单》并通知品管部进料检验员到现场抽样,同时对该物料挂上“待检”标识. 进料检验员接到检验通知后,到标识的待检区域按《进料检验控制标准及规范程序》进行抽样. 进料检验员根据《进料检验控制标准及规范程序》对来料进行检验,并填写《进料检验报告单》,交品质主管审核. 进料检验员将审核的《进料检验报告单》作为检验合格的物料的放行通知,通知库管人员办理入库手续.库管人员对来料按检验批号入库,只有入库的合格品才能由库管人员控制、发放和使用. 进料检验员储存和保管抽样的样品. 检测中不合格来料应根据《不合格控制程序》的规定处置,不合格来料不允许入库,将其由来料移入不合格区域,并进行相应标识. 如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按《紧急放行控制制度》中规定的程序执行. 来料检验和试验的记录由品管部按规定期限和方法保存.

首件检验控制程序

首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品

等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3

图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8

首件检验规定

首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 3.2质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 3.3不合格：未满足要求. 4职责 4.1品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 4.2工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料； 4.3品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；4.4生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 4.5检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 4.6品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 5.1生产用物料接收和检验通知 5.1.1物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 5.1.2如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 5.1.3如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 5.1.4物料报检应在领料后的半个小时内完成。 5.2物料检验 5.2.1检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。

原材料和产品中混有异物的管理办法

原材料和产品中混有异物的管理办法 为杜绝使用的原材料和自包的产品中出现混有异物现象，确保产品质量，加强管理和检查力度，特制定本管理办法。 一、厂房设施的管理 1、建立基础设施维护方案，基础设施由企管部管理，设备部负责具体的维护或检修工作，保证良好的卫生状况和使用状态。 2、厂房内各项设施应随时保持清洁和及时维修或更新，屋顶、天花板及墙壁有破损时，应立即修补，地面不得有破损或积水。 3、生产车间、卫生间每天进行清洗消毒。照明灯、紫外线杀菌灯等外表、电线盒外表、配管外表，每天清扫1次，生产车间现场物品干净，定位摆放。 4、在车间各库房门及生产车间不同角度安装视频监控器。 二、原材料的进厂和使用过程中的检验 1、原材料进厂时，必须严格按照检验程序检验。化验员取样科学、全面、合理，受检率不低于5%，确保不合格原材料不投入生产。同时向供应商索取合格证等相关质量证明材料。 2、保管员在接到化验合格检验单后，方可将原材料接收入库，并将当日接收的原材料与前期入库的原材料严格分开，不同批号的分开。出库时，坚持先入先出的原则，不允许穿插不同的批号。批号变更时要及时通知出库员和车间主任。 3、生产过程中，质检员、车间主任及操作人员随时观察原材料的质量情况，出现问题，应将该批原材料停用，并立即上报上级相关领导处理。 二、生产过程中的控制

1、原粮工序安装磁选装置，选出原料豆中的金属物质； 2、离心工序利用高速离心力可去除金属碎屑 3、标准化工序、浓缩工序安装80目过滤网，滤除豆浆中的外来杂物； 4、半成品筛粉设备使用10目筛网，内部无可掉落的物质。 5、喷粉系统各处进风均安装有过滤装置，滤去空气中的杂物； 6、生产过程操作执行作业指导书的要求。 三、原材料和产品中出现异物的处理办法 1、在原材料或产品中发现异物时，由当班质检员将有异物的原材料或产品取出，并完整保存。通过实际调查后如实填写质量信息反馈卡一式二份（内容包括原材料和自包产品的名称，入厂日期，生产日期，班次，数量），确定异物的来源，并上报厂质量考核小组。同时追查前期产品的合格性。 2 、考核小组接到质量信息反馈卡后,要立即派人调查核实,核实后按本办法进行处理,并将材料进行建档管理。 一、原材料或产品中混有异物的奖惩办法。 （一）原材料中混有异物 1．原材料经检验不合格，由检验部门填写不合格检验单交由供应部门处理。车间不得使用该批原材料。 2.原材料在使用过程中发现异物时,奖励发现人员20元/次,并将当批原材料全部返库待处理。 3.因原材料中混有异物致使出厂产品不合格造成损失时,按损失额的100%扣罚供应商。同时扣罚采购员100元/次，化验员100元/次，当班质检员100元/次，带班主任100元/次，具体操作人员每人200元/次。

原材料管理制度及不合格管理制度

原材料管理制度及 不合格材料处理制度 中铁x局集团兰新铁路甘青段项目经理部中心试验室 二〇一一年七月

原材料管理制度 1. 目的 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合施工的要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2. 适用范围 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3. 定义 来料检验又称进料检验，是工地制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由工地试验室具体执行。 3.1 通过试验确定各种工程材料、半成品、成品、构件的质量是否符合技术标准要求。 3.2 检测工程质量参数，进行施工过程中的质量控制。 3.3 指导工程材料的合理使用。 3.4 研究开发新材料，参加新技术、新工艺、新结构的推广应用工

作。 3.5 参与有关的施工工艺制订，并进行技术指导。 4. 试验工作职责 4.1 中心试验室 4.1.1严格按集团公司中心试验室授权的业务范围开展工作。 4.1.2负责工程材料：水泥、外掺料、外加剂、质量检验的质量检验；配合比(耐久性混凝土、孔道压浆、级配碎石、改良土) 选定；耐久性混凝土特殊指标(冻融、电通量)试验；确定路基填料，测定最大密实度、最佳含水量，选定填料改良方案和路基填筑施工工艺；工程实体耐久性检测、隧道衬砌质量检测。 4.1.3对本试验室不能进行试验的项目负责联系外检单位。 4.1.4参加上级部门组织的质量检查；配合第三方现场检测（桩基、梁体静载、路基、隧道检测）； 4.1.5参加质量管理会议；协助集团公司指挥部进行施工前原材料及配合比检测，过程抽查检验、工后检测及验收等工作。 5.1.6统一管理工程检测工作，对工区试验室的检测质量、标准化建设进行督促、检查和指导。 4.1.7定期与工区试验室进行比对试验及人员培训。 4.1.8做好检测工作计划、工作记录、台帐及各种统计报表。每月对各工区、梁场试验资料、轨枕场试验资料进行统计，汇总后填写《工

质量检验管理办法

1 目的 为规范公司质量检验活动，加强项目施工全过程的监视和测量，确保项目质量符合国家法律、法规、标准、规范要求，制定本管理办法。 2 适用范围 本管理办法适用于公司工程建造和常规生产采购产品、施工过程产品和最终产品的检验和试验。 3 编制依据 3.1 《**》，**号 3.2 ** 3.3 ** 3.4 ** 3.5** 3.6** 4 释义 项目组：由公司组建的针对某一特定项目的专职管理机构，包括工程建造项目组和常规生产项目组。 机械完工：工艺装置和设施内全部系统或单元施工、安装和调试完成，其装置和设施具备了联动试车条件，并经甲乙双方确认可以投料的生产状态。 5 职责分工 5.1 质量管理部负责制定或修订、解释《质量检验管理方法》； 5.2 质量管理部负责对质量检验活动的监督管理； 5.3 所属单位负责采购产品检验试验、施工过程检验试验和最终验收等工作； 6 管理要求 6.1采购产品的检验和试验 6.1.1进场验收 6.1.1.1采购的设备和材料交付到施工现场时，由采办人员组织相关各方进行验收。进场验收采取观察外部质量，检查产品标牌、规格、型号、数量，审核产品质量证明文件及相应实物符合性的方法，并验证采购产品是否为合格供方提供产

品。具体参见**。 6.1.1.2进场验收依据合同、订货单、技术规格书和标准规范等进行，验收合格后，由质量人员填写有关记录。 6.1.1.3产品质量证明文件和资料由采购人员收集，其中复印件须加盖经销商红色印章。 6.1.2抽样复验 6.1.2.1技术规格书规定进行复验的原材料，由供应商按有关规定进行抽样复验，材料交付时随出厂质量证明文件出具复验报告。具体要求应在物资采购合同中做出明确规定。 6.1.2.2抽样复验在供应商生产现场进行，由供应商送至质量技术监督部门对其计量认证的检测单位进行部分或全部性能参数检验。 6.1.2.3项目组和第三方对取样和送检进行见证，取样人员应在试样或其包装上做出标识、封志。标识和封志应标明工程名称、取样部位、取样时间、样品规格和样品数量，并由见证人员和取样人员签字。见证人员应作见证记录，并将见证记录归入工程档案。详见附件1：《见证取样记录表》。 见证人员应对试样进行监护，并和供应商取样人员一起将试样送至检测单位。 6.1.2.4抽样方法、抽检频率和复验内容依据国家相关标准规范和技术规格书。 6.1.3驻厂检验 重要材料、设备在厂家的制造过程，项目组应派质量代表进行驻厂监控，对设备生产制造厂生产制造的过程实施检验，必要时业主、第三方也要参加关键点的检验。 6.1.4上述采购产品的检验和复验中发现有缺陷和不符合规定要求的项目，按***的规定处置。 6.1.5未经检验的产品紧急放行 确因施工急需无法及时进行检验而须使用或放行的采购产品（不包括必须进行复验的产品），必须经项目经理和业主批准，在该产品上标注明显的标记或使用规定的其他标记，在相关记录表格上说明，并保证一旦发生不符合规定要求时，能够立即追回或更换。紧急放行由专业工程师填写《紧急放行/例外转序申请单》，

产品首件确认管理规定

产品首件检验确认管理规定 一．目的：为了规范生产员工的首件检验，降低因首件确认不及时或不正确而造成批量报废，保证产品质量，节约公司成本，特制定此规定。 二．适用范围：公司生产部的各个生产工序 三．具体内容： 1．首件确认的定义: 首件是指每个生产班次刚开始加工的第一件玻璃或加工过程中因换人、换料、换活、调整设备等改变条件后加工的第一件玻璃，对于大批量生产，首件往往是指第一件到第五件之间的任意一件。 首件确认必须采用“三检制”的方法，即先由生产者自检，再由班组长复检，最后由品管员专检。 2．下列情况必须经首件确认方可继续生产： 2.1每个班刚开始； 2.2 每个工人每道工序第一件加工后； 2.3 生产中更换操作员； 2.4 生产中更换或调整工装机器设备； 2.5 更改调整工艺参数； 3．首件确认的条件： 3.1正式批准的文件图样；（作业指导书、客户检验标准等） 3.2模板及样板经检验判定合格的；（有技术部或品管部、客户的相关人员签名）3.3签字确认必须有责任人、班组长、品管员共同签名； 3.4不执行首件确认盲目生产，不听劝告者，品管员有权拒绝检验产品，由此而

造成的损失由直接责任者负责，视情节严重赔偿报废品损失另加行政处罚； 3.5首件确认不合格，需查明原因采取措施排除故障后再次进行首件确认； 3.6确认合格后，生产人员在生产过程中还需要勤看、勤量、勤检查，品管员需 要加强巡检的次数,预防不合格品发生; 3.7对于生产重要零部件的关键工序和尺寸,应建立质量控制点,加强“三检”，增 加巡检的次数。 4．首件确认错误责任之规定: 4.1 产品不经首件确认报告而私自生产，所出现的玻璃报废损失由生产责任人、 班组长、品管员按7：2：1比例承担；生产员工另加行政处罚200元，班组长另加行政处罚100元，品管组长另加行政处罚60元，品管员另加行政处罚50元。 4.2 确认错误而致批量性报废由生产责任人、当班班组长、品管员按5：2：3 比例承担报废玻璃的损失。 4.3 生产责任单位要求品管员进行首件确认，而品管员无故拖拉（超半小时以 上）未及时处理时，对品管员每次处罚100元（需生产责任单位举证，品管主管确认）；因此而造成批量错误生产责任人、当班班组长、品管员按6：2：2比例承担损失。 4.4 首件确认正确但在生产过程中员工擅自调整工艺、参数、机器等而致批量 性玻璃报废，由此产生的损失责任人、班组长、品管员按8：1：1承担。编制：品管部审批：

原材料管理办法

. 原材料管理办法 第一章总则 第一条为加强太原***高速公路***至***段（***）建设工程材料管理，规范材料供应和材料质量控制等程序，确保建设工程使用合格材料，为整体工程质量优良奠定良好基础,特制定本办法。 第二条为避免工程材料使用的盲目性和随意性，减少因工程材料质量问题带来的工程质量隐患，规范项目工程材料来源，确保工程使用优良的材料，提高整体工程质量，***项目材料实行准入制。 第三条本办法所指的工程材料指用于本项目永久性工程的材料，主要包括钢材（钢筋、钢绞线）、砂子、碎石、水泥、沥青等。 第四条工程材料选定、进场、存放、使用过程中的质量控制均遵照本办法执行。 第二章工程材料的源头管理 第五条材料的推荐 . 各施工单位根据需求，每种材料推荐4～6家生产厂家或品

牌，推荐的材料必须附产品合格证书、试验报告等证明材料，并且有一定规模的生产能力，供应能力，运输方便,质量稳定，近两年内产品在使用过程中无不合格记录及质量事故记录。国内及山西省内著名生产厂家或品牌优先考虑。 第六条推荐材料的考察 施工单位推荐的工程材料应对其性能进行试验检测，确认合格后，经驻地办审核报总监办，由总监办组织建设单位、中心试验室、驻地办相关人员共同对推荐材料的生产厂家(代理商)的生产设备、工艺、规模、产品质量、履约能力、社会信誉等进行现场考察。 第七条工程材料范围确定 根据考察结果确定材料来源。某种工程材料厂家或品牌的范围确定后，每家施工单位可以在该种工程材料确定的范围内选定厂家或品牌作为本合同段备选材料，在随后的施工过程中，工程材料的选购必须是选定范围内的，未选定的材料严禁进场，否则视为不合格材料。 第八条实行准入制的材料有：钢筋、钢绞线、水泥、橡胶2 . 支座、混凝土外加剂、锚具等。 第九条材料的变更 施工过程中一般不得随意更换材料料源或品牌，如有下列情形之一的，允许更换或调整：

原材料检验入库管理规定

编制/日期审核/日期批准/日期 原材料检验入库管 理规定

1 目的 为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订本管理办法。 2 范围 适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义 无 4 职责 4.1品质部： 4.1.1负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。 4.1.2负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存 档。 4.1.3负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。 4.2库房： 4.2.1负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。 4.2.2负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。 4.2.3负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/ 封箱等工作，以便进行抽样检验。 4.2.4负责不合格原材料的隔离。 4.3研发/工艺： 4.3.1负责各种原材料技术规范的编制和下发。 4.3.2负责对试验用料进行判定。

4.3.3负责协助处理原材料异常问题。

5 业务流程图 6 实施程序

6.1供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。 6.2IQC对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。 6.3IQC接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。 6.4检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC可直接判定来料不合格。 6.5检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处理流程按照《不合格品控制程序》执行。 6.6IQC将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。 6.7对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负

原材料进场检验管理制度

原材料进场检验管理制度 1、各级试验人员应严格遵守国家、铁道部兰新铁路甘青公司及监理单位的有关规定进行原材料进场检验管理。 2、水泥取样：同生产厂家、同品种、同强度等级、同出厂日期连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥200t为一批，当不足上述数量时也按一批计。试验人员接到通知后，按上述取样原则进行取样。取样要有代表性，从12个不同的部位取等量样品，每。要

求车车必检，监理车车见证试验结果，所有进12kg份试样至少． 场材料未检合格之前不得进入拌合站。 3400m、细骨料取样：同产地、同品种且连续进厂的材料，每33或600t400m也按一批计。试验人员接到检测或600t为一批，不足通知后及时取样。在料堆取样时，试样可从料堆自上而下，不同方向均匀选取9点抽取。 3400m4、粗骨料取样：同产地、同品种且连续进厂的材料，每3或600也按一批计。在料堆取样时，取样不足或600t为一批，400m部位应均匀分布。取样前先将取样表面铲除，然后由各部位抽取大致相等的石子15份（在料堆的顶部、中部和下部各由均匀分布的五个不同部位取得）组成一组样品。 5、拌和用水及养护用水：每一新水源或同一水源使用达一年，应取样检验一次。检测项目按补充标准进行。 6、外加剂：同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期连续进场外加剂，每50t为一批，不足50t时，也按一批计。样品分点样和混合样。点样是在一次生产的产品所取得试样；混合样是三逐步形成或更多的点样等量均匀混合后而取得的试样。每一编号的取样不少于0.2t 水泥所需的外加剂量。检测项目按补充标准进行。兰新铁路甘青公司要求车车必检，监理车车见证试验结果，所有进场材料未检合格之前不得进入拌合站。 7、粉煤灰：同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期的粉煤灰，每200t为一批号，不足200t时也按一批计。粉煤灰的质量按干计）