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塑胶件检验标准手册

塑胶件检验标准手册
塑胶件检验标准手册

1目的

本规范为IQC对塑胶(包括五金件)来料检验、测试提供作业方法指导。

2适用范围

本规范适用于所有须经IQC检验、测试塑胶(包括五金件)来料的检测过程。

3职责

IQC检查员负责按照本规范对相关来料进行检验、测试。

4工具

4.1卡尺(精度不低于0.2mm)。

4.2打火机。

5外观缺陷检查条件

5.1 距离:肉眼与被测物距离30CM。

5.2 时间:10秒钟内确认缺陷。

5.3 角度:15-90度范围旋转。

5.4 照明:60W日光灯下。

5.5 视力:1.0以上(含较正后)。

6检验工程及要求

6.1塑壳

6.1.1外观

a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。

b.外观面无划伤、痕迹、压痕。

c.非喷涂面不能有喷涂印。

d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑,不能有局部堆积,少油,纤维丝。喷涂是否牢固,硬度是否符合要求。

e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。

6. 1.2尺寸

测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。

a.五金槽的尺寸。

b.外型轮廓。

c.定位孔位置

d.特殊点位置及规格(超声线)。

6.1.3材质

a.原材料是符合相关设计要求。

b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行)。

6.1.4试装配

a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。

b.必要时应取1-3个胶壳试超声,超声缝隙应均匀一致,焊接良好。

6.2五金件

6.2.1尺寸

测量五金的尺寸,须与样品或BOM一致。

6.2.2外观

目测检查五金的色泽是否与样品一致,是否有划伤、变形,电镀层脱落等。

7检验方法

7.1外观

使用目测法检查被检品的外观。

7.2尺寸

使用卡尺测量被检品的尺寸。

8塑壳表面分类

A面:塑壳壳面;B面:塑壳底面。

9等级分类

A级:公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料;

B级:公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料;

C级:以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。

10 质量评定

10.1检验办法

塑胶(包括五金件)来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样技术方案II级检查水平进行抽样检查。

10.2缺陷分类

10.1 A级来料附件一执行。

10.2 B级来料参照附件二执行。

10.3 C极来按客户承认样品进行检验。

塑胶验货规范

1、目的:

本规范旨在定义**公司品质规范,对胶塑产品检验与判定的依据,同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。

2、适用范围:

本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。

3、定义:

3.1 缺点(defect):

发生危险(如发生火灾、爆炸等)影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的,或显著的减低其实用性能,或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。

4、职责:

本规范由质量部负责制定和维护。

5、作业内容

5.1.1**公司的组装产品的表面等级区分

5.1.1.1 A面:本体(面板)及把手的产品正面的上面(或指定面)的外观表面,或其它与本体(面板)组装产品后露在正面(或指定面)的外观表面。

5.1.1.2 C面:本体(面板)及把手的产品内面(里面或指定面),或其它与本体(面板)组装的产品组装后露在里面(或指定面)的外观表面。

5.1.1.3 B面:本体(面板)及把手除A面、C面外的其它外观表面(或指定外观表面)。

5.1.2 非**公司的组装产品的表面等级区分

以客户要求或指定来区分表面等级。

5.2 注意事项

5.2.1 本规范如与客户要求有差异时,原则上以双方协议为准。

5.2.2 对有争议或模糊不清的缺点工程,若经过五位检验员同时判定为合格,则该缺点列为允许,以品质工程师或最高主管审批为最终结果。

5.2.3 本规范中目视条件为40W日光灯源下1.5M范围内。

5.3 缺点类型

5.3.1 尺寸——尺寸依检验指导书规定,如为未在公差范围内将被拒收,除非客户同意。

5.3.2 塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定,如结构不全将被拒收,除非不影响组装及产品的使用性能。

5.3.3 塑胶件表面缺点

5.3.3.1 刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。

5.3.3.2 毛边——分模线溢出的料(常为机台夹持力不足或模具因素)。

5.3.3.3 缩水——表面因材料热胀冷缩作用,造成凹陷的现象。

5.3.3.4 变形——不符合零件形状的区域。表现为平面不平,曲面不合规定半径。

5.3.3.5 短射——灌料量不足,也叫缺料。

5.3.3.6 灌料口——工作的进料口。

5.3.3.7 顶白——比背景颜色白,常出现于顶针背面。

5.3.3.8 结合线——也叫溶化线,好是重新交接线,这种结合是不同灌料口入后的结合,或因为零件外形使塑胶分支流动后结合。

5.3.3.9 色差——产品实际颜色与规范的差异。

5.3.3.10 拉痕——为射出时模具边拉拖造成,一般在零件边缘,也叫拉模。

5.3.3.11 过火——射出过程中高温高压,材料燃烧留下的焦黑或黑痕,也叫烧焦或黑线。

5.3.3.12 修饰不良——修理产品毛边或进料口不确实。

5.3.3.13 起疮——斑痕或银灰色条纹,射出料气泡造成,一般是因为潮湿空气被凝聚。

5.3.3.14 异色条纹——颜色变化,可以是条纹或点。

5.3.3.15油污——指脱模用离形,顶针润滑油,与模具保养用油所造成的污染。

5.3.3.16 断裂——材料分离,可依缺料表面的外观检测决定,如表面显示有小颗粒或扭曲,可能是断裂,若表面显示是光滑则可能是短射。

5.3.3.17 气泡——产品内部产生的空洞,

5.3.4 嵌入件

5.3.4.1 位置

5.3.4.2 数量

5.3.4.3功能

5.3.5 字模

5.3.5.1 清晰度

5.3.5.2 符号位置

5.3.5.3 字模位置

5.3.6 印刷

5.3.

6.1 颜色:依承认颜色或样品及图纸要求。

5.3.

6.2 外观:无拉毛,模糊,针孔,重影等现象。

5.3.

6.3 图标及字符位置:按照技术图纸要求。

5.3.

6.4 图标及字符的正确性:按照技术图纸要求。

5.4 各级面判定规范

7.4.1 各级表面限度要求

缺点工程限度

A面 B面 C面

材质依技术图纸要求。

尺寸依技术图纸要求。

产品结构依技术图纸要求。

断裂不允许。

刮伤不允许。长小于15mm,宽0.3mm,累计长度小于25mm,间距大于70mm.。

异常凹凸痕不允许。目视500mm以内看不到。

毛边修饰均匀平滑,不得超过分模线0.8mm以上。修饰均匀。

缩水依限度样板为规范。允许不影响机构功能的轻微缩水。

气泡不允许。组装后不影响外观。(依限度样板为规范)

变形曲率为该部分全长的2/1000。且不影响组装。允许不影响机构及外观(安装后)的变形。

掺料半径0.2mm以下3点以内,点与点的距离50MM以上。半径0.3mm一下3点以内,点与点的距离50mm以上。允许。

缺料不允许。轻微允许,但不影响组装及性能。

修饰不良不允许。轻微允许。

起疮不允许。

顶白不允许。

异色条纹(黑纹)不允许。允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。

结合线目视距离500mm以内看不到。(或参照样板)目视距离500mm以内无裂痕。

色差ΔE< 1.0(D65光源)。(参照检验作业程序)

油污不允许。允许少量的不造成污染的离型剂或顶针油。

拉痕依限度样板为规范。允许不影响机构功能的拉痕。

烧焦不允许。允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。

5.4.2 嵌入物

位置依技术图纸。

数量依技术图纸,不得短少。

功能机构功能正常,不得凹陷或凸出或包装不全。

5.4.3 字模

清晰度须容易识别,且无重影。

符号位置须容易识别,旋转章应注意特性的保持。

字模位置须符合图纸要求。

6、相关文件

6.1 检验指导书及相关作业程序。

6.2 成品检验作业程序。

7、附件。

(无)。

塑料的基本概念及其常用工程塑料的性能特点

一、塑料的定义

塑料是一种以合成或天然的高分子化合物为主要成分,在一定的温度和压力条件下,可塑制成一定形状,当外力解除后,在常温下仍能保持其形状不变的材料。

二、塑料的组成和分类

塑料的主要成分是树脂,约占塑料总量的40%~100%。

1、热塑性塑料:树脂为线型或支链型大分子链的结构。

聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、聚甲醛(POM)、聚酰胺(俗称尼龙)(PA)、聚碳酸酯(PC)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、聚甲基丙烯酸甲酯(俗称有机玻璃)(PMMA)、丙烯腈-苯乙烯共聚物(A/S)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)

2、热固性塑料

酚醛树脂(PF)、环氧树脂(EP)、氨基树脂、醇酸树脂、烯丙基树脂、脲甲醛树脂(UF)、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯(UP)、硅树脂、聚氨酯(PUR)

3、通用塑料

聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、酚醛树脂、氨基树脂

4、工程塑料

广义:凡可作为工程材料即结构材料的塑料。

狭义:具有某些金属性能,能承受一定的外力作用,并有良好的机械性能、电性能和尺寸稳定性,在高、低温下仍能保持其优良性能的塑料。

通用工程塑料:聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚苯醚(PPO)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBTP)及其改性产品。

特种工程塑料(高性能工程塑料):耐高温、结构材料。聚砜(PSU)、聚酰亚胺(PI)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚砜(PES)、聚芳酯(PAR)、聚酰胺酰亚胺(PAI)、聚苯酯、聚四氟乙烯(PTFE)、聚醚酮类、离子交换树脂、耐热环氧树脂

5、功能塑料(特种塑料)

具有耐辐射、超导电、导磁和感光等特殊功能的塑料。氟塑料、有机硅塑料

6、结晶型塑料

分子规整排列且保持其形状的塑料。PE、PP、PA

7、非结晶型塑料

长链分子绕成一团(对热塑性塑料)或结成网状(对热固性塑料),且保持其形状的塑料。PS、PC、ABS

三、塑料的性能

四、塑料的用途

1、工业

2、农业

3、交通运输

4、国防尖端工业

5、医疗卫生

6、日常生活

五、塑料工业的发展

六、国内外常用工程塑料商品名称和性能特点

(一) ABS塑料

ABS塑料的主体是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共混物或三元共聚物,是一种坚韧而有刚性的热塑性塑料。苯乙烯使ABS有良好的模塑性、光泽和刚性;丙烯腈使ABS有良好的耐热、耐化学腐蚀性和表面硬度;丁二烯使ABS有良好的抗冲击强度和低温回弹性。三种组分的比例不同,其性能也随之变化。

1、性能特点

ABS在一定温度范围内具有良好的抗冲击强度和表面硬度,有较好的尺寸稳定性、一定的

耐化学药品性和良好的电气绝缘性。它不透明,一般呈浅象牙色,能通过着色而制成具有高度光泽的其它任何色泽制品,电镀级的外表可进行电镀、真空镀膜等装饰。通用级ABS不透水、燃烧缓慢,燃烧时软化,火焰呈黄色、有黑烟,最后烧焦、有特殊气味,但无熔融滴落,可用注射、挤塑和真空等成型方法进行加工。

2、级别与用途

ABS按用途不同可分为通用级(包括各种抗冲级)、阻燃级、耐热级、电镀级、透明级、结构发泡级和改性ABS等。通用级用于制造齿轮、轴承、把手、机器外壳和部件、各种仪表、计算机、收录机、电视机、电话等外壳和玩具等;阻燃级用于制造电子部件,如计算机终端、机器外壳和各种家用电器产品;结构发泡级用于制造电子装置的罩壳等;耐热级用于制造动力装置中自动化仪表和电动机外壳等;电镀级用于制造汽车部件、各种旋钮、铭牌、装饰品和日用品;透明级用于制造度盘、冰箱内食品盘等。

(二)聚苯乙烯(PS)

聚苯乙烯是产量最大的热塑性塑料之一,它无色、无味、无毒、透明,不孳生菌类,透湿性大于聚乙烯,但吸湿性仅0.02%,在潮湿环境中也能保持强度和尺寸。

1、性能特点

聚苯乙烯具有优良的电性能,特别是高频特性。它介电损耗小(1×10-5~3×10-5),体积电阻和表面电阻高,热变形温度为65~96℃,制品最高连续使用温度为60~80℃。有一定的化学稳定性,能耐多种矿物油、有机酸、碱、盐、低级醇等,但能溶于芳烃和卤烃等溶剂中。聚苯乙烯耐辐射性强,表面易着色、印刷和金属化处理,容易加工,适合于注射、挤塑、吹塑、发泡等多种成型方法。缺点是不耐冲击、性脆易裂、耐热性和机械强度较差,改性后,这些性能有较大改善。

2、级别用途

聚苯乙烯目前主要有透明、改性、阻燃、可发性和增强等级别。可用于包装、日用品、电子工业、建筑、运输和机器制造等许多领域。透明级用于制造日用品,如餐具、玩具、包装盒、瓶和盘,光学仪器、装饰面板、收音机外壳、旋钮、透明模型、电讯元件等;改性的抗冲阻燃聚苯乙烯广泛用于制造电视机、收录机壳、各种仪表外壳以及多种工业品:可发性用于制造包装和绝缘保温材料等。

(三)聚丙烯(PP)

聚丙烯是六十年代发展起来的新型热塑性塑料,是由石油或天然气裂化得到丙烯,再经特种催化剂聚合而成,是目前塑料工业中发展速度最快的品种,产量仅次于聚乙烯、聚氯乙烯和聚苯乙烯而居第四位。

1、性能特点

聚丙烯通常为白色、易燃的蜡状物,比聚乙烯透明,但透气性较低。密度为0.9g/cm3,是塑料中密度最小的品种之一,在廉价的塑料中耐温最高,熔点为164~170℃,低负荷下可在110℃温度下连续使用。吸水率低于0.02%,高频绝缘性好,机械强度较高,耐弯曲疲劳性尤为突出。在耐化学性方面,除浓硫酸、浓硝酸对聚丙烯有侵蚀外,对多种化学试剂都比较稳定。制品表面有光泽,某些氯代烃、芳烃和高沸点脂肪烃能使其软化或溶胀。缺点是耐候性较差,对紫外线敏感,加入炭黑或其它抗老剂后,可改善耐候性。另外,聚丙烯收缩率较大,为1~2%。

2、用途

可代替部分有色金属,广泛用于汽车、化工、机械、电子和仪器仪表等工业部门,如各种汽车零件、自行车零件、法兰、接头、泵叶轮、医疗器械(可进行蒸汽消毒)、管道、化工容器、工厂配线和录音带等。由于无毒,还广泛用于食品、药品的包装以及日用品的制造。(四)聚乙烯(PE)

由乙烯聚合而成的聚乙烯是目前世界上热塑性塑料中产量最大的一个品种。它为白色蜡状半透明材料,柔而韧,稍能伸长,比水轻、易燃、无毒。按合成方法的不同,可分为高压、中压和低压三种,近年来还开发出超高分子量聚乙烯和多种乙烯共聚物等新品种。

1、高压聚乙烯

高压聚乙烯又称低密度聚乙烯,密度为0.91~0.94g/cm3,是聚乙烯中最轻的一个品种。分子中支链较多、结晶度较低(60~80%),优点是具有优良的电性能和耐化学药品性能,在柔软性、伸长率、耐冲击性和透明性等方面均比中、低压聚乙烯好。缺点是易透气、透湿,机械强度比中、低压聚乙烯稍差,主要用作电线、电缆包皮、各种注射品、薄片、薄膜和涂层等方面。

2、中、低压聚乙烯

中、低压聚乙烯又称高密度聚乙烯。

(1)中压聚乙烯

中压聚乙烯密度为0.95~0.98g/cm3,是各种聚乙烯中最重要的一种。分子中支链较少,结晶度高达90%,耐热性和机械性能均优于其它聚乙烯,比高压和低压聚乙烯难透气、透湿,还具有优良的电性能积化学稳定性。主要用作电绝缘材料、汽车零件、管道、医用和日用瓶子、各种工业用板材和鱼网等。

(2)低压聚乙烯

低压聚乙烯密度为0.94~0.96g/cm3,分子中支链较高压聚乙烯少,接近或略高于中压聚乙烯,结晶度达80~90%,机械强度和硬度介于中、高压聚乙烯之间,最高使用温度为100℃,制品可进行煮沸消毒;耐寒性好,在-70℃仍有柔软性;耐溶剂性比高压聚乙烯好,比高压聚乙烯难透气和透湿;在高温下几乎不被任何溶剂侵蚀,并耐各种强酸(除浓硝酸等氧化性酸外)和强碱的作用;吸湿性很小,有良好的绝缘性能。

3、超高分子量聚乙烯

分子量为300~600万,机械强度、抗冲性和耐磨性极佳,加工成型难,一般采用压缩与活塞挤出成型,主要用作齿轮、轴承、星轮、汽车燃料槽及其它工业用容器等。

(五)聚酰胺(PA)

聚酰胺塑料商品名称为尼龙,是最早出现能承受负荷的热塑性塑料,也是目前机械、电子、汽车等工业部门应用较广泛的一种工程塑料。

1、性能特点

聚酰胺有很高的抗张强度和良好的冲击韧性,有一定的耐热性,可在80℃以下使用;耐磨性好,作转动零件有良好的消音性,转动时噪音小,耐化学腐蚀性良好。

2、各品种的特性

聚酰胺品种很多,主要有聚酰胺-6、-66、-610、-612、-8、-9、-11、-12、-1010以及多种共聚物,如聚酰胺-6/66、-6/9等。

(1)聚酰胺-6

聚酰胺-6又名聚已内酰胺,具有优良的耐磨性和自润滑性,耐热性和机械强度较高,低温性能优良,能自熄、耐油、耐化学药品,弹性好,冲击强度高,耐碱性优良,耐紫外线和日光。缺点是收缩率大,尺寸稳定性差。工业上用于制造轴承、齿轮、滑轮、传动皮带等,还可抽丝和制成簿膜作包装材料。

(2)聚酰胺-66

聚酰胺-66又名聚已二酰已二胺,性能和用途与聚酰胺-6基本一致,但成型比它困难。聚酰胺-66还能制作各种把手、壳体、支撑架、传动罩和电缆等。

(3)聚酰胺-610

聚酰胺-610又名聚癸二酰已二胺,吸水性小,尺寸稳定性好,低温强度高,耐强碱强酸,

耐一般溶剂,强度介于-66和-6之间,密度较小,加工容易。主要用于机械工业、汽车、拖拉机中作齿轮、衬垫、轴承、滑轮等精密部件。

(4)聚酰胺-612

聚酰胺-612又名聚十二烷二酰己二胺,其性能与-610相近,尺寸稳定性更好,主要用于精密机械部件、电线电缆被覆、枪托、弹药箱、工具架和线圈架等。

(5)聚酰胺-8

聚酰胺-8又名聚辛酰胺,性能与-6相近,可做模制品、纤维、传送带、密封垫圈和日用品等。

(6)聚酰胺-9

聚酰胺-9又名聚壬酰胺,耐老化性能最好,热稳定性好,吸湿性低,耐冲击性好,主要用作汽车或其它机械部件;电缆护套、金属表面涂层等。

(7)聚酰胺-11

聚酰胺-11又名聚十一酰胺,低温性能好,密度小、吸湿性低、尺寸稳定性好、加工范围宽,主要用于制作硬管和软管,适于输送汽油。

(8)聚酰胺-12

聚酰胺-12又名聚十二酰胺,密度最小、吸水性小、柔软性好,主要用于制作各种油管、软管、电线电缆被覆、精密部件和金属表面涂层等。

(9)聚酰胺-1010

聚酰胺-1010又名聚癸二酰癸二胺,具有优良的机械性能,拉伸、压缩、冲击、刚性等都很好,耐酸碱及其它化学药品,吸湿性小,电性能优良,主要用于制造合成纤维和各种机械零件等。

(六)聚碳酸酯(PC)

聚碳酸酯是六十年代初发展起来的—种热塑性工程塑料,通过共聚、共混和增强等途径,又发展了许多改性品种,提高了加工和使用性能。

1、性能特点

聚碳酸酯有突出的抗冲击强度和抗蠕变性能,较高的耐热性和耐寒性,可在+130~-100℃范围内使用;抗拉、抗弯强度较高,并有较高的伸长率及高的弹性模量;在宽广的温度范围内,有良好的电性能,吸水率较低、尺寸稳定性好、耐磨性较好、透光率较高并有—定的抗化学腐蚀性能;成型性好,可用注射、挤塑等成型工艺制成棒、管、薄膜等,适应各种需要。缺点是耐疲劳强度低,耐应力开裂差,对缺口敏感,易产生应力开裂。

2、用途

聚碳酸酯主要用作工业制品,代替有色金属及其它合金,在机械工业上作耐冲击和高强度的零部件、防护罩、照相机壳、齿轮齿条、螺丝、螺杆、线圈框架、插头、插座、开关、旋钮。玻纤增强聚碳酸酯具有类似金属的特性,可代替铜、锌、铝等压铸件;电子、电气工业用作电绝缘零件、电动工具。外壳、把手、计算机部件、精密仪表零件、接插元件、高频头、印刷线路插座等。聚碳酸酯与聚烯烃共混后适合于做安全帽、纬纱管、餐具、电气零件及着色板材、管材等;与ABS共混后,适合作高刚性、高冲击韧性的制件,如安全帽、泵叶轮、汽车部件、电气仪表零件、框架、壳体等。

(七)聚甲醛(POM)

聚甲醛是六十年代出现的一种热塑性工程塑料,有均聚和共聚两大类,是—种没有侧链的、高密度、高结晶性的线型聚合物,用玻纤增强可提高其机械强度,用石墨、二硫化钼或四氟乙烯润滑剂填充可改进润滑性和耐磨性。

1、性能特点

聚甲醛通常为白色粉末或颗粒,熔点153~160℃,结晶度为75%,聚合度为1000~1500,

具有综合的优良性能,如高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。主要缺点是耐热老化和耐大气老化性较差,加入有关助剂和填料后,可得到改进。此外,聚甲醛易受强酸侵蚀,熔融加工困难,非常容易燃烧。

2、用途

聚甲醛在机电工业、精密仪表工业、化工、电子、纺织、农业等部门均获广泛应用,主要是代替部分有色金属与合金制作一般结构零部件,耐磨、耐损耗以及承受高负荷的零件,如轴承、凸轮、滚轮、辊子、齿轮、阀门上的阀杆、螺母、垫圈、法兰、仪表板、汽化器、各种仪器外壳、箱体、容器、泵叶轮、叶片、配电盘、线圈座、运输带和管道、电视机微调滑轮、盒式色磁带滑轮、洗衣机滑轮、驱动齿轮和线圈骨架等。

(八)聚砜(PSU)

聚砜是六十年代出现的一种耐高温、高强度热塑性塑料,被誉为“万用高效工程塑料”。它一般呈透明、微带琥珀色,也有的是象牙色的不透明体,能在限宽的温度范围内制成透明或不透明的各种颜色,通常应用染料干混法而不能用颜料干染。

聚砜可用注射、挤塑、吹塑、中空成型、真空成型、热成型等方法加工成型,还能进行一般机械加工和电镀。

1、性能特点

(1)耐热性能好,可在-100~+150℃的温度范围内长期使用。短期可耐温195℃,热变形温度为174℃(1.82MPa);

(2)蠕变值极低,在100℃、20.6MPa负荷下,蠕变值仅为0.5%;

(3)机械强度高,刚性好;

(4)优良的电气特性,在-73~+150℃的温度下长期使用,仍能保持相当高的电绝缘性能。在190℃高温下,置于水或湿空气中也能保持介电性能;

(5)有良好的尺寸稳定性;

(6)有较好的化学稳定性和自熄性。

2、成型和使用上缺点

(1)成型加工性能较差,要求在330~380℃的高温下加工;

(2)耐候及耐紫外线性能较差;

(3)耐极性有机溶剂(如酮类、氯化烃等)较差;

(4)制品易开裂。

加入玻纤、矿物质或合成高分子材料,可改善成型和使用性能。

3、用途

聚砜主要用作高强度的耐热零件,耐腐蚀零件和电气绝缘件,特别适用于既要强度高、蠕变小,又要耐高温、高尺寸准确性的制品,如作精密、小型的电子、电器、航空工业应用的耐热部件、汽车分速器盖,电子计算机零件、洗涤机零件、电钻壳件、电视机零件、印刷电路材料、线路切断器、电冰箱零件等。此外,还可用作结构型粘接剂。

(九)聚苯醚(PFO)与氯化聚醚(CPS)

1、聚苯醚

聚苯醚机械特性优于聚碳酸酯、聚酰胺和聚甲醛,一般呈琥珀色透明体,在目前生产的热塑性塑料中玻璃化温度最高(210℃)、吸水性最小,室温下饱和吸水率为0.1%。

(1)性能特点

使用温度范围宽。长期使用温度范围为-127~+121℃,在无负荷条件下、间断使用温度可达205℃,当有氧存在时,从121℃起到438℃左右逐渐交联,基本上为热固性塑料;

具有突出的机械性能,抗张强度和抗蠕变性、尺寸稳定性最好;

耐化学腐蚀性好。能耐较高浓度的无机酸、有机酸及其盐类的水溶液,在120℃水蒸气中可耐200次反复加热;

优良的电性能。在温度和频率变化很大的范围内,绝缘性能基本保持不变;

耐污染、耐磨性好,无毒、难燃、有自熄性。

(2)缺点

熔融粘度大、流动性差,成型加工比一般工程塑料困难;

制品内应力大、易开裂。

通过与共聚物共混、玻纤增强、聚四氟乙烯填充等多种途径进行改性,可改善其内应力及加工性能。

(3)掺混机械接枝改性方法

改性方法通常是聚苯醚树胎的嵌段、接枝共聚、增塑、掺混机械接枝等,以掺混机械接枝最能符合各方面的要求。实例如下:

聚苯醚粉(η=0.51) 300g

聚苯乙烯 300g

顺丁橡胶 33g

聚乙烯 6g

二氧化钛 12g

以上物料预混后,在开启式塑炼机上进行塑化拉片,然后切粒放料。

(4)用途

聚苯醚主要用于制造电子工业中的绝缘件、耐高温电器结构零部件、并可代替有色金属和不锈钢做各种机械零件和外科手术用具,如绝缘支柱、高频骨架、各种线圈架、配电箱、电容器零件、变压器用件、无声齿轮、轴承、凸轮、运输设备零件、泵叶轮、叶片、水泵零件、水箱零件、海水蒸发器零件、高温用化工管道、紧固件、连接件、电机电极绕线芯、转子、机壳等。此外,它还可作耐高温的涂层与粘合剂。

2、氯化聚醚(聚氯醚)

氯化聚醚是五十年代末出现的一种具有突出化学稳定性的热塑性工程塑料,通常呈草黄色半透明状,机械性能处于聚乙烯和尼龙之间,电性能类似于聚甲醛,耐腐蚀性仅次于聚四氟乙炳、难燃、可注射、挤出、吹塑和压制加工成各种制品,有较好的综合性能。

(1)性能特点

除化学稳定性很突出之外,还有优异的耐磨性和减摩性,比尼龙、聚甲醛好;

吸水率小。在室温下24h的吸水率仅0.01%;

玻璃化温度较低,制品内应力能自消,无应力开裂现象,适用于金属嵌件与形状复杂的制品;

有较好的耐热性,可在120℃下长期使用。

缺点是刚性和抗冲强度较差。

(2)用途

氯化聚醚可代替部分不锈钢和氟塑料,应用于化工、石油、矿山、冶炼、电镀等部门作防腐涂层、贮槽、容器、反应设备衬里、化工管道、耐酸泵件、阀、滤板、窥镜和绳索等,代替有色金属与合金作机械零件、配件和仪表零件等,还可用作导线绝缘材料和电缆包皮。(十)聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBTP)

聚对苯二甲酸丁二醇酯是国外七十年代发展起来的一种具有优良综合性能的热塑性工程塑料。它熔融冷却后,迅速结晶,成型周期短,厚度达100μm的薄膜仍具高度透明性。1、性能特点

成型性和表面光亮度好,韧性和耐疲劳性好,适宜注射薄壁和形状复杂制品;摩擦系数低、

磨耗小,可做各种耐磨制品。

吸水率低、吸湿性小,在潮湿或高温环境下、甚至在热水中,也能保持优良电性能。

耐化学药品、耐油、耐有机溶剂性好,特别能耐汽油、机油和焊油等。能适应粘合、喷涂和灌封等工艺。

用玻纤增强可提高机械强度、使用温度和使用寿命,可在140℃以下作结构材料长期使用。可制成阻燃产品,达到UL—94V—0级,在正常加工条件下不分解、不腐蚀机具、制品机械强度不下降,并且使用中阻燃剂不析出。

2、用途

电子工业中主要用于电视机行输出变压器、调谐器、接插件、线圈骨架、插销、小型马达罩、录音机塑料部件等。

(十一)丙烯腈—苯乙烯共聚物(AS)

AS是丙烯腈(A)、苯乙烯(S)的共聚物,也称SAN。

1、性能特点

(1)粒料呈水白色,可为透明、半透明或着色成不透明。AS呈脆性,对缺口敏感,在-40~+50℃温度范围内抗冲强度没有较大变化;

(2)耐动态疲劳性较差,但耐应力开裂性良好,最高使用温度为75~90℃,在1.82×106pa 下热变形温度为82~105℃;

(3)体积电阻>1015Ω?cm,耐电弧好,燃烧速度2cm/min,燃时无滴落;

(4)具中等耐候性,老化后发黄,但可加入紫外线吸收剂改善。AS性能不受高湿度环境的影响,能耐无机酸碱、油脂和去污剂,较耐醇类而溶于酮类和某些芳烃、氯代烃;

(5)粒料在加工前需在70~85℃下预于燥,在230℃、49N载荷下熔体指数为(3~9)×10-3Kg/10min。注射成型温度180~270℃、注射模温65~75℃、收缩率0.4~0.7%、挤塑温度180~230℃,能吹塑,片材也能进行小拉伸比的热成型。

2、用途

AS制品能用作盘、杯、餐具、冰箱部件、仪表透镜和包装材料,并广泛应用于制作无线电零件

第一课常见吸塑产品缺陷(状态)现象及用料

一. 常见吸塑缺陷及状态现象:1, 成型不良: 吸塑成型过程中, 由于温度不够高, 模具的结构较复杂而造成,从而导致吸塑成型后与实际模具结构, 尺寸外观不符, 不到位处成一种凹形状态.2, 破损 (破洞): 1> 吸塑成型由于模具直角度较高, 吸角位较深, 材料易碎而造成吸塑成型后出现洞穿现象. 2> 冲床机切边时, 由于刀模不利, 气温偏低而造成吸塑品成边缘烂出一条缺线的现象.3, 斑 (黑) 点: 吸塑成型时, 由于模具胶片不光滑, 有凸凹点及杂质, 而成形成一种透明白点粒及黑粒状的现象.4, 污渍: 由于机器设备物料不够清洁, 导致吸塑品表面粘附有脏物油污等.5, 白化: 一般出现于环保料(PET), 由于吸塑成型太熟而出炉后出现泛白现象.6, 刮伤: 一般出自于货与货,货与其它物质之间磨擦而产生,形成一种大小不一的线条印.7, 变形: 吸塑成型时脱模速度快或吹风时间过长使其改变产品的状态, 与模具不符合.8, 拉线: 吸塑成型时, 由于温度过高, 两空隙间位小或材料不够干燥, 导致吸塑品表面形成一银蓝色(比表面高)线条形状.9, 厚薄不均: 吸塑成型时,由于温度过高,胶片太熟而造成一张吸塑罩两个部位的厚度不一样.10, 色差: 吸塑品的颜色与客办颜色不一致的现象.11, 水印波纹: 吸塑成型时,吸塑与模具之温度还没达到冷却程度,而喷水就已喷出, 导致吸塑品表面形成一种条纹水印.12, 批锋: 吸塑冲床裁截时, 由于刀模不利, 冲床板齿印太深, 而造成吸塑品边缘有齿印形状.13, 尺寸不符: 冲床生产的货物与原办尺寸不一样, 形成一种上下不齐或左右不齐或长度不同的现象.二. 常用吸塑材

料:1, PVC料(聚氯乙烯), 物料很软, 很难燃烧, 燃烧时离开火源会自动熄灭, 燃烧时火焰为黄色、绿边、黄绿白烟, 有氯气味, 密度1.36g/cm3.2, PP料(聚丙烯), 物料稍软, 不易折断, 比重轻, 可浮于水面, 极易燃烧, 离开火源可自燃, 火焰为蓝色, 黄顶少许白烟, 会发涨, 有溶液下滴, 石油味, 似煤, 密度0.91g/cm3.3, PS料(聚苯乙烯), 刚性大, 透明度好, 电性能不受频率影响, 电绝缘和热绝缘性较好, 容易燃烧,燃烧时为橙黄色火焰, 浓浓黑烟有气泡产生, 有淡淡香味, 离开火源可继续燃烧(容易发白密度1.05g/cm3.4, PET 料(聚对苯二甲酸乙二醇酯): 俗称涤纶, 具有优良的物理、力学性能, 耐化学腐蚀差, 不能在高温水蒸气及浓酸、浓碱中工作, 物料表面光滑, 分APET与PETG两种, APET不能与咭纸吸嗦焊接, PETG能与咭纸吸嗦焊接, 这是APET与PETG的最大区别, 密度为1.35g/cm3.

三. 附胶片规格对照表:

胶片规格表规格厚度(mm) 宽度20” 宽度22” 宽度24” 宽度26” 宽度28”

长度(“) 长度(“) 长度(“) 长度(“) 长度(“)

5# 0.12 21528 19570 17940 16560 15377

6# 0.14 18452 16774 15377 14194 13180

7# 0.175 14766 13419 12301 11354 10543

8# 0.20 14190 11742 10764 9936 9226

9# 0.22 12808 10674 9785 9032 8387

10# 0.24 10764 9785 8910 8280 7688

11 0.275 9393 8540 7828 7225 6709

12 0.3 8012 7828 7176 6624 6150

14 0.35 7380 6709 6150 5676 5275

15 0.375 6888 6261 5740 5275 4920

16 0.4 6458 5871 5382 4968 4613

18 0.45 5740 5218 4784 4416 4100

20 0.5 5166 4696 4305 3973 3670

22 0.55 4696 4269 3914 3612 3354

24 0.60 4305 3964 3588 3075

28 0.70 3690 3351 3075 2838 2635

32 0.8 3229 2935 2484 2316

生产量计数公式:总重= 厚度╳宽度╳总长度总长度= 总重生产张数= 胶片总长度密度厚度╳宽度╳密度排片长度╳宽度四. 公制, 英制长度单位与换算.1, 公制尺寸名称, 代号和进位法.1M( m )=10分M( dm ) 1分M(dm)= 10厘M(cm) 1厘M(cm)= 10毫M(mm)

1毫M( mm )=10丝M( dmm ) 1丝M(dmm)= 10忽M(cmm) 1忽M(cmm)= 10微M(U或mm)注: 工厂术误中, 毫M念“密立”, 忽M念“丝”或“道”.2, 英制尺寸名称.1英尺(′)=12英寸(”) 1英寸(1”)=8英分(8/1”)1英分(8/1”)=4个嗒(1/32”) 1个嗒(1/32”)=2个64=4个1281英寸(1”)=1000英丝 1英分(8/1”)=125英丝=0.125英寸(0.125”) 3, 公制与英制长度单位的换算. 1英尺(1′)=304.80毫M 1英寸(1”)=25.040毫M1英分(8/1”)=3.175毫M 1个嗒(1/32”)=0.749毫M1个64(1/64”)=0.397毫M 1/16”=1.587毫M1/4”=6.35毫M 1公斤=2.20462磅

塑胶件外观检验标准ok

塑胶件外观检验标准 1.制定目的: 确定检验作业条件,确定抽样水准,明确检验方法,建立判定标准,以确保产品品质。 2.适用范围: 本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业。 3.权责单位: 本检验规范由品管单位制定,事业部总经理核准后发行; 所制定之规格,如有修改时,须经原制定单位同意后修改之。 4.应用文件: MIL-STD-105E II 抽样计划表(国家标准GB2828-87一般检查水平II)、工程图纸、工程样板。 5.检验标准: 1、MIL-STD-105E II表(国家标准GB2828-87一般检查水平II),正常检验、单次抽样计划,AQL订定为CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。 2、相关抽样标准或判定标准,可视品质状况或客户要求等做修正。 6.定义 6.1缺点分类: a.严重缺陷(CRI):可能对机器或装备的操作者造成伤害;潜在危险性的效应,会导致与安全有关的失效或不符合政府法规;影响机械或电气性能,产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 b.主要缺陷(MAJ):性能不能达到预期的目标,但不至于引起危险或不安全现象;导致最终影响产品使用性能和装配;客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 c.次要缺陷(MIN):不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的;客户不易发现,发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶不良描述: 6.2.1、异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 6.2.2、气纹:由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹。 6.2.3、缩水:材料冷却收缩造成的表面下陷。 6.2.4、水纹:射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。 6.2.5、拉伤:开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。 6.2.6、变形:产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 6.2.7、顶白:颜色泛白,常出现在顶出的位置。 6.2.8、烧焦:塑胶燃烧变质,通常颜色发黄,严重时碳化发黑。 6.2.9、塌坑:由于材料收缩,使产品局部整体表面下陷。 6.210、熔接缝:产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。 6.2.11、缺料:产品某个部位不饱满 6.2.12、混色:由于内应力,在产品表面产生与产品本色不同的颜色。 6.2.13、滋边(毛刺):由于种种原因,产品非结构部分产生多余的料。 6.2.14、封堵:应该通透的地方由于滋边造成不通。 6.2.15、断裂:塑料理局部断开后的缺陷 6.2.16、拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现象。 6.2.17、油污(油痕):由于种种原因,在产品表面留下的痕迹(包括脱模式剂),使该部位发光并带有流动样 6.2.18、气泡:透明产品内部形成的在中空。 6.2.19、划痕:由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。 6.3喷涂件不良描述: 6.3.1、漆点:涂层厚度比周围涂层厚的部分。

常见的塑料检测标准和方法

常见的塑料检测标准和方法

常见的塑料检测标准和方法 检测产品/类别检测项目/参数 检测标准(方法)名称及编号(含年号)序 号 名称 塑料1 光源暴露试验方 法通则 塑料实验室光源暴露试验方法第1部分:通则ISO 4892-1:1999 2 氙弧灯光老化 汽车外饰材料的氙弧灯加速暴露试验SAE J2527:2004 汽车内饰材料的氙弧灯加速暴露试验SAE J2412:2004 塑料实验室光源暴露试验方法第2部分:氙弧灯ISO 4892-2:2006 /Amd 1:2009 室内用塑料氙弧光暴露试验方法ASTM D4459-06 非金属材料氙弧灯老化的仪器操作方法ASTM G155-05a 塑料暴露试验用有水或无水氙弧型曝光装置的操作ASTM D2565-99(2008) 3 荧光紫外灯老化 塑料实验室光源暴露试验方法第3部分:荧光紫外灯ISO 4892-3:2006 汽车外饰材料UV快速老化测试SAE J2020:2003 塑料紫外光暴露试验方法ASTM D4329-05 非金属材料UV老化的仪器操作方法ASTM G154-06 4 碳弧灯老化 塑料实验室光源暴露试验方法第4部分:开放式碳弧灯 ISO 4892-4:2004/ CORR 1:2005 塑料实验室光源曝露试验方法第4部分:开放式碳弧灯 GB/T16422.4-1996 5 荧光紫外灯老化 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候老化试验方法荧 光紫外灯GB/T14522-2008 6 热老化 无负荷塑料制品的热老化 ASTM D3045-92(2010) 塑料热老化试验方法GB/T7141-2008 7 湿热老化 塑料暴露于湿热、水溅和盐雾效应的测定ISO4611:2008 塑料暴露于湿热、水喷雾和盐雾中影响的测定GB/T12000-2003 塑料8 拉伸性能塑料拉伸性能的测定第1部分:总则GB/T1040.1-2006

塑胶件检验标准.doc

1目的 本标准为IQC对塑胶(包括五金件)来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶(包括五金件)来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺(精度不低于0.2mm)。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离:肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间:10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度:15-90度范围旋转。 5.4 照明:60W日光灯下。 5.5 视力:1.0以上(含较正后)。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑,不能有局部堆积,少油,纤维丝。喷涂是否牢固,硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。

6. 1.2尺寸 测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格(超声线)。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行)。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声,超声缝隙应均匀一致,焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸,须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致,是否有划伤、变形,电镀层脱落等。7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面:塑壳壳面;B面:塑壳底面。

塑胶件外观检验标准

第1版 适用范围 : IQC 进料检验 日期 : 2004.8.20 批准: 审核: 编制: IQC零件性能测试规 范版本:01

一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准,确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。 二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行 2.2检验中如有疑问及争执,须由MQE主管协调处理。 2.3若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。

三、参考文件 3.1 GSM FQA外观检验标准 3.2 DBTEL电池板外观检验标准 3.3客户要求的相关文件 四、缺陷定义 4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝:在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些 气体大多 为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序 4.4气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另 一端(母模面) 4.7缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形. 4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm,也被认为有漏印。 4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点 : 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。 4.12流水纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 4.14装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 4.15细碎划伤:无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.16硬划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.17凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.18颜色分离:塑料生产中,流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 4.19不可见:指瑕疵直径<0.03mm为不可见,LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 4.20碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.21油斑:附着在对象表面的油性液体

塑料产品验收标准

塑胶产品来料检验标准规范版次:N01 共5页 1.0目的 明确塑料产品外观印刷品质的检验标准,促使生产单位按标准要求生产,有利于检验者对来料品质控制,以满足客户对产品的品质要求。 2.0适用范围 适用于本公司所有产品,于加工厂品质部门QC/QA人员、生产部有关人员检验的塑胶品外观、结构时使用。 3.0参考文件 参照PHILIPS、SONY、COMPAQ、VTECH、MOTOROLA塑胶件外观标准。 4.0名词解释 4.1检查面是指塑胶件能看见的表面,它包括正面、侧面和底面的三种表面。 ①正面(A面):是指在最经常能被看到的主面。 ②侧面:是指要在某种方向的视线才能看到的表面。 ③底面:是指很少被见到或者要在拆装时才能见到的表面。 4.2缺陷: 就是指成型后的塑胶件存在的某种不良现象和问题点。它包括灾难、主要和次要三种性质。 ①灾难缺陷(Critical):是指有可能会对人体造成伤害的产品缺陷或严重缺陷。 ②主要缺陷(Major):是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能的缺陷,外观一般指表面缺陷。 ③次要缺陷(Minor):是指对产品的使用功能无影响的缺陷,外观一般指侧面或反面。 4.3缺陷术语: ①轻微褪色:轻微变色或光泽度变化,一般出現在注入口上, 或者厚度的突变处, 或是其他流 程中的结构。 ②毛边(批锋):模具分型面处的过量材料。 ③结合线;(焊接线) 熔化塑胶結合形成一种部件表面的暗线, 结合线通常表现为一条相对明 显的穿过产品表面的线条. ④超范围喷涂:在非指定喷涂表面喷漆。 ⑤刮伤:表面上除去或置换材质的印记, 表现为细长形,其长度相对于深度和宽度是很长的。 ⑥缩水:由材料收缩不一致引起的表面中断, 下陷, 凹洞. ⑦变色:(银色条纹, 氧化皮 ) 部件表面由水气或材料切割引起的轻微变色 ⑧直浇口:位于直浇门上的由注入口內的空泡引起的洞. 直浇口只可在清理焊缝或转动直浇 门时被发现。

塑料件检验标准

塑料件检验标准.txt爱情是艺术,结婚是技术,离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精,谁还稀罕小“腹”婆呀?高职不如高薪,高薪不如高寿,高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料(包括五金件)来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料(包括五金件)来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺(精度不低于)。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离:肉眼与被测物距离30CM。 时间:10秒钟内确认缺陷。 角度:15-90度范围旋转。 照明:60W日光灯下。 视力:以上(含较正后)。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑,不能有局部堆积,少油,纤维丝。喷涂是否牢固,硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格(超声线)。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行)。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声,超声缝隙应均匀一致,焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸,须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致,是否有划伤、变形,电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸

塑胶材料检验标准(中英文)

塑胶材料检验标准 1.目的: Purpose: 订定进料检验项目及抽样标准,以做为进料检验之标准。 To set up incoming material inspection items and sampling standard, to assure the incoming inspection. 2.范围: Scope): 所有一般进料之塑料类材料,包括所有塑料、橡胶及其组合件等。 All of the incoming plastic part, include plastic, rubber and others assembly parts. 3.权责: Responsibility: IQC须依进料抽样检验标准作进料检验,VQA可适质量状况呈检验单位主管同意后作检验项目及抽样数之更改。 IQC inspectors according to the incoming sampling planning to inspect, VQA engineers can accord the material quality to change the inspection items and sampling planning before department manager agreement. 4.相关文件: Relevance documents:

4.1.抽样计划AG-0801-Q029-XX Incoming inspection sampling plan 4.2.进料管制AG-0801-Q028-XX Incoming control 5.作业规定要点: Detail operating procedure: 5.1.抽样计划:各site VQA 可因应实际情况不同,调整相关抽样计划, 经 site VQA主管同意后实行. Sampling Plan: Base on the different situation, site VQA could revise this sampling plan and get the approval by site VQA head before implement 5.1.1.正常检验:AQL 0.65%,LEVEL I。(For Automotive Part Requirement: AQL 0.4% S-3,) Regular inspection: AQL 0.65%,LEVEL I(For Automotive Part Requirement: AQL 0.4% S-3) 5.1.2.尺寸检验:以每批抽5 pcs量测 ,以0/1判定。如客户或VQA有 需求才执行 Dimension inspection: 0/1 arbitration based on 5 pcs(Base on request of Customer or VQA) 5.1.3.焊锡性检验:以3PCS检验,0/1判定。(须经后续焊锡作业者, 得执行之) (如客户或VQA有需求才执行)

塑胶产品通用标准

是不精密部件有限公司 技术标准

: 一.范圍 本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。 本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。 二、术语和定义: 下列术语和定义适用于本标准。 2.1 不良缺陷定义: 2.1.1 塑料件不良缺陷定义 2.1.1.1 点缺陷:具有点形状的缺陷,测量尺寸时以其最大直径为准。 2.1.1.2 硬划痕(有感划痕):由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 2.1.1.3 细划痕(无感划痕):指样品表面没有深度的划痕。 2.1.1.4 批锋(毛刺):由于注塑参数或模具的原因,造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等 处溢出的多余胶料,摸上去有刮手感觉。 2.1.1.5 缩水:当塑料熔体通过一个较薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2.1.1.6 熔接线:塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合,于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。 2.1.1.7 气纹:因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。 2.1.1.8 流纹:因冷料被挤入,在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 2.1.1.9 银纹:在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 2.1.1.10 烧焦:指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。 2.1.1.11 顶白/顶凸:由于塑料件的包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。2.1.1.12 拖花/拉伤:因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤。 2.1.1.13 缺料:因注射压力不足或模腔内排气不良等原因,使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而 造成的射料不足现象。 2.1.1.14 翘曲:塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。 2.1.1.15 杂质:有异物混入原料中等原因,成型后在产品表面呈现出斑点。 2.1.1.16 气泡:由于原料未充分干燥,造成成型后产品内部有缩孔。 2.1.1.17 多胶点:因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 2.1.1.18 色差:产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异,称为 色差。

塑胶件外观检验标准

塑胶件外观检验标准 文件编号: Rev: 1 适用范围 : 日 期 2006年4月29日 修 订 记 录

一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准,确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行 2.2检验中如有疑问及争执,须由质量主管协调处理。 2.3若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围: 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品,其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 亮痕(银丝):在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 4.4气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形. 4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm,也被认为有漏印。 4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11流水纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.12熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹4.13装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 4.14凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致)

塑胶产品检验规范

塑胶产品检验规范 1. 目的 本规范旨在定义塑胶制品品质标准,为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统,为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据,同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于试产验证、生产组装所需塑胶制品的成品. 3. 职责 本规范由品质部和注塑部负责制定,品质部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能,或产品使用性能不能达到所期望的目标,或显著的降低其实用性质,或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足,制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后,非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白,常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质,通常颜色发黄,严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良,过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.2.5 纹路不良———因材料或机台变化造成塑料件的表面纤纹变化 4.4 表面等级 4.4.1 Ⅰ类:重要的外部表面。包括:外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面,或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.2 Ⅱ类:除Ⅰ类外,次要的外部表面。 4.4.3 Ⅲ类:内部表面。

塑胶件外观检验标准

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塑胶件外观检验标准 文件编号: Rev: 1 适用范围 : 期 : 2006年4月29日 修订记录

一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准,确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执,须由质量主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围: 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品,其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 亮痕(银丝):在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形.

断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于,也被认为有漏印。 色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 流水纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致) 油斑:附着在对象表面的油性液体 漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良:产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑:分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。 刮痕:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕,用手指甲感觉有感、有层次感。 刮伤:无深度的表面划痕,用手指甲感觉无感、无层次感。 碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 桔皮: 涂装表面呈现桔子皮似的凹凸,也称桔子皮 黑条及烧痕:零件表面发生变色、弯曲或破裂,显示出热分解后的现象 拉白:把成型品从模具中拿出时,因拔取方向造成的伤痕(大多出现于侧面) 五、检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验,AQL以各部门作业指导书为准,如无明确要求的,依据以下AQL进行判定。 严重缺陷(CR): C=0 主要缺点(MA):MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等,且此类型缺陷会引起客户投诉或返工费用较大者. 次要缺点(MI):MI= 主要为外观不良或机械性能不良,但不影响性能的缺陷。 六、检验方法:

塑胶件外观检验标准

塑胶件外观检验标准文稿归稿存档编号:[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

塑胶件外观检验标准 文件编号: Rev: 1 适用范围 : 4月29日 修订记录

一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准,确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行 2.2检验中如有疑问及争执,须由质量主管协调处理。 2.3若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围: 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品,其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 亮痕(银丝):在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 4.4气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形. 4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm,也被认为有漏印。

4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11流水纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.12熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹4.13装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 4.14凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致) 4.15油斑:附着在对象表面的油性液体 4.16漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.17修边不良:产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 4.18毛屑:分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。 4.19刮痕:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕,用手指甲感觉有感、有层次感。 4.20 刮伤:无深度的表面划痕,用手指甲感觉无感、无层次感。 4.21碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.22桔皮: 涂装表面呈现桔子皮似的凹凸,也称桔子皮 4.23黑条及烧痕:零件表面发生变色、弯曲或破裂,显示出热分解后的现象 4.24拉白:把成型品从模具中拿出时,因拔取方向造成的伤痕(大多出现于侧面) 五、检验标准 此规范系依据 GB/T2828.1-2003 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验,AQL以各部门作业指导书为准,如无明确要求的,依据以下AQL进行判定。 严重缺陷(CR): C=0 主要缺点(MA):MA=0.65主要为性能、功能不良及零部件漏装等,且此类型缺陷会引起客户投诉或返工费用较大者. 次要缺点(MI):MI=2.5 主要为外观不良或机械性能不良,但不影响性能的缺陷。 六、检验方法: 1.检验条件及方法 a.室内检验环境下、目距500mm、视线相对水平面45度以上、从观察物正面开始观察 一周b.部品不能为突出表面瑕疵而使用单向照射光源,目视时应无直接照射光源。

塑胶类检验标准.doc

塑胶类检验标准 1.0 目的 本规范旨在定义公司塑胶类品质标准,明确检验内容和要求,有效管制材料之品质,确保满 足客户和生产之需要,同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。 2.0 适应范围 适用于本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。 3.0 定义 3.1 A 面:指组装成整机后的正前面、上面(在使用过程能直接看到的表面); 3.2 B 面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45° ~ 90 °才能看到的四周边); 3.3 C 面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 4.0 不良缺陷定义 4.1 材料不良缺陷 4.1.1拉模:因注射压力过大,脱模不顺所造成边缘的拉模及拉伤。 4.1.2拉白/顶白:产品脱模时,由于脱模困难,顶针不顺而使某边缘拉白。 4.1.3毛边:由于注塑参数或模具的原因,造成塑料件边缘或分型面处所产生的塑料毛边。 4.1.4烧焦:在塑料件表面出现局部的塑料发黑、发黄。 4.1.5冷胶:在产品表面出现颜色异于产品本色的颜色点。 4.1.6划伤:由于在加工时用批锋刀不当的原因导致产品划伤、削伤。 4.1.7流痕:产品表面以水口为中心而呈现出的条纹。 4.1.8熔接线(夹水纹):塑料熔件在型腔流动遇到阻碍物时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合,于是在塑料件表面形成一条明显的线。 4.1.9变形:塑料件因内应力而造成的平面变形。 4.1.10缺料:因注射压力不足或模腔内排气不良等原因,使融溶树脂无法到达模腔内的某一角落的现象。 4.1.11气泡:由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的气化而形成气泡。 4.1.12缩水:当塑料熔体通过一个较薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高的压力来填充,而在较厚的截面形成的凹坑。 4.1.13亮斑:对于非光面的塑料件,由于壁厚不均匀,在壁厚交界处产生的局部发亮现象。

塑胶原料来料检验规范.doc

塑胶原料来料检验规范 1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件: GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷:(Critical)危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷:(Major )不符合特性要求,且可能导致 功能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷:(Minor )单位产品的一般 性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定,对产品的 使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1 检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验,检验结果记录于《来料检验报告》中。 序检验项目检查内容及质量要求检查时机检验方法允收准则检验 号及工具Maj Min Cri 色泽对比首批来料留样颜色,不可有明显色 领用前目视无色差√差。 1 外 杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查,原料 领用前目视无杂点√ 观中应无黑点和杂质。 外形常见塑胶原料外观特征详参见 5.2 领用前目视相似√ 1. 要求供应商提供材料物性表确认是否 入库前√满足客户要求 2. 请供应商提供有害物质分析数据报告 入库前√确认是否符合客要求。 目视经生产能 3. 必要时可做燃烧试验:用镊子夹持胶 2 满足试样 特性粒在火焰中燃烧 ,观察火焰的颜色和燃 领用前的特性要√烧时挥发出的气味。 (常见塑胶燃烧时求。 火焰颜色和气味参见 5.3)。 目视比对 制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前弯曲冲击√ 试验 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象,封口应严 入库前目视正确√密。

注塑件检验标准

XX厂产品检验规范 版本:1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件: 1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表),正常检验、单次抽样计划,取一般抽样检验水平II。AQL定为CRITICAL= 0,MAJOR =1.0及MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准,可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具: 1.胶带:3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺:0~150mm,精度0.02mm 3.千分尺:0~25mm,精度0.01mm 4.推拉力计:NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7. 塞规0.02-1.0mm 三、检验环境: 照度:飞利浦4000K,800~1200LM,显色指数Ra≥80日光灯 视力:裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 视线与被检物表面角度:45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度:23±2℃,相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间:A面5~6秒/PCS,B面:3~4秒/PCS,C面:3~4秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认; 2、产品外观检验; 3、结构尺寸检验; 4、结构配合的检验;

国家标准塑料及塑料制品性能检测方法标准

1 GB/T 1033-1986 塑料密度和相对密度试验方法 2 GB/T 1034-1998 塑料吸水性试验方法 3 GB/T 1036-1989 塑料线膨胀系数测定方法 4 GB/T 1037-1988 塑料薄膜和片材透水蒸气性试验方法杯式法 5 GB/T 1038-2000 塑料薄膜和薄片气体透过性试验方法压差法 6 GB/T 1039-1992 塑料力学性能试验方法总则 7 GB/T 1040-1992 塑料拉伸性能试验方法 8 GB/T 1041-1992 塑料压缩性能试验方法 9 GB/T 1043-1993 硬质塑料简支梁冲击试验方法 11 GB/T 1408.1-1999 固体绝缘材料电气强度试验方法工频下的试验 13 GB/T 1409-1988 固体绝缘材料在工频、音频、高频(包括米波长在内)下相对介电常数和介质损耗因数的试验方法 14 GB/T 1410-1989 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法 15 GB/T 1411-2002 干固体绝缘材料耐高电压、小电流电弧放电的试验 16 GB/T 1446-2005 纤维增强塑料性能试验方法总则 17 GB/T 1447-2005 纤维增强塑料拉伸性能试验方法 18 GB/T 1448-2005 纤维增强塑料压缩性能试验方法 19 GB/T 1449-2005 纤维增强塑料弯曲性能试验方法 20 GB/T 1450.1-2005 纤维增强塑料层间剪切强度试验方法 21 GB/T 1450.2-2005 纤维增强塑料冲压式剪切强度试验方法 22 GB/T 1451-2005 纤维增强塑料简支梁式冲击韧性试验方法 23 GB/T 1458-1988 纤维缠绕增强塑料环形试样拉伸试验方法 24 GB/T 1461-1988 纤维缠绕增强塑料环形试样剪切试验方法 25 GB/T 1462-2005 纤维增强塑料吸水性试验方法 26 GB/T 1463-2005 纤维增强塑料密度和相对密度试验方法 27 GB/T 1633-2000 热塑性塑料维卡软化温度(VST)的测定 28 GB/T 1634.1-2004 塑料负荷变形温度的测定第1部分:通用试验方法 29 GB/T 1634.2-2004 塑料负荷变形温度的测定第2部分:塑料、硬橡胶和长纤维增强复合材料 30 GB/T 1634.3-2004 塑料负荷变形温度的测定第3部分:高强度热固性层压材料 31 GB/T 1636-1979 模塑料表观密度试验方法 32 GB/T 1843-1996 塑料悬臂梁冲击试验方法 33 GB/T 1844.1-1995 塑料及树脂缩写代号第一部分:基础聚合物及其特征性能 34 GB/T 1844.2-1995 塑料及树脂缩写代号第二部分:填充及增强材料 35 GB/T 1844.3-1995 塑料及树脂缩写代号第三部分:增塑剂 36 GB/T 2035-1996 塑料术语及其定义 37 GB/T 2406-1993 塑料燃烧性能试验方法氧指数法 38 GB/T 2407-1980 塑料燃烧性能试验方法炽热棒法 39 GB/T 2408-1996 塑料燃烧性能试验方法水平法和垂直法 40 GB/T 2409-1980 塑料黄色指数试验方法 41 GB/T 2410-1980 透明塑料透光率和雾度试验方法 42 GB/T 2411-1980 塑料邵氏硬度试验方法 43 GB/T 2546.2-2003 塑料聚丙烯(PP)模塑和挤出材料第2部分: 试样制备和

塑胶制品检验规范

塑胶制品检验规范 1. 目的 本规范旨在定义×××塑胶制品品质标准,为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统,为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据,同时是模具及塑胶制品供应商对×××品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于×××中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。 3. 职责 本规范由质量保证部和中试部负责制定,质量保证部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能,或产品使用性能不能达到所期望的目标,或显著的降低其实用性质,或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足,制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后,非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白,常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质,通常颜色发黄,严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良,过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.4 表面等级 4.4.1 ×××使用罗马数字和英文字母组成的编码指示塑胶制品不同等级的表面或区域,表面的重要程度用罗马数字分类区分,最终使用者目视频率用英文字母排列区分。 4.4.2 Ⅰ类:重要的外部表面。包括:外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面,或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.3 Ⅱ类:除Ⅰ类外,次要的外部表面。 4.4.4 Ⅲ类:内部表面。 4.4.5 A面:最终使用者经常看得到的表面。 4.4.6 B面:最终使用者可以看得到的表面,但正常的操作使用中很少注意到的。 4.4.7 C面:最终使用者看不到的表面,但在产品组装、维修过程中可以看到的。 4.5 时间和距离检验 表面等级Ⅰ-A Ⅱ-A/Ⅲ-A Ⅱ-B/Ⅲ-B Ⅱ-C/Ⅲ-C

塑胶件检验与验证标准

文件修订/变更记录表 文件发放控制记录表

《GB/T 2423.5-1995电工电子产品基本环境试验规程 第二部分:机械冲击试验》 4外观检查面定义: A 面:暴露在外,正常使用中可直接看到的主要表面,除 LCD 显示视窗区外的手机直视面。 B 面:暴露在 外,且正常使用时候并直接看到的次要表面,如底壳组件的正面,上部与底 部、两侧面,电池盖,正常使用时可看到的区域。 C 面:正常使用时看不到,只有在卸电池或 SIM 卡时可看到的内表面及手机配件。如:底 壳的电池仓、电池盖的内表面,彩盒及手机配件(电池、耳机、数据线)。 5塑胶件不良缺陷术语及定义 1.1点缺陷:具有点形状的缺陷。测量尺寸时以其最大直径为准。 1.2混色:不能被完全熔融的、不同于机壳颜色的其它异色。 1.3顶高:由于塑胶件较难脱模,顶针局部受到强大的顶出力所产生的凸起。 1.4顶白:由于塑胶件较难脱模,顶针局部受到强大的顶出力所产生的白印。 1.5硬划痕(有感划痕):由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 1.6细化痕(无感划痕):指样品表面没有深度的划痕。 1.7批锋:由于注塑参数或模具的原因,造成在塑胶件的边缘、分型面、顶针孔、镶 件等处溢出的多余 胶料,摸上去有刮手的感觉。 1.8磨花:由摩擦造成的塑胶件表面轻微的划伤痕。 1.9批伤:削除批锋时由于操作工艺的不当造成的削痕。 1.10拖伤:因注塑压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤。 1.11缺胶:因注射压力不足或模腔内排气不良等原因,使熔融胶料无法到达模腔内 某一角落而造成的射 胶不足现象。 1.12熔接线:塑胶熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物(型芯等物体)时,熔体在过 阻碍物后 不能很好的融合,于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 1目的 制定控股有限公司各种类型手机用塑胶件的检验标准和试验方法,确保智能终端事业部所 有采购、生产的手机用塑胶件能满足研发设计、生产及用户使用的要求。 2适用范围 本规程适用于所有手机用塑胶件的检验及认证。 3引用标准 《电工电子产品基本环境试验规程 试验B:高温试验方法》 《电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 《电工电子产品基本环境试验规程 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 试验A:低温试验方法》 试验Ca:恒定湿热试验方法》 试验N:温度变化试验方法》 试验:温度冲击试验方法》 第二部分:试验方法 试验Ed:自由跌落》 3.7

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