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风力发电机的叶片

风力发电机的叶片
风力发电机的叶片

风力发电机的叶片

技术领域

[0001] 本发明涉及用于风力发电机的叶片技术领域,具体来说,本发明涉及一种水平轴风力发电机的叶片。

背景技术

[0002] 目前,风力发电机可以分为水平轴风力发电机和垂直轴风力发电机。水平轴风力发电机的叶片翼型多采用航空翼型,以航空翼型为主的升力型叶片。在旋转的过程中,其相对的线速度从根部到叶尖部分为依次加大的。为了追求更高的升力系数,叶片被做成根部尺寸大、尖部尺寸小。但这样造成的缺陷是输出的力矩较小,风能利用率低。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种水平轴风力发电机的叶片,能够更好地对来流风速进行处理,获得的输出力矩大,风能利用率高。

[0004] 为解决上述技术问题,本发明提供一种风力发电机的叶片,包括前缘部、上表面、后缘部、叶根部、叶尖部和下表面,所述前缘部为圆弧弧面或者弧线,所述叶尖部为圆弧弧面,所述上表面为曲面,所述叶根部为一圆弧弧面或者叶轮的圆心,所述后缘部为圆弧,所述下表面为曲面或者平面。

[0005] 可选地,所述前缘部的上前缘线和/或下前缘线是以所述叶轮的圆周的半径1/2R 处为圆心,从所述叶轮的圆周到所述叶根部所得的半圆圆弧或者劣弧。

[0006] 可选地,所述叶尖部的圆弧弧面的半径为所述叶轮的圆周的半径,所述叶尖部的弧长在180度以内,所述叶尖部的圆弧弧面与所述前缘部的圆弧弧面或者弧线是相结合的。

[0007] 可选地,所述上表面是由以所述叶轮的圆心作为参照点的多条横向圆弧弧线以及多条纵向圆弧弧线扫描而成的;

[0008] 其中,所述横向圆弧弧线是以所述叶轮的圆心或者圆心线的上端点为圆心,在所述上前缘线和所述后缘部之间作的多条密集的横向圆弧弧线;

[0009] 所述纵向圆弧弧线是由所述叶尖部的叶尖部上弧线到所述叶轮的圆心或者所述圆心线之间作的多条密集的纵向圆弧弧线。

[0010] 可选地,所述叶根部为圆弧弧面或者所述叶轮的中心部,所述叶根部的圆弧弧面位置是选择以所述叶轮的圆心为参照点作所述叶片的所述前缘部与所述后缘部之间的横向圆弧弧线为切割线,切除从所述切割线到所述叶轮的圆心的实体,剩余的实体为叶片,得到从所述切割线到所述叶片的下表面之间的弧面即为所述叶根部,所述叶根部与所述叶轮的轮毂相连。

[0011] 可选地,若所述下表面为曲面,则所述曲面分别是由含有横向圆弧弧线和纵向圆弧弧线交织扫描而形成的;以所述叶轮的圆心为参照点,所述横向圆弧弧线是以所述叶轮的圆心为圆心,在所述下前缘线和所述后缘部之间作的多条密集的横向圆弧弧线,所述纵

向圆弧弧线是由所述叶尖部的叶尖部下弧线到所述叶轮的圆心或者所述圆心线之间作的多条密集的纵向圆弧弧线。

[0012] 可选地,所述后缘部为所述叶片的所述上表面和所述下表面相交的结合部,所述后缘部为半圆圆弧或者劣弧,其弧长和所述前缘部相等。

[0013] 与现有技术相比,本发明具有以下优点:

[0014] 本发明的叶片的前缘部和叶尖部为圆弧弧面,可以减少往叶轮旋转方向所遇到的阻力;上表面采用曲面结构,能加大叶片上表面风的压力,可以更好地对来流风速进行整流处理;叶片的后缘部的圆弧能减少尾流干扰;下表面为曲面或平面,能较少叶片的下表面风的压力。

[0015] 综上所述,本发明整体形成一种高效能水平轴升力型风力发电机叶片,其启动风速低,获得的输出力矩大,风能利用效率高。

附图说明

[0016] 本发明的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显,其中:

[0017] 图1为本发明一个实施例的风力发电机的叶片的立体结构示意图;

[0018] 图2为图1所示实施例的风力发电机的叶片的上表面局部扫描弧线结构示意图;[0019] 图3为本发明另一个实施例的风力发电机的叶片的立体结构示意图;

[0020] 图4为图3所示实施例的风力发电机的叶片的上表面局部扫描弧线结构示意图;[0021] 图5为本发明再一个实施例的风力发电机的叶片的立体结构示意图。

[0022] 附图标记说明:

[0023] 1 前缘部

[0024] 2 上前缘线

[0025] 3 下前缘线

[0026] 4 后缘部

[0027] 5 上表面

[0028] 6 叶尖部

[0029] 7 叶尖部上弧线

[0030] 8 叶尖部下弧线

[0031] 9 叶片的最大厚度

[0032] 10 叶轮的圆心

[0033] 12 后缘线端点

[0034] 13 上前缘线端点

[0035] 14 叶片厚度的下端点

[0036] 15~17 纵向圆弧第一~第三端点

[0037] 18~25 横向圆弧第一~第八端点

[0038] 10’ 圆心线的上端点

[0039] 26~28 纵向圆弧第四~第六端点

[0040] 29 圆心线的下端点

具体实施方式

[0041] 下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明,在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本发明,但是本发明显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施,本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎,因此不应以此具体实施例的内容限制本发明的保护范围。

[0042] 图1为本发明一个实施例的风力发电机的叶片的立体结构示意图。需要注意的是,这个以及后续其他的附图均仅作为示例,其并非是按照等比例的条件绘制的,并且不应该以此作为对本发明实际要求的保护范围构成限制。如图1所示,该叶片主要是由前缘部1、后缘部4、上表面5、下表面(未图示)、叶尖部6和叶根部构成。其中,前缘部1为圆弧弧面(某些情形下也可以为弧线),其是从叶轮的圆心10到叶片的最大厚度9位置处沿上前缘线2和下前缘线3扫描而成的弧面。该上前缘线2和/或该下前缘线3可以是以叶轮的圆周的半径1/2R处为圆心,从叶轮的圆周到叶根部所得的半圆圆弧或者劣弧。于是,前缘部1的圆弧弧面的半径也可以是叶轮的圆周的半径1/2R,这样的尺寸可以减少往叶轮旋转方向所遇到的风的阻力。该后缘部4为叶片的上表面5和下表面相交的结合部,后缘部4可以为半圆圆弧或者劣弧,其弧长和前缘部1相等,主要是减少叶片阻力与尾流干扰。叶根部可以为一圆弧弧面(图3、图4)或者即为叶轮的圆心10(图1、图2)。

[0043] 叶片的叶尖部6为圆弧弧面,其圆弧弧面的半径为叶轮的圆周的半径,叶尖部6的圆弧长度在180度以内,不能大于180度。叶尖部6的圆弧弧面是由后缘线端点12沿着叶尖部上弧线7和叶尖部下弧线8到叶片的前缘部1从小到大扫描而成。叶尖部6的圆弧弧面与前缘部1的圆弧弧面(或者弧线)是相结合的,两者的结合线为叶片的最大厚度9。叶片的最大厚度9必须大于等于叶片的上前缘线端点13(也可以认为是叶片厚度的上端点)与叶片的后缘线端点12之间的高度。叶片的叶尖部上弧线7决定着叶片的上表面5的来流攻角,叶尖部6的圆弧弧面主要起到改善叶尖气流更好的流出。

[0044] 叶片的上表面5为曲面,其是由以叶轮的圆心10作为参照点的多条横向圆弧弧线(或曲线)以及多条纵向圆弧弧线(或曲线)扫描而成的。其中,横向圆弧弧线可以是以叶轮的圆心10(或者图4所示的圆心线的上端点10’)为圆心,在叶片的上前缘线2与后缘部4之间作的多条密集的横向圆弧弧线。叶尖部上弧线7也是一横向圆弧弧线。而纵向圆弧弧线可以是由叶尖部6的叶尖部上弧线7到叶轮的圆心10(或者图4所示的圆心线)之间作的多条密集的纵向圆弧弧线。上前缘线2和后缘部4都为纵向圆弧弧线。

[0045] 图2为图1所示实施例的风力发电机的叶片的上表面局部扫描弧线结构示意图。如图2所示,以叶轮的圆心10为参照点,从叶轮的圆心10起至后缘线的端点12、上前缘线端点13、纵向圆弧第一端点15、纵向圆弧第二端点16和纵向圆弧第三端点17分别所作的圆弧弧线,都是前述的纵向圆弧弧线。类似地,以叶轮的圆心10为参照点,从横向圆弧第一端点18起至横向圆弧第二端点19、从横向圆弧第三端点20起至横向圆弧第四端点21、从横向圆弧第五端点22起至横向圆弧第六端点23以及从横向圆弧第七端点24起至横向圆弧第八端点25分别所作的圆弧弧线,都是前述的横向圆弧弧线。

[0046] 另外,叶片的下表面(未图示)可以为曲面或者平面。若下表面为曲面,则该曲面可以分别是由以叶轮的圆心10作为参照点的横向圆弧弧线和纵向圆弧弧线交织扫描而形

成的。以叶轮的圆心10为参照点,横向圆弧弧线是以叶轮的圆心10为圆心,在叶片的下前缘线3和后缘部4之间作的多条密集的横向圆弧弧线,叶尖部下弧线8也为一横向圆弧弧线。而纵向圆弧弧线是由叶尖部6的叶尖部下弧线8到叶轮的圆心10(或者图4所示的圆心线)之间作的多条密集的纵向圆弧弧线。即下前缘线3和后缘部4之间为纵向圆弧弧线。经前述横向圆弧弧线和纵向圆弧弧线扫描而成的叶片的下表面,风的压力比较小,有利于风轮在上表面5处风的压力下驱动风轮旋转。

[0047] 因此,以横向圆弧弧线(或曲线)和纵向圆弧弧线(或曲线)扫描形成的叶片上表面,可以使叶片获得更多来流风速的压力,同时能使风更好地加在风轮圆周的轨迹上,增加圆周旋转力量,提高升力系数。

[0048] 在本发明中,叶片的叶根部除了为叶轮的中心部(叶轮的圆心)之外,其也可以为一圆弧弧面。图3为本发明另一个实施例的风力发电机的叶片的立体结构示意图;图4为图3所示实施例的风力发电机的叶片的上表面局部扫描弧线结构示意图。本实施例沿用前述实施例的元件标号与部分内容,其中采用相同的标号来表示相同或近似的元件,并且选择性地省略了相同技术内容的说明。可见,与图1和图2所示实施例之间的区别是,叶轮的中心由叶片的圆心10变为圆心线(从上端点10’至下端点29)。这样增加了叶轮中心部的上表面的面积,可以使叶片获得更多来流风速的压力。

[0049] 请结合图3和图4一起来理解,叶根部的圆弧弧面位置可以是选择以叶轮的圆心10为参照点在上表面5作叶片的前缘部1与后缘部4之间的横向圆弧弧线,选择一条为切割线,切除从这条切割线到叶轮的圆心10的实体部分,剩余的实体部分为需要的叶片,得到从切割线到叶片的下表面之间的弧面即为叶根部,叶根部与叶轮的轮毂相连。

[0050] 例如,选择从横向圆弧第七端点24起至横向圆弧第八端点25所作的圆弧弧线为切割线,则从该圆弧弧线到叶轮的圆心10为切除部位,该圆弧弧线到叶片的下表面之间的弧面就是叶片的叶根部,剩下的实体部分就是所需的叶片。叶根部安装连接在叶轮的轮毂上。无论选择什么样的位置作为叶根部,叶片的叶尖部都是宽长的,而叶根部都是短窄的。叶片从叶尖部到叶根部是由宽长逐渐到短窄,可以使叶片获得受到更多的力矩,风轮的起动风速小。

[0051] 图5为本发明再一个实施例的风力发电机的叶片的立体结构示意图。本实施例沿用前述实施例的元件标号与部分内容,其中采用相同的标号来表示相同或近似的元件,并且选择性地省略了相同技术内容的说明。如图5所示,叶片的前缘部由上表面5和下表面相结合的弧线构成,也就等同于上前缘线2。叶片的上前缘线2和后缘部4的圆弧弧线的半径为叶轮的圆周的半径1/2R。以圆心线的上端点10’为圆心,在上前缘线端点13到后缘线端点12之间作一向上的曲线(叶尖部上弧线7)和一向下的曲线(叶尖部下弧线8)。该叶尖部上弧线7的曲线弧度必须低于上前缘线2;该叶尖部下弧线8的曲线弧度必须高于后缘部4。这样,叶片的前缘部分和叶尖部分的阻力就会很小,增加风轮的旋转力。

[0052] 另外,叶片的上表面5则由叶尖部的叶尖部上弧线7到叶轮的中心线(圆心线)的横向圆弧曲线以及上前缘线2、后缘部4之间由纵向圆弧曲线扫描而成。叶片的下表面则由叶尖部下弧线8到叶轮的中心线(圆心线)沿着上前缘线2和后缘部4扫描而成。这样,在叶轮上表面增加来流风的压力同时减小下表面的压力,使风轮的效率大大提高。

[0053] 综上所述,本发明的叶片的前缘部和叶尖部采用圆弧弧面,可以减少往叶轮旋转

方向所遇到的阻力;上表面采用曲面结构,能加大叶片上表面风的压力,可以更好地对来流风速进行整流处理;叶片的后缘部的圆弧能减少尾流干扰;下表面为曲面或平面,能较少叶片的下表面风的压力。

[0054] 本发明整体形成一种高效能水平轴升力型风力发电机叶片,其启动风速低,获得的输出力矩大,风能利用效率高。

[0055] 本发明虽然以较佳实施例公开如上,但其并不是用来限定本发明,任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内,都可以做出可能的变动和修改。因此,凡是未脱离本发明技术方案的内容,依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰,均落入本发明权利要求所界定的保护范围之内。

图1

图2

图3

图4

图5

风力发电机叶片数目与风能利用率

风力发电机叶片数目与风能利用率 曹连芃 摘要:介绍风轮实度大小对风力机运行特性的影响,为什么现在风力发电机多为“一根杆子三根针”的结构。 关键字:风轮,风轮实度,叶尖速比,风能利用系数,一根杆子三根针,实度比,风能,风力发电机 图1是我们常见的风力发电机外观图,它有三个叶片,三个叶片与轮毂构成风轮,风轮转轴带动机舱内的发电机,由于风轮的转轴是水平的,故称为水平轴风力发电机。 图1-水平轴风力发电机 我们看到绝大多数风力发电机是三个叶片,这是为什么? 在谈这个问题之前,先介绍一个有关风力机叶片数目的概念——风轮实度。风力机叶片(在风向投影)的总面积与风通过风轮的面积(风轮扫掠面积)之比称为实度(或称实度比、容积比),是风力机的一个参考数据。 图2是几种水平轴风力机叶轮,绘有单叶片、双叶片、三叶片、多叶片四种

风轮的示意图,风轮实度的计算方法如下: S为每个叶片对风向的投影面积,R为风轮半径,B为叶片个数, σ为实度比 σ=BS/πR2 图2-单叶片至多叶片的风轮实度 在图2中从单叶片到三叶片的风轮实度比小,是低实度风轮,12叶片的风轮实度比高,是高实度风轮。 从图中看三个细细的叶片似乎让大多数风都漏掉了,为什么不采用多叶片风轮以便接受更多风能呢。 我们通过图3来做简单的解释:图上部分是风通过普通三叶片的气流示意图,气流通过叶轮做功后速度减慢,由于速度变慢气流体积有所增大,就有图中所示的气体发散的流动曲线。图2下部分是风通过多叶片的气流示意图,多叶片大大增加了气体通过的阻力,气流会分开绕过叶轮流向后方,只有部分气流通过叶轮做功,由于阻力大,通过叶片的风速也会降低得较多,所以叶轮实际得到的风功率减少了,这就是多叶片风力机得不到更多风能的重要原因。

风力发电叶片制作工艺介绍

风力发电叶片制作工艺 介绍 Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

风力发电叶片制作工艺介绍风力发电机叶片是接受风能的最主要部件,其良好的设计、可靠的质量和优越的性能是保证发电机组正常稳定运行的决定因素,其成本约为整个机组成本的15%-20%。根据“风机功价比法则”,风力发电机的功率与叶片长度的平方成正比,增加长度可以提高单机容量,但同时会造成发电机的体积和质量的增加,使其造价大幅度增加。 1碳纤维在风力发电机叶片中的应用 叶片材料的发展经历了木制、铝合金的应用,进入了纤维复合材料时代。纤维材料比重轻,疲劳强度和机械性能好,能够承载恶劣环境条件和随机负荷,目前最普遍采用的是玻璃纤维增强聚酯(环氧)树脂。但随着大功率发电机组的发展,叶片长度不断增加,为了防止叶尖在极端风载下碰到塔架,就要求叶片具有更高的刚度。国外专家认为,玻璃纤维复合材料的性能已经趋于极限,不能满足大型叶片的要求,因此有效的办法是采用性能更佳的碳纤维复合材料。 1)提高叶片刚度,减轻叶片质量 碳纤维的密度比玻璃纤维小约30%,强度大40%,尤其是模量高3~8倍。大型叶片采用碳纤维增强可充分发挥其高弹轻质的优点。荷兰戴尔弗理工大学研究表明,一个旋转直径为120m的风机的叶片,由于梁的质量超过叶片总质量的一半,梁结构采用碳纤维,和采用全玻璃纤维的相比,质量可减轻40%左右;碳纤维复合材料叶片刚度是玻璃纤维复合材料叶片的2倍。据分析,采用碳纤维/玻璃纤维混杂增强方案,叶片可减轻20%~30%。VestaWindSystem公司的V90型发电机的叶片长44m,采用碳纤维代

风力发电机的分类

1,风力发电机按叶片分类。 按照风力发电机主轴的方向分类可分为水平轴风力发电机和垂直轴风力发电机。 (1)水平轴风力发电机:旋转轴与叶片垂直,一般与地面平行,旋转轴处于水平的风力发电机。水平轴风力发电机相对于垂直轴发电机的优点;叶片旋转空间大,转速高。适合于大型风力发电厂。水平轴风力发电机组的发展历史较长,已经完全达到工业化生产,结构简单,效率比垂直轴风力发电机组高。到目前为止,用于发电的风力发电机都为水平轴,还没有商业化的垂直轴的风力发电机组。 (2)垂直轴风力发电机:旋转轴与叶片平行,一般与地面吹垂直,旋转轴处于垂直的风力发电机。垂直轴风力发电机相对于水平轴发电机的优点在于;发电效率高,对风的转向没有要求,叶片转动空间小,抗风能力强(可抗12-14级台风),启动风速小维修保养简单。垂直轴与水平式的风力发电机对比,有两大优势:一、同等风速条件下垂直轴发电效率比水平式的要高,特别是低风速地区;二、在高风速地区,垂直轴风力发电机要比水平式的更加安全稳定;另外,国内外大量的案例证明,水平式的风力发电机在城市地区经常不转动,在北方、西北等高风速地区又经常容易出现风机折断、脱落等问题,伤及路上行人与车辆等危险事故。 按照桨叶数量分类可分为“单叶片”﹑“双叶片”﹑“三叶片”和“多叶片”型风机。 凡属轴流风扇的叶片数目往往是奇数设计。这是由于若采用偶数片形状对称的扇叶,不易调整平衡。还很容易使系统发生共振,倘叶片材质又无法抵抗振动产生的疲劳,将会使叶片或心轴发生断裂。因此设计多为轴心不对称的奇数片扇叶设计。对于轴心不对称的奇数片扇叶,这一原则普遍应用于大型风机以及包括部分直升机螺旋桨在内的各种扇叶设计中。包括家庭使用的电风扇都是3个叶片的,叶片形状是鸟翼型(设计术语),这样的叶片流量大,噪声低,符合流体力学原理。所以绝大多数风扇都是三片叶的。三片叶有较好的动平衡,不易产生振荡,减少轴承的磨损。降低维修成本。 按照风机接受风的方向分类,则有“上风向型”――叶轮正面迎着风向和“下风向型”――叶轮背顺着风向,两种类型。 上风向风机一般需要有某种调向装置来保持叶轮迎风。 而下风向风机则能够自动对准风向, 从而免除了调向装置。但对于下风向风机, 由于一部分空气通过塔架后再吹向叶轮, 这样, 塔架就干扰了流过叶片的气流而形成所谓塔影效应,使性能有所降低。 2,按照风力发电机的输出容量可将风力发电机分为小型,中型,大型,兆瓦级系列。 (1)小型风力发电机是指发电机容量为0.1~1kw的风力发电机。 (2)中型风力发电机是指发电机容量为1~100kw的风力发电机。 (3)大型风力发电机是指发电机容量为100~1000kw的风力发电机。 (4)兆瓦级风力发电机是指发电机容量为1000以上的风力发电机。 3,按功率调节方式分类。可分为定桨距时速调节型,变桨距型,主动失速型和 独立变桨型风力发电机。 (1)定桨距失速型风机;桨叶于轮毂固定连接,桨叶的迎风角度不随风速而变化。依靠桨叶的气动特性自动失速,即当风速大于额定风速时依靠叶片的失速特性保持输入功率基本恒定。

风力发电机结构图分析风力发电机原理

风力发电机结构图分析风力发电机原理 风力发电的原理,是利用风力带动风车叶片旋转,再透过增速机将旋转的速度提升,来促使发电机发电。风力研究报告显示:依据目前的风车技术,大约是每秒三公尺的微风速度(微风的程度),便可以开始发电。风力发电正在世界上形成一股热潮,为风力发电没有燃料问题,也不会产生辐射或空气污染。下面先看风力发电机结构图。 风力发电在芬兰、丹麦等国家很流行;我国也在西部地区大力提倡。小型风力发电系统效率很高,但它不是只由一个发电机头组成的,而是一个有一定科技含量的小系统:风力发电机+充电器+数字逆变器。风力发电机由机头、转体、尾翼、叶片组成。每一部分都很重要,各部分功能为:叶片用来接受风力并通过机头转为电能;尾翼使叶片始终对着来风的方向从而获得最大的风能;转体能使机头灵活地转动以实现尾翼调整方向的功能;机头的转子是永磁体,定子绕组切割磁力线产生电能。

风力发电机结构图指出:风力发电机因风量不稳定,故其输出的是13~25v变化的交流电,须经充电器整流,再对蓄电瓶充电,使风力发电机产生的电能变成化学能。然后用有保护电路的逆变电源,把电瓶里的化学能转变成交流220v市电,才能保证稳定使用。 通常人们认为,风力发电的功率完全由风力发电机的功率决定,总想选购大一点的风力发电机,而这是不正确的。风力发电机结构图显示:目前的风力发电机只是给电瓶充电,而由电瓶把电能贮存起来,人们最终使用电功率的大小与电瓶大小有更密切的关系。功率的大小更主要取决于风量的大小,而不仅是机头功率的大小。在内地,小的风力发电机会比大的更合适。因为它更容易被小风量带动而发电,持续不断的小风,会比一时狂风更能供给较大的能量。当无风时人们还可以正常使用风力带来的电能,也就是说一台200w风力发电机也可以通过大电瓶与逆变器的配合使用,获得500w甚至1000w乃至更大的功率出。 现代变速双馈风力发电机的工作原理就是通过叶轮将风能转变为机械转距(风轮转动惯量),通过主轴传动链,经过齿轮箱增速到异步发电机的转速后,通过励磁变流器励磁而将发电机的定子电能并入电网。如果超过发电机同步转速,转子也处于发电状态,通过变流器向电网馈电。 最简单的风力发电机可由叶轮和发电机两部分构成,立在一定高度的塔干上,这是小型离网风机。最初的风力发电机发出的电能随风变化时有时无,电压和频率不稳定,没有实际应用价值。为了解决这些问题,现代风机增加了齿轮箱、偏航系统、液压系统、刹车系统和控制系统等。 齿轮箱可以将很低的风轮转速(1500千瓦的风机通常为12-22转/分)变为很高的发电机转速(发电机同步转速通常为1500转/分)。同时也使得发电机易于控制,实现稳定的频率和电压输出。偏航系统可以使风轮扫掠面积总是垂直于主风向。要知道,1500千瓦的风机机舱总重50多吨,叶轮30吨,使这样一个系统随时对准主风向也有相当的技术难度。 风机是有许多转动部件的,机舱在水平面旋转,随时偏航对准风向;风轮沿水平轴旋转,以便产生动力扭距。对变桨矩风机,组成风轮的叶片要围绕根部的中心轴旋转,以便适应不同的风况而变桨距。在停机时,叶片要顺桨,以便形成阻尼刹车。 早期采用液压系统用于调节叶片桨矩(同时作为阻尼、停机、刹车等状态下使用),现在电变距系统逐步取代液压变距。 就1500千瓦风机而言,一般在4米/秒左右的风速自动启动,在13米/秒左右发出额定功率。然后,随着风速的增加,一直控制在额定功率附近发电,直到风速达到25米/秒时自动停机。 现代风机的设计极限风速为60-70米/秒,也就是说在这么大的风速下风机也不会立即破坏。理论上的12级飓风,其风速范围也仅为32.7-36.9米/秒。 风力发电机结构图显示:风机的控制系统要根据风速、风向对系统加以控制,在稳定的电压和频率下运行,自动地并网和脱网;同时监视齿轮箱、发电机的运行温度,液压系统的油压,对出现的任何异常进行报警,必要时自动停机,属于无人值守独立发电系统单元

风力发电机叶片工艺流程

风力发电机叶片制作工艺流程 传统能源资源的大量使用带来了许多的环境问题和社会问题,并且其存储量大大降低,因而风能作为一种清洁的可循环再生的能源,越来越受到世界各国的广泛关注。风力发电机叶片是接受风能的最主要部件,其良好的设计、可靠的质量和优越的性能是保证发电机组正常稳定运行的决定因素,其成本约为整个机组成本的15%-20%。根据“风机功价比法则”,风力发电机的功率与叶片长度的平方成正比,增加长度可以提高单机容量,但同时会造成发电机的体积和质量的增加,使其造价大幅度增加。并且,随着叶片的增大,刚度也成为主要问题。为了实现风力的大功率发电,既要减轻叶片的重量,又要满足强度与刚度要求,这就对叶片材料提出了很高的要求。 1 碳纤维在风力发电机叶片中的应用 叶片材料的发展经历了木制、铝合金的应用,进入了纤维复合材料时代。纤维材料比重轻,疲劳强度和机械性能好,能够承载恶劣环境条件和随机负荷,目前最普遍采用的是玻璃纤维增强聚酯(环氧)树脂。但随着大功率发电机组的发展,叶片长度不断增加,为了防止叶尖在极端风载下碰到塔架,就要求叶片具有更高的刚度。国外专家认为,玻璃纤维复合材料的性能已经趋于极限,不能满足大型叶片的要求,因此有效的办法是采用性能更佳的碳纤维复合材料。 1)提高叶片刚度,减轻叶片质量 碳纤维的密度比玻璃纤维小约30%,强度大40%,尤其是模量高3~8倍。大型叶片采用碳纤维增强可充分发挥其高弹轻质的优点。荷兰戴尔弗理工大学研究表明,一个旋转直径为120m的风机的叶片,由于梁的质量超过叶片总质量的一半,梁结构采用碳纤维,和采用全玻璃纤维的相比,质量可减轻40%左右;碳纤维复合材料叶片刚度是玻璃纤维复合材料叶片的2倍。据分析,采用碳纤维/玻璃纤维混杂增强方案,叶片可减轻20%~30%。Vesta Wind System 公司的V90型3.0 MW发电机的叶片长44m,采用碳纤维代替玻璃纤维的构件,叶片质量与该公司V80 型2.0MW发电机且为39m长的叶片质量相同。同样是34 m长的叶片,采用玻璃纤维增强聚脂树脂时质量为5800kg,采用玻璃纤维增强环氧树脂时质量为5200kg,而采用碳纤维增强环氧树脂时质量只有3800kg。其他的研究也表明,添加碳纤维所制得的风机叶片质量比采用玻璃纤维的轻约32%,而且成本下降约16%。 2)提高叶片抗疲劳性能 风机总是处在条件恶劣的环境中,并且24h处于工作状态。这就使材料易于受到损害。相关研究表明,碳纤维合成材料具有良好的抗疲劳特性,当与树脂材料混合时,则成为了风力机适应恶劣气候条件的最佳材料之一。 3)使风机的输出功率更平滑更均衡,提高风能利用效率 使用碳纤维后,叶片质量的降低和刚度的增加改善了叶片的空气动力学性能,减少对塔和轮轴的负载,从而使风机的输出功率更平滑更均衡,提高能量效率。同时,碳纤维叶片更薄,外形设计更有效,叶片更细长,也提高了能量的输出效率。 4)可制造低风速叶片 碳纤维的应用可以减少负载和增加叶片长度,从而制造适合于低风速地区的大直径风叶,使风能成本下降。 5)可制造自适应叶片 叶片装在发电机的轮轴上,叶片的角度可调。目前主动型调节风机的设计风速为13~15m/s(29~33英里/h),当风速超过时,则调节风叶斜度来分散超过的风力,防止对风机的损害。斜度控制系统对逐步改变的风速是有效的。但对狂风的反应太慢了,自适应的各向异性叶片可帮助斜度控制系统,在突然的、瞬间的和局部的风速改变时保持电流的稳定。自适应叶片充分利用了纤维增强材料的特性,能产生非对称性和各向异性的材料,采用弯曲/扭曲叶片设计,使叶片在强风中旋转时可减少瞬时负载。美国Sandia National Laboratories致力于自适应叶片研究,使1.5MW风机的发电成本降到4.9美分/(kW?h),价格可和燃料发电相比。 6)利用导电性能避免雷击

风力发电机的组成部件其功用

风力发电机的组成部件及其功用 风力发电机是将风能转换成机械能,再把机械能转换成电能的机电设备。风力发电机通常由风轮、对风装置、调速装置、传动装置、发电机、塔架、停车机构等组成。下面将以水平轴升力型风力发电机为主介绍它的各主要组成部件及其工作情况。图3-3-4和3-3-5是小型和中大型风力发电机的结构示意图。 图3-3-4 小型风力发电机示意图 1—风轮2—发电机3—回转体4—调速机构5—调向机构6—手刹车机构7—塔架8—蓄电池9—控制/逆变器 图3-3-5 中大型风力发电机示意图 1—风轮;2—变速箱;3—发电机;4—机舱;5—塔架。 1 风轮 风轮是风力机最重要的部件,它是风力机区别于其它动力机的主要标志。其作用是捕捉和吸收风能,并将风能转变成机械能,由风轮轴将能量送给传动装置。

风轮一般由叶片(也称桨叶)、叶柄、轮毂及风轮轴等组成(见图3-3-6)。叶片横截面形状基本类型有3种(见图第二节的图3-2-3):平板型、弧板型和流线型。风力发电机的叶片横截面的形状,接近于流线型;而风力提水机的叶片多采用弧板型,也有采用平板型的。图3-3-7所示为风力发电机叶片(横截面)的几种结构。 图3-3-6 风轮 1.叶片 2.叶柄 3.轮毂 4.风轮轴 图3-3-7 叶片结构 (a)、(b)—木制叶版剖面; (c)、(d)—钢纵梁玻璃纤维蒙片剖面; (e) —铝合金等弦长挤压成型叶片;(f)—玻璃钢叶片。 木制叶片(图中的a与b)常用于微、小型风力发电机上;而中、大型风力发电机的叶片常从图中的(c)→(f)选用。用铝合金挤压成型的叶片(图中之e),基于容易制造角度考虑,从叶根到叶尖一般是制成等弦长的。叶片的材质在不

风力发电叶片制作工艺介绍

风力发电叶片制作工艺介绍 风力发电机叶片是接受风能的最主要部件,其良好的设计、可靠的质量和优越的性能是保证发电机组正常稳定运行的决定因素,其成本约为整个机组成本的15%-20%。根据“风机功价比法则”,风力发电机的功率与叶片长度的平方成正比,增加长度可以提高单机容量,但同时会造成发电机的体积和质量的增加,使其造价大幅度增加。 1碳纤维在风力发电机叶片中的应用 叶片材料的发展经历了木制、铝合金的应用,进入了纤维复合材料时代。纤维材料比重轻,疲劳强度和机械性能好,能够承载恶劣环境条件和随机负荷,目前最普遍采用的是玻璃纤维增强聚酯(环氧)树脂。但随着大功率发电机组的发展,叶片长度不断增加,为了防止叶尖在极端风载下碰到塔架,就要求叶片具有更高的刚度。国外专家认为,玻璃纤维复合材料的性能已经趋于极限,不能满足大型叶片的要求,因此有效的办法是采用性能更佳的碳纤维复合材料。 1)提高叶片刚度,减轻叶片质量 碳纤维的密度比玻璃纤维小约30%,强度大40%,尤其是模量高3~8倍。大型叶片采用碳纤维增强可充分发挥其高弹轻质的优点。荷兰戴尔弗理工大学研究表明,一个旋转直径为120m的风机的叶片,由于梁的质量超过叶片总质量的一半,梁结构采用碳纤维,和采用全玻璃纤维的相比,质量可减轻40%左右;碳纤维复合材料叶片刚度是玻璃纤维复合材料叶片的2倍。据分析,采用碳纤维/玻璃纤维混杂增强方案,叶片可减轻20%~30%。VestaWindSystem公司的V90型

3.0MW发电机的叶片长44m,采用碳纤维代替玻璃纤维的构件,叶片质量与该公司V80型2.0MW发电机且为39m长的叶片质量相同。同样是34m长的叶片,采用玻璃纤维增强聚脂树脂时质量为5800kg,采用玻璃纤维增强环氧树脂时质量为5200kg,而采用碳纤维增强环氧树脂时质量只有3800kg。其他的研究也表明,添加碳纤维所制得的风机叶片质量比采用玻璃纤维的轻约32%,而且成本下降约16%。 2)提高叶片抗疲劳性能 风机总是处在条件恶劣的环境中,并且24h处于工作状态。这就使材料易于受到损害。相关研究表明,碳纤维合成材料具有良好的抗疲劳特性,当与树脂材料混合时,则成为了风力机适应恶劣气候条件的最佳材料之一。 3)使风机的输出功率更平滑更均衡,提高风能利用效率 使用碳纤维后,叶片质量的降低和刚度的增加改善了叶片的空气动力学性能,减少对塔和轮轴的负载,从而使风机的输出功率更平滑更均衡,提高能量效率。同时,碳纤维叶片更薄,外形设计更有效,叶片更细长,也提高了能量的输出效率。 4)可制造低风速叶片 碳纤维的应用可以减少负载和增加叶片长度,从而制造适合于低风速地区的大直径风叶,使风能成本下降。 5)可制造自适应叶片 叶片装在发电机的轮轴上,叶片的角度可调。目前主动型调节风机的设计风速为13~15m/s(29~33英里/h),当风速超过时,则调节

风力发电机原理及结构

风力发电机原理及结构 风力发电机是一种将风能转换为电能的能量转换装置,它包括风力机和发电机两大部分。空气流动的动能作用在风力机风轮上,从而推动风轮旋转起来,将空气动力能转变成风轮旋转机械能,风轮的轮毂固定在风力发电机的机轴上,通过传动系统驱动发电机轴及转子旋转,发电机将机械能变成电能输送给负荷或电力系统,这就是风力发电的工作过程。 1、风机基本结构特征 风力机主要有风轮、传动系统、对风装置(偏航系统)、液压系统、制动系统、控制与安全系统、机舱、塔架和基础等组成。 (1)风轮 风力机区别于其他机械的主要特征就是风轮。风轮一班有2~3个叶片和轮毂所组成,其功能是将风能转换为机械能。 风力发电厂的风力机通常有2片或3片叶片,叶尖速度50~70m/s,3也片叶轮通常能够提供最佳效率,然而2叶片叶轮及降低2%~3%效率。更多的人认为3叶片从审美的角度更令人满意。3叶片叶轮上的手里更平衡,轮毂可以简单些。 1)叶片叶片是用加强玻璃塑料(GRP)、木头和木板、碳纤维强化塑料(CFRP)、钢和铝职称的。对于小型的风力发电机,如叶轮直径小于5m,选择材料通常关心的是效率而

不是重量、硬度和叶片的其他特性,通常用整块优质木材加工制成,表面涂上保护漆,其根部与轮毂相接处使用良好的金属接头并用螺栓拧紧。对于大型风机,叶片特性通常较难满足,所以对材料的选择更为重要。 目前,叶片多为玻璃纤维增强负荷材料,基体材料为聚酯树脂或环氧树脂。环氧树脂比聚酯树脂强度高,材料疲劳特性好,且收缩变形小,聚酯材料较便宜它在固化时收缩大,在叶片的连接处可能存在潜在的危险,即由于收缩变形,在金属材料与玻璃钢之间坑能产生裂纹。 2)轮毂轮毂是风轮的枢纽,也是叶片根部与主轴的连接件。所有从叶片传来的力,都通过轮毂传到传动系统,在传到风力机驱动的对象。同时轮毂也是控制叶片桨距(使叶片作俯仰转动)的所在。 轮毂承受了风力作用在叶片上的推理、扭矩、弯矩及陀螺力矩。通常安装3片叶片的水平式风力机轮毂的形式为三角形和三通形。 轮毂可以是铸造结构,也可以采用焊接结构,其材料可以是铸钢,也可以采用高强度球墨铸铁。由于高强度球墨铸铁具有不可替代性,如铸造性能好、容易铸成、减振性能好、应力集中敏感性低、成本低等,风力发电机组中大量采用高强度球墨铸铁作为轮毂的材料。 轮毂的常用形式主要有刚性轮毂和铰链式轮毂(柔性轮毂

风力发电机叶片材料的选用

风力发电机叶片材料的选用 叶片是风力发电机组的重要构件。它将风能传递给发电机的转子,使之旋转切割磁力线而发电。为确保在野外极其恶劣环境中长期不停、安全地运行,对叶片材料的要求是:①密度小且具有最佳的疲劳强度和力学性能,能经受住极端恶劣条件和随机的负荷(如暴风等)的考验,确保安全运转20年以上;②成本(精确说为分摊到每度电的成本)低;③叶片的弹性、旋转时的惯性及其振动频率特性曲红都正常,传递给整个发电系统的负荷稳定性好; ④耐腐蚀、耐紫外线(UV)照射和抗雷击性好;⑤维护费用低。 FRP完全可以满足以上要求,是最佳的风力发电机叶片材料。 1.1 GFRP 目前商品化的大型风机叶片大多采用玻璃纤维增强塑料(GFRP)制造。GFRP叶片的特点为: ①可根据风机叶片的受力特点来设计强度与刚度风机叶片主要是纵向受力,即气动弯曲和离心力,气动弯曲载荷比离心力大得多,由剪切与扭转产生的剪应力不大。利用玻璃纤维(GF)受力为主的受力理论,可将主要GF布置在叶片的纵向,这样就可使叶片轻量化。 ②翼型容易成型,可达到最大气动效率为了达到最佳气动效果,利用叶片复杂的气动外形,在风轮的不同半径处设计不同的叶片弦长、厚度、扭角和翼型,如用金属制造则十分困难。同时GFRP叶片可实现批量生产。 ③使用时间长达20年,能经受108以上疲劳交变载荷GFRP疲劳强度较高,缺口敏感性低,内阻尼大,抗震性能较好。 ④耐腐蚀性好由于GFRP具有耐酸、碱、水汽的性能,可将风机安装在户外,特别对于近年来大力发展的离岸风电场来说,能将风机安装在海上,使风力机组及其叶片经受各种气候环境的考验。 为了提高GFRP的性能,还可通过表面处理,上浆和涂覆等对GF进行改性。美国的研究表明,采用射电频率等离子体沉积去涂覆E-GF,其拉伸及耐疲劳性可达到碳纤维(CF)的水平。 GFRP的受力特点是在GF方向能承受很高的拉应力,而其它方向承受的力相对较小。 叶片由蒙皮和主梁组成,蒙皮采用夹芯结构,中间层是硬质泡沫塑料或Balsa木,上下面层为GFRP。面层由单向层和±45°层组成。单向层可选用单向织物或单向GF铺设,一般用7或4GF布,以承受由离心力和气动弯矩产生的轴向应力;为简化成型工艺,可不用

风力发电机叶片结构设计及其有限元分析(精品doc)

风力发电机叶片结构设计及其有限元分析 摘要 为了更好地发展我国的风力发电事业,实现风力发电机的国产化,必须深入开展风力机设计、分析方面的研究。本文根据传统的 的叶片设计方法设计了2MW 风力机叶片,并生成三维几何模型, 然后利用有限元模拟对叶片进行了振动模态分析,得到各阶振动频 率和振型,为防止结构共振提供了依据。 关键词:风力机,叶片,有限元模拟,优化 THE FE SIMULATION AND OPTIMAL DESIGN OF WIND TURBINE COMPONENTS ABSTRACT In order to promote the capability of design and manufacturing of wind turbine in China, more study should be done in the field of wind turbine design and analysis. In this paper, a blade for 2MW wind turbine is designed according to the traditional design procedure and the 3D geometrical model is created. Then the modal analysis is done through the FE simulation to get the frequency and mode shape, which provides the theoretic basis to prevent resonance.

无叶片风力发电机--VORTEX

VORTEX——没有叶片的风力发电机就是这么酷 一.前言 风能作为一种清洁的可再生能源,越来越受到世界各国的重视。其蕴量巨大,全球的风能约为2.74×10^9MW,其中可利用的风能为2×10^7MW[1]。随着全球经济的发展,所面临的能源问题和环境问题越来越严峻,使得风能等可再生能源迅速发展起来。根据国家能源局数据,2014年中国全部发电设备容量为1360GW,其中并网风电的容量达到了95.8GW,也就是说说,风电装机量在中国发电装机总量当中占据大约7%的份额。 一般情况下,我们所看见的风力发电机都是水平轴扇叶风机,他们有着很大的风机叶片,以此来吸收风能并发电。然而,这样的风电机有一些弊端。一个风电场的众多风机之间的排列需要较大的安全距离,也就是说一块固定大小的地面上能够安装的风电机数量是有限的;另外,扇叶的旋转也对鸟类带来了危险。 想象一下,一个没有叶片的风机会是什么样纸?它需要更少的材料,成本更低,噪声更小,对环境友好度更好……关上你的脑洞,来一睹它的风采吧↓↓↓

这个酷炫的没有叶片的风机是由西班牙公司Vortex Bladeless开发。无叶片风机Vortex 的工作原理是利用结构的振荡捕获风的动能,从而利用感应发电机或压电发电机将风的动能转变成电能输出。该设计理念将减少常规涡轮机中很多零部件的设计与制造,如叶片,机舱,轮毂,变速器,制动装置,转向系统等,从而使无叶片风机Vortex具有无磨损、性价比高、便于安装和维护、环境友好型及土地利用率高等显著特点。 二.Vortex的发电原理——卡门涡街 无叶片风机Vortex的基本发电原理是卡门涡街,维基百科上这样描述它,“在流体中安置阻流体,在特定条件下会出现不稳定的边界层分离,阻流体下游的两侧,会产生两道非对称地排列的旋涡,其中一侧的旋涡循时针方向转动,另一旋涡则反方向旋转,这两排旋涡相互交错排列,各个旋涡和对面两个旋涡的中间点对齐,如街道两边的街灯般,这种现象,因匈牙利裔美国空气动力学家西奥多·冯·卡门最先从理论上阐明而得名卡门涡街”[2-3]。 卡门涡街可以解释许多现象。1940年11月7日美国华盛顿州塔科马海峡吊桥(Tacoma Narrow Bridge)崩塌事件。华盛顿州政府特为此而设立专案调查组,经过美国空气动力学家西奥多·冯·卡门在加州理工学院风洞进行模型测试,证明塔科马海峡吊桥倒塌事件的元凶,

风力发电机设计与制造课程设计

一.总体参数设计 总体参数是设计风力发电机组总体结构和功能的基本参数,主要包括额定功率、发电机额定转速、风轮转速、设计寿命等。 1. 额定功率、设计寿命 根据《设计任务书》选定额定功率P r =3.5MW ;一般风力机组设计寿命至少为20年,这里选20年设计寿命。 2. 切出风速、切入风速、额定风速 切入风速 取 V in = 3m/s 切出风速 取 V out = 25m/s 额定风速 V r = 12m/s (对于一般变桨距风力发电机组(选 3.5MW )的额定风速与平均风速之比为1.70左右,V r =1.70V ave =1.70×7.0≈12m/s ) 3. 重要几何尺寸 (1) 风轮直径和扫掠面积 由风力发电机组输出功率得叶片直径: m C V P D p r r 10495.096.095.045.012225.13500000 883 3 213≈???????==πηηηπρ 其中: P r ——风力发电机组额定输出功率,取3.5MW ; 错误!未找到引用源。——空气密度(一般取标准大气状态),取1.225kg/m 3; V r ——额定风速,取12m/s ; D ——风轮直径; 1η——传动系统效率,取0.95; 2η——发电机效率,取0.96; 错误!未找到引用源。3η——变流器效率,取0.95; C p ——额定功率下风能利用系数,取0.45。 由直径计算可得扫掠面积: 22 2 84824 1044 m D A =?= = ππ错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。 综上可得风轮直径D=104m ,扫掠面积A=84822 m

4. 功率曲线 自然界风速的变化是随机的, 符合马尔可夫过程的特征, 下一时刻的风速和上一时刻的结果没什么可预测的规律。由于风速的这种特性, 可以把风力发电机组的功率随风速的变化用如下的模型来表示: )()()(△ t P t P t P s t a t += )(t P ——在真实湍流风作用下每一时刻产生的功率, 它由t 时刻的V(t)决定; )(t P stat ——在给定时间段内V(t)的平均值所对应的功率; )(△t P ——表示t 时刻由于风湍流引起的功率波动。 对功率曲线的绘制, 主要在于对风速模型的处理。若假定上式表示的风模型中P stat (t)的始终为零, 即视风速为不随时间变化的稳定值, 在切入风速到切出风速的范围内按照设定的风速步长, 得到对应风速下的最佳叶尖速比和功率系数,带入式: 32123 8 1ηηπηρD V C P r P = 1η——传动系统效率,取0.95; 2η——发电机效率,取0.96; 错误!未找到引用源。3η——变流器效率,取0.95; 错误!未找到引用源。——空气密度(一般取标准大气状态),取1.225kg/m 3; V r ——额定风速,取12m/s ; D ——风轮直径; C p ——额定功率下风能利用系数,取0.45。

风力发电机结构介绍

风力发电机结构介绍 风力发电机组是由风轮、传动系统、偏航系统、液压系统、制动系统、发电机、控制与安全系统、机舱、塔架和基础等组成。该机组通过风力推动叶轮旋转,再通过传动系统增速来达到发电机的转速后来驱动发电机发电,有效的将风能转化成电能。风力发电机组结构示意图如下。 1、叶片 2、变浆轴承 3、主轴 4、机舱吊 5、齿轮箱 6、高速轴制动器 7、发电机 8、轴流风机9、机座10、滑环11、偏航轴承12、偏航驱动13、轮毂系统 各主要组成部分功能简述如下 (1)叶片叶片是吸收风能的单元,用于将空气的动能转换为叶轮转动的机械能。叶轮的转动是风作用在叶片上产生的升力导致。由叶片、轮毂、变桨系统组成。每个叶片有一套独立的变桨机构,主动对叶片进行调节。叶片配备雷电保护系统。风机维护时,叶轮可通过锁定销进行锁定。 (2)变浆系统变浆系统通过改变叶片的桨距角,使叶片在不同风速时处于最佳的吸收风能的状态,当风速超过切出风速时,使叶片顺桨刹车。 (3)齿轮箱齿轮箱是将风轮在风力作用下所产生的动力传递给发电机,并使其得到相应的转速。 (4)发电机发电机是将叶轮转动的机械动能转换为电能的部件。明阳1.5s/se机组采用是带滑环三相双馈异步发电机。转子与变频器连接,可向转子回路提供可调频率的电压,输出转速可以在同步转速±30%范围内调节。 (5)偏航系统偏航系统采用主动对风齿轮驱动形式,与控制系统相配合,使叶轮始终处于迎风状态,充分利用风能,提高发电效率。同时提供必要的锁紧力矩,以保障机组安全运行。 (6)轮毂系统轮毂的作用是将叶片固定在一起,并且承受叶片上传递的各种载荷,然后传递到发电机转动轴上。轮毂结构是3个放射形喇叭口拟合在一起的。 (7)底座总成底座总成主要有底座、下平台总成、内平台总成、机舱梯子等组成。通过偏航轴承与塔架相连,并通过偏航系统带动机舱总成、发电机总成、变浆系统总成。 MY1.5s/se型风电机组主要技术参数如下: (1)机组: 机组额定功率:1500kw

风力发电机叶片结构及有限元分析

编号: 本科学年论文 题目:风力发电机叶片结构及有限元分析 学院:机械工程学院 专业: 年级: 姓名: 指导教师: 完成日期:2013/6/8

一级标题 风力发电机叶片结构设计及其有限元分析 摘要 为了更好地发展我国的风力发展事业,实现风力发电机的国产化。必须深入开展风力机设计,分析方面的研究。本文根据传统的叶片设计方法设计了2MW的风力机叶片。并生成三维几何模型,然后利用有限元模拟,对叶片进行了振动模态分析,得到各个阶段的频率和振型。为防止结构共振提供了依据。 关键词:风力机;叶片;有限元模拟;优化。

内蒙古民族大学学年论文 The Of Simlation And Optimal Design Of Winp Turbine Compnents In order to promote the capability of design and manufacturing of wind turbine in china and analysis。in this paper a blade for 2MW wind turbine is designed according to the traditional design procedure and the 3D geometrical model is created,then the modal analysis through of FE simulation to get the frequency and mode shape which provides the theoretic basis to prevent resonance Key Word: Wind turbine ,blade ,FE simulation ,optimization

风力发电机叶片的维护讲解

酒泉职业技术学院 毕业设计(论文) 11 级风能与动力技术专业 题目:风力机叶片的故障分析及维护 毕业时间:二O一四年六月 学生姓名:王立伟 指导教师:甄亮 班级:风能与动力技术(1)班 2013年11月2日

酒泉职业技术学院届各专业毕业论文(设计)成绩评定表

目录 摘要 (3) 一、风机叶片简介 (3) 二、维护叶片的目的 (3) 三、叶片产生问题的原因及故障分析 (4) (一)叶片产生问题的原因类型 (4) (二)风机叶片的常见损坏类型及诊断方法 (9) 四、叶片的维护 (13) (一)叶片裂纹维护 (13) (二)叶片砂眼形成与维护 (13) (三)叶尖的维护 (13) 总结 (14) 参考文献 (15) 致谢 (16)

风力机叶片的故障分析及维护 摘要:叶片是风力发电机将风能转化为机械能的重要部件之一,是获取较高风能利用系数和经济效益的基础,叶片状态的好坏直接影响到整机的性能和发电效率,应该引起风电企业的高度重视。风机多是安装在环境恶劣、海拔高、气候复杂的地区,而叶片又恰恰是工作在高空、全天候条件下,经常受到空气介质、大气射线、沙尘、雷电、暴雨、冰雪的侵袭,其故障率在整机中约占三分之一以上。定期检查,早期发现,尽快采取措施,把问题解决在萌芽状态是避免事故、减少风险、稳定电场收益的最有效方式。。 关键词:叶片;故障分析;维护 一、风机叶片简介 风力发电机叶片是一个复合材料制成的薄壳结构,结构上分根部、外壳、龙骨三个部分。类型多种,有尖头、平头、钩头、带襟翼的尖部等。制造工艺主要包括阳模→翻阴模→铺层→加热固化→脱模→打磨表面→喷漆等。设计难点包括叶型的空气动力学设计、强度、疲劳、噪声设计、复合材料铺层设计。工艺难点主要包括阳模加工、模翻制、树脂系统选用。叶片是一个大型的复合材料结构,其重量的90%以上由复合材料组成,每台发电机一般有三支叶片,每台发电机需要用复合材料达四吨之多。 二、维护叶片的目的 风机叶片是风电机组关键部件之一,其性能直接影响到整个系统的性能。叶片工作在高空,环境十分恶劣,空气中各种介质几乎每时每刻都在侵蚀着叶片, 春夏秋冬、酷暑严寒、雷电、冰雹、雨雪、沙尘随时都有可能对风机产生危害,隐患每天都有可能演变成事故。据统计,风电场的事故多发期多是在盛风发电期,而由叶片产生的事故要占到事故的三分之一,叶片发生事故电场必须停止发电,开始抢修,严重的还必须更换叶片,这必将导致高额的维修费用,也给风电场带来很大的经济损失。在我国风电开发还处于一个发展阶段,风场管理和配套服务机制尚不完善,尤其是风电企业对叶片的维护还没有引起充分认识,投入严重不足,风电场运转存在许多隐患,随时都会出现许多意想不到的事故,直接影响到风电场的送电和经济效益。根据对风电场的调查和有关数据分析,并参阅了许多国外风电场维护的成功经验,我们对风电场的日常维护的必要性有

风电叶片的改进

风电叶片的改进 传统能源资源的大量使用带来了许多的环境问题和社会问题,并且其存储量大大降低,因而风能作为一种清洁的可循环再生的能源,越来越受到世界各国的广泛关注。风力发电机叶片是接受风能的最主要部件,其良好的设计、可靠的质量和优越的性能是保证发电机组正常稳定运行的决定因素,其成本约为整个机组成本的15%-20%。根据“风机功价比法则”,风力发电机的功率与叶片长度的平方成正比,增加长度可以提高单机容量,但同时会造成发电机的体积和质量的增加,使其造价大幅度增加。并且,随着叶片的增大,刚度也成为主要问题。为了实现风力的大功率发电,既要减轻叶片的重量,又要满足强度与刚度要求,这就对叶片材料提出了很高的要求。 1 碳纤维在风力发电机叶片中的应用 叶片材料的发展经历了木制、铝合金的应用,进入了纤维复合材料时代。纤维材料比重轻,疲劳强度和机械性能好,能够承载恶劣环境条件和随机负荷,目前最普遍采用的是玻璃纤维增强聚酯(环氧)树脂。但随着大功率发电机组的发展,叶片长度不断增加,为了防止叶尖在极端风载下碰到塔架,就要求叶片具有更高的刚度。国外专家认为,玻璃纤维复合材料的性能已经趋于极限,不能满足大型叶片的要求,因此有效的办法是采用性能更佳的碳纤维复合材料。 1)提高叶片刚度,减轻叶片质量 碳纤维的密度比玻璃纤维小约30%,强度大40%,尤其是模量高3~8倍。大型叶片采用碳纤维增强可充分发挥其高弹轻质的优点。荷兰戴尔弗理工大学研究表明,一个旋转直径为120m的风机的叶片,由于梁的质量超过叶片总质量的一半,梁结构采用碳纤维,和采用全玻璃纤维的相比,质量可减轻40%左右;碳纤维复合材料叶片刚度是玻璃纤维复合材料叶片的2倍。据分析,采用碳纤维/玻璃纤维混杂增强方案,叶片可减轻20%~30%。Vesta Wind System 公司的V90型3.0 MW发电机的叶片长44m,采用碳纤维代替玻璃纤维的构件,叶片质量与该公司V80 型2.0MW发电机且为39m长的叶片质量相同。同样是34 m长的叶片,采用玻璃纤维增强聚脂树脂时质量为5800kg,采用玻璃纤维增强环氧树脂时质量为5200kg,而采用碳纤维增强环氧树脂时质量只有3800kg。其他的研究也表明,添加碳纤维所制得的风机叶片质量比采用玻璃纤维的轻约32%,而且成本下降约16%。 2)提高叶片抗疲劳性能 风机总是处在条件恶劣的环境中,并且24h处于工作状态。这就使材料易于受到损害。相关研究表明,碳纤维合成材料具有良好的抗疲劳特性,当与树脂材料混合时,则成为了风力机适应恶劣气候条件的最佳材料之一。 3)使风机的输出功率更平滑更均衡,提高风能利用效率 使用碳纤维后,叶片质量的降低和刚度的增加改善了叶片的空气动力学性能,减少对塔和轮轴的负载,从而使风机的输出功率更平滑更均衡,提高能量效率。同时,碳纤维叶片更薄,外形设计更有效,叶片更细长,也提高了能量的输出效率。 4)可制造低风速叶片 碳纤维的应用可以减少负载和增加叶片长度,从而制造适合于低风速地区的大直径风叶,使风能成本下降。 5)可制造自适应叶片 叶片装在发电机的轮轴上,叶片的角度可调。目前主动型调节风机的设计风速为13~15m/s(29~33英里/h),当风速超过时,则调节风叶斜度来分散超过的风力,防止对风机的损害。斜度控制系统对逐步改变的风速是有效的。但对狂风的反应太慢了,自适应的各向异性叶片可帮助斜度控制系统,在突然的、瞬间的和局部的风速改变时保持电流的稳定。自适

风力发电机叶片设计

风力发电机叶片的设计 经济、能源与环境的协调发展是实现国家现代化目标的必要条件。随着全球气候变暖与化石能源的不断消耗及其对环境的影响问题,其他能源的开发越来越受到重视,如核能、地热能、风能、水能等新能源及生物质能、氢能的二次能源的开发应用也日益发展起来。而在这些新兴的能源种类中,核能的核废料处理相当困难,并且其日污染相比火电厂更为严重,同时需要相当严密的监管控制能力以防止其泄露而产生不可估量的破坏,国际上这些例子也是相当多的。而地热能的开发势必要依赖与高科技,在当今对地热开发利用还不完善的现状下,更是难以做到,并且其开发对地表的影响也相当大。而风能则作为太阳能的转换形式之一,它是取之不尽、用之不竭的清洁可再生能源,不产生任何有害气体和废料,不污染环境。海上,陆地可利用开发的可达2×1010kW,远远高于地球水能的利用,风能的发展潜力巨大,前景广阔。 自20世纪70年代中期以来,世界主要发达国家和一些发展中国家都在加紧对风能的开发和利用,减少二氧化碳等温室气体的排放,保护人类赖以生存的地球。风力发电技术相对太阳能、生物质等可再生能源技术更为方便,成本更低,对环境破环更小,作为清洁能源的主要利用方式而飞速发展,且日益规模化。一、叶片设计的意义 在风力发电机中叶片的设计直接影响风能的转换效率,直接影响其年发电量,是风能利用的重要一环。本文主要是设计气动性能较好的翼型与叶片并进行气动分析。而翼型作为叶片的气动外形,直接影响叶片对风能的利用率。现在翼型的选择有很多种,FFA-W系列翼型的优点是在设计工况下具有较高的升力系数和升阻比,并且在非设计工况下具有良好的失速性能。叶片的气动设计方法主要有依据贝茨理论的简化设计方法,葛老渥方法与维尔森方法。简化的设计方法未考虑涡流损失等因素的影响,一般只用于初步的气动方案的设计过程;葛老渥方法则忽略了叶尖损失与升阻比对叶片性能的影响,同时在非设计状态下的气动性能也并未考虑;维尔森方法则较为全面是现今常用的叶片气动外形设计方法。本文通过相关的叶片设计理论结合相关软件来设计并简单的优化叶片。 叶片设计的要求不仅需要参考和选用设计标准,还应考虑风电机组的具体安装和使用情况。叶片的设计过程需要根据总体设计方案,并结合具体的技术要求,通过系统的启动设计和结构设计,实现设计目标。一般而论叶片设计可分为空气动力学设计阶段和结构设计阶段。启动设计阶段需要通过选择叶片几何最佳外形,实现年发电量最大的目标;结构设计阶段需要通过选择分析选择叶片材料、结构形式和其他设计参数,实现叶片强度、刚度、稳定性以及动特性等目标,叶片基

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