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冲压模具的基本结构及工作原理

冲压模具的基本结构及工作原理
冲压模具的基本结构及工作原理

冲裁模具的基本结构及工作原理

一、冲裁模具按工序组合程度可分为:简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。

(一)简单冲裁模即敞开模

1、定义:它就是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。

2、简单冲裁模按其导向方式可分为:

(1)无导向单工序模它的特点就是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。

无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。

(2)导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,、但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。

(3)导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长而且在冲床上安装使用方便,因此导柱式冲裁模就是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。

(二)连续冲裁模(连续模)

1、连续冲裁模的定义:按一定的先后程序,在冲床的滑块的一次到与中,在模具的不同位置上,完成冲孔,落料导两个的上的冲后工序的冲裁模,又称及进模或跳步模。

2、连续冲裁模的定位原理可分为:导正销定位原理、侧刃定距原理

(三)复合冲裁模

1、复合冲裁模的定义:在部床滑块的一次行程中,在冲模的同一工位上同时完成内孔与外形两种的上工序的冲裁模。

2、复合冲裁模按结构可分为:正装式复合模、倒装式复合模

二、我们请瞧瞧这三种模具的比较表

无导向单工序模

冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、、凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。

导板式简单冲裁模

上模部分主要由模柄、上模板、垫板、凸模固定板、凸模组成。下模部分主要由下模板凹模、导尺、导板、回带式挡料销、托料板组成。这种模具的特点就是上模通过、凸模利用导板上的孔迸行导向,导板兼作卸料板。工作时凸模始终不脱离导板、以保证模具导向精度。因而,要求使用的压力机行程不大于导板厚度。

这种冲模的工作过程就是:条料沿托料板、导尺从右向左送科,首次冲裁时使用临时挡料销定位,首次冲裁以后再往前送料,搭边越过活动挡料销后、再反向拉拽条料,使挡料销后端面抵住条料搭边进行定位,凸模下行实现冲裁。

导柱式简单冲裁模

该冲模利用丁对导柱与导套实现、下模精确导向。冲模主作时条料靠导尺与固定挡料销(亦称定位销)实现正确定位,以保证冲裁时搭边值的均匀一致。此冲模采用刚性卸料板卸掉箍在凸模上的废料,冲出的工件在凹模洞口中经凸模的顶压作用,逐个实行自然漏料。

汽车起重机构造与原理

汽车起重机构造与原理 一、汽车起重机基本术语 1、汽车起重机 起重作业部分安装在专用或通用汽车底盘上的起重机。参见图一 2、整机。 具有齐全的上车、下车及附属装置的起重机。 3、上车(起重机部分) 包括回转支承及其以上的全部机构的总和。 4、下车(运载车部分) 回转支承以下部分,包括底架、底盘、支腿等各部件、机构和装置的统称。(包括支腿在内的装载上车而行走的运载车)。 5、起重性能参数(参见表一) 5.1起重量:起吊物体的质量。 5.2总起重量:起吊物体的质量与取物装置质量之和。 5.3额定总起重量 起重机在各种工况和规定的使用条件下所允许起吊的最大总起重量。(工况,指不同的臂长和仰角;规定的使用条件,如打支腿、地面的平整度、风力、设备状况等规定的使用条件) 5.4最大额定总起重量 起重机用基本臂处于最小额定幅度,用支腿进行作业所允许的额定总起重量,并以此作为起重机的名义起重量。 6、幅度(参见图二、图三) 6.1幅度:起重机空钩时,回转中心垂线与吊钩中心之间的水平距离。 6.2工作幅度:起重作业时,回转中心垂线与吊钩中心之间的水平距离。 6.3最小工作幅度:起重机处于最大仰角时的工作幅度。 6.4额定幅度:某一额定总起重量所允许的最大工作幅度。 6.5最小额定幅度:最大额定总起重量所允许的最大工作幅度。 7、起重力矩:总起重量与相应的工作幅度的乘积。 8、起升高度:起重机起升到最高位置时,起重钩钩口中心到支承地面的距离。 9、倍率:动滑轮组的承载钢丝绳数与引入卷筒的钢丝绳数之比。 10、起升速度:平稳运动时,起吊物体的垂直位移速度。 10.1单绳速度:动力装置在额定转速下,在卷筒计算直径处第n层的钢丝绳速度。 10.2起重钩的起升(下降)速度 钢丝绳单绳速度除以起升滑轮组倍率得到的值。 11、变幅时间(速度) 变幅作业时,幅度从最大(最小)变到最小(最大)所用的时间。 12、最大回转速度 空载状态下,基本臂在最大仰角时,所能达到的最快回转速度。 13、起重臂伸(缩)时间(速度) 空载状态下,起重臂处于最大仰角,使吊臂由全缩(伸)状态运动到全伸(缩)状态所用的时间。 14、支腿收放时间(速度) 支腿以全收(放)状态,运动到全放(收)状态所用的时间。 15、仰角:(参见图二、图三) 在起升平面内,起重臂纵向中心线与水平线的夹角。 16、副臂安装角:(参见图二、图三) 起重机主臂轴线与副臂轴线在起升平面内的夹角。 17、起重臂长: 沿起重臂轴线方向,其根部销轴中心到头部定滑轮组中心的轴线距离。 18、起重特性曲线: 表示起重机作业性能的曲线。 18.1起重量特性曲线(参见表一) 在以总起重量和工作幅度为坐标轴的直角坐标系中,以一定臂长在不同工作幅度时的额定起重量为坐标点编制的曲线。

第4章程序设计三种基本结构

第4章程序设计三种基本结构 一、选择题: 【例1】(2002年4月)下面的程序的输出结果是( )。#include main( ) { int i=010,j=10; printf("%d,%d",++i,j--); } A. 11,10 B. 9,10 C. 010,9 D. 10,9 【答案】B (i的值是以八进制定义的) 【例2】(2002年4月)以下的程序的输出结果是( )。main( ) { int a=5,b=4,c=6,d; printf(("d\n",d=a>b?)(a>c?a:c):(b)); } A. 5 B. 4 C. 6 D. 不确定 【答案】C 【例3】(2002年4月)以下程序的输出结果是( )。

{ int a=4,b=5,c=0,d; d=!a&&!b||!c; printf("%d\n",d); } A. 1 B. 0 C. 非0的数 D. -1 【答案】A 【例4】(2002年4月)以下程序的输出结果是( )。 main( ) { char x=040; printf("%o\n",x<<1); } A. 100 B. 80 C. 64 D. 32 【答案】A 【例5】(2002年9月)已知i,j,k为int型变量,若从键盘输入:1,2,3< 回车>,使i的值为1、j的值为2,k的值为3,以下选项中正确的输入语句是(C )。 A. scanf("---",&I,&j,&k); B. scanf("%d %d %d",&I,&j,&k); C. scanf("%d,%d,%d",&I,&j,&k); D. scanf("i=%d,j=%d,k=%d",&I,&j,&k);

冲压模具使用及维修保养作业指导书最新参考版

1目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护,确保冲压零件质量,提高冲压生产效率,延长模具寿命,以达到完好的技术状态和环保要求。特制定以下《模具使用及维修保养规范》 2职责 操作人员严格执行工艺文件,严肃工艺纪律,规范操作,维护保养设备,完善原始记录。3作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》: 从压力机工作台上,将与工作无关的物件与工具清理干净,查看《设备点检记录》,有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查: 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范: a)检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤; b)模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套,模具长度不大于1.5 米的使用相应冲床配套的压板不少于4套; c)尽量使用压板槽固定模具。 3.1.5模具安装: a)确认模具安装前的高度; b)调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm c)将上下模板安装面擦拭干净; d)将模具放置在工作台上,(带气顶杆的模具安装时,首先按相应工艺要求装入气顶杆),调整压力机滑块,使之与模具上模板安装面贴合,若是双动模具先安装凸模再安装压料 圈,用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好; e)将压力机滑块开至上死点,检查上、下冲模是否清洁,有无毛刺,刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等,模具导柱涂油润滑; f)开动机床将上下模导正后,将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a)准备好工作时所需的工具、夹具等; b)调整模具高度,放入料片,进行试冲,参考作业指导书并由检验确认合格; c)压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。

冲压模具的维修要领

1、模具的检查保养 模具修理后的检查是保证模具修理质量,使模具处于最佳状态的重要环节。对于冲裁模,刃口部分动过后应重新对模,并通过切纸或切塑料薄膜来判断模具间隙是否合适,是否均匀。 模具的保养主要有以下内容: ⑴、模具导向零件定期加润滑油 ⑵、对刃口和拉伸凹模定期加油润滑 ⑶、及时清理废料,保持模具清洁 ⑷、定期检查模具的弹簧、橡胶及导向件是否损坏或失效,必要时进行更换 ⑸、定期清洗模具,检查废料排出是否顺畅 2、模具的维修要领 ⑴、冲压模具的维修,必须做到细心、耐心、按程序办事,切忌盲目行事。当模具出现 故障时,应详细询问模具出现故障时的过程情况,打开模具,对照尾件制品,检查 模具状况,分析故障原因。 ⑵、根据故障性质及模具结构,决定是拆模修理还是直接在压力机上修理。 ⑶、打开上模时应保持上模平衡升降,防止上模过度倾斜导致导套破裂 ⑷、装、拆卸弹性卸料板时,应交替拧紧或放松卸料板螺钉,保证卸料板平衡升降防止 卸料板过度倾斜导致凸模断裂。 ⑸、模具零件拆卸时,应留意原有的状况,必要时在相联的零件上分别作标记,以利于 后续装模时方便复原。凸模及凹模装好后,应对照冲件作必要的检查,是否有错装、漏装或装反,检查凹模镶件有无倒装,确认无误后方可合模。 ⑹、更换凸模时,应先将凸模刃口放入凹模,检查凸模与凹模的配合间隙是否合适,同 时检查凸模固定部位尺寸与固定孔是否相配。对维修后凸模总长度变短,需加垫片 达到需要的长度时,应检查凸模刃口有效长度是否足够,与卸料板是否干涉。更换 已断凸模时,应查明原因,检查凹模孔内是否堵塞,同时检查凹模刃口是否崩刃, 是否需研磨刃口。组装凸模或凹模镶块时,应水平置入,用铜棒将其轻轻敲到位, 切不可斜置而靠强力敲入(必要时可在非刃口面倒圆,便于导入固定板)。 ⑺、模具多次拆装后,定位销孔可能因磨损变大,产生定位偏差,使冲裁间隙不匀,毛 刺增大,可用移位的方式来调整间隙,打开模具,拆去卸料板,拆除固定板中的销 钉,放松螺钉,凹模上放一张适当厚度的塑料薄膜,轻轻合上上模,慢速放下上模 至凸模进入凹模内1~2mm为止,这时由于塑料薄膜的塑性,凸模和凹模之间的 间隙将处于相当均匀的状态,均匀地拧紧螺钉。用切纸的方法确认间隙是否均匀, 不行则重复以上动作。间隙调好后,重新配作销孔和销钉。 ⑻、更换弹簧和橡胶时,应确定压缩量是否足够及安放橡胶的空间是否足够大,橡胶不 可靠近小凸模,以免挤压小凸模导致凸模弯曲或折断。 3、模具常见故障的原因及常用对策 3.1、冲压毛刺大

冲压模具的基本结构及工作原理

冲裁模具的基本结构及工作原理 一、冲裁模具按工序组合程度可分为:简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。 (一)简单冲裁模即敞开模 1、定义:它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为: (1)无导向单工序模它的特点是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。 (2)导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,.但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。 (3)导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命 ,适合大批量生产。 (二)连续冲裁模(连续模) 1、连续冲裁模的定义:按一定的先后程序,在冲床的滑块的一次到和中,在模具的不同位置上,完成冲孔,落料导两个的上的冲后工序的冲裁模,又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模的定位原理可分为:导正销定位原理、侧刃定距原理 (三)复合冲裁模 1、复合冲裁模的定义:在部床滑块的一次行程中,在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为:正装式复合模、倒装式复合模 二、我们请看看这三种模具的比较表

无导向单工序模 冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、.凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。

导板式简单冲裁模 上模部分主要由模柄、上模板、垫板、击模固定板、击模组成。下模部分主要由下模板凹模、导尺、导板、回带式挡料销、托料板组成。这种模具的特点是上模通过.击模利用导板上的孔迸行导向,导板兼作卸料板。工作时击模始终不脱离导板.以保证模具导向精度。因而,要求使用的压力机行程不大于导板厚度。 这种冲模的工作过程是:条料沿托料板、导尺从右向左送科,首次冲裁时使用临时挡料销定位,首次冲裁以后再往前送料,搭边越过活动挡料销后再反向拉拽条料,使挡料销后端面抵住条料搭边进行定位,击模下行实现冲裁。

冲压模具维护保养

新威冲压模具维护保养计划 为延长公司冲压模具的使用寿命,生产更多的产品,创造更大的经济效益,制订如下保养计划: 一、装模时的检查、维护 1、装模前要对模具的上下表面进行清擦,保证模具安装面和压机工作台面正确配合。 2、模具装好后将模具打开,将模具导向机构,模腔表面清擦干净,以保证制件的质量。 3、对模具各滑动部份进行润滑或涂抹润滑脂。 4、检查、维护侧护板,清理冲孔废料道、孔。 5、检查模具安全侧销、安全螺钉等安全件,发现问题,及时修复、更换。 二、生产中的保养 1、定期对拉延模的压料圈、圆角、修边模的刀口部位、翻边刀块部分进行涂油润滑。 2、定期对修边冲孔模小孔的废料道进行清理。 3、经常观察、感觉模具在生产时使用状态,发现异常,立即停机检查,及时排除。故障排除后再进行生产。 三、生产后的保养 1、生产结束后要对模具进行全面的检查。

2、对模具进行全面的清擦,将模具内的废料、杂物清理干净,保证废料盒中无废料。 3、将模具的使用发现的问题作如实地反馈,并在交接单中做好记录或通知修理人员经行修理。 四、模具的一、二级保养 1、模具的一级保养由生产操作人员进行。保养的主要内容为清擦、润滑和检查。 2、模具的二级保养工作由模修人员完成,并根据保养情况做好记录。二级保养的主要内容: a、对模具的圆角拉毛部位进行抛光,如果出现压坑要对模具研配。 b、对检查发现有问题的导向零件进行修理、恢复。 c、对模具在使用过程中刀口崩刃和刃口塌陷处进行补焊、修复。 d、对损坏、失效的弹簧等弹性零件进行更换(注意弹簧的规格和型号)。 e、对模具在使用过程中的冲头折断、弯曲和啃坏及损坏的冲套进行更换。 f、检查紧固零件是否松动、损坏。如有,则进行更换。 g、检查压料板、卸料板是否损坏,如有对损坏的部分进行修复。 h、检查气动系统有无渗漏;如有,则进行修复、更换。 五、久放模具的保养 对于长期放置的模具要每两个月安排一次保养,方法是打开模具给予除尘、除锈并对模具所有部位给予涂油处理。

冲压模具的基本结构及工作原理完整版

冲压模具的基本结构及 工作原理 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

冲裁模具的基本结构及工作原理 一、冲裁模具按工序组合程度可分为:简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁 模。 (一)简单冲裁模即敞开模 ?1、定义:它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为: (1)无导向单工序模它的特点是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 ?无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。 (2)导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,.但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。 (3)导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长而且在冲床上安装使用方便,因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。 (二)连续冲裁模(连续模) ?1、连续冲裁模的定义:按一定的先后程序,在冲床的滑块的一次到和中,在模具的不同位置上,完成冲孔,落料导两个的上的冲后工序的冲裁模,又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模的定位原理可分为:导正销定位原理、侧刃定距原理 (三)复合冲裁模 ?1、复合冲裁模的定义:在部床滑块的一次行程中,在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为:正装式复合模、倒装式复合模 二、我们请看看这三种模具的比较表

无导向单工序模 冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、.凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。

冲压模具操作规范方案、日常维护与他注意事项

冲压模具操作规、日常维护及其他相关知识 一、总则 1、目的:为有效使用与管理车间模具,保证模具工作状态完好,为生产提供合格工艺装备,制订本规。 2、适用围:本规适用于淮海电动车冲压模具的使用管理。 二、冲压模具使用操作规 1、模具在使用前,要对照工艺卡片进行检查,所使用的模具是否准确,是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能,掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好,使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求,防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求,如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前,把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确,上模体下模体是否紧固在压力机上,模具安装闭合高度正确,尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时,采用手动、点动的方法逐步调整行程深度,在确认调好之前禁止连车。 7、模具安装完后,应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置,加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态,如有松动或滑移应及时调整。

8、严格执行车间“三检”制度,使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查,首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时,必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下;确需垫在上模板上的,需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中,要遵守操作规则,在设备运转时,禁止将手伸入模具取放零件和清除残料,在用脚踏开关操作时,手与脚的动作要协调,续料或取件时,脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。 12、在工作过程中,要随时检查模具运转情况,发现异常现象要随时进行维护修理。 13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。 14、模具使用后,要按操作规程正确的将模具从压力机卸下,拆卸模具时,必须在合模状态下进行。清理好工作现场,对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。15、要对拆卸后的模具表面进行清理,去除油污灰尘等其他杂物,做到外观清洁、无锈蚀、无油垢,小型工装上架摆放,大型工装指定存放地点摆放,摆放整齐。做好润滑工作,确保工装处于完好状态,工装存放区域需设有存放标识。 16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。 17、操作人员不按操作规程操作,造成工艺装备损坏,按照车间经济责任制实施考核管理。 三、注意事项 (1)模具安装使用前应严格检查,清除脏物,检查模具的导向套和模具是否润滑良好。

冲压模具使用养护与管理规定

冲压模具使用养护与管理规定(拟稿) 冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装,模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要,是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理: 模具的使用、维护、保养管理内容包括: ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中,由于模具零件的自然磨损,模具制造工艺不合理,模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因,都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化,影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以,在模具管理上,必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化,并认真地予以处理,使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果,连同制品的生产数量、质量的缺陷内容,模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法,这对延长模具的使用寿命,降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查;要求每冲压一批次,检查一次,状态鉴定由模具维修人员实施,模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。

2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后,要对模具的性能及工作状态,进行详细的检查,检查内容及检查方法如下: ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后,结合制件的质量情况,对其凸、凹模进行检查,即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损,凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适,刃口是否锋利(冲裁模)等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大,安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠,顶件杆有没有弯曲、折断,卸料用的橡胶及弹簧弹力大小,工作起来是否平稳,有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠,定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性,是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 ⑺模具表面清洁、材料残渣的检查 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容:制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足;制件各部位精度和样件相比有无明显降低,是否符合工艺要求,具体检查项目见《设备作业指导书》。 ⑵鉴定方法: A、首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件,进行详细检查,检查其形状、尺寸精度,并与前一次末件和样件作比较,以确定模具的安装及使用是否正确。由品管部主导进行。 B、使用中的检查。模具在使用过程中,应随时对制件进行质量检查(具体检查频次见《设备作业指导书》),及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是:测量尺寸、孔位、形状精度;观察毛刺状况。通过检查,随时掌握模具的磨损和使用性能状况。

起重机的机械组成及工作原理

起重机的组成及工作原理 起重机由驱动装置、工作机构、取物装置、操纵控制系统和金属结构组成。通过对控制系统的操纵,驱动装置将动力的能量输入,转变为机械能,在传递给取物装置。取物装置将被搬运物体与起重机联系起来,通过工作机构单独或组合运动,完成物体搬运任务。可移动金属结构将各组成部分连接成一个整体,并承载起重机的自重和吊重。 起重机的组成及工作原理 图2-3起重机的工作原理 一、驱动装置 驱动装置是用来驱动工作机构的动力设备。常见的驱动设备有电力驱动、内燃机驱动和人力驱动等,电能是清洁、经济的能源,电力驱动是现代起重机的主要驱动方式。 二、工作机构 工作机构包括:起升机构、运行机构。 a)起升机构是用来实现物体的垂直升降的机构是任何起重机部可缺少的部分,因此它是起重机最主要、最基本的机构。 b)运行机构是通过起重机或起升小车来实现水平搬运物体的机构,可分为有轨运行和无轨运行。 三、取物装置 取物装置是通过吊钩将物体与起重机联系起来进行物体吊运的装置。根据被吊物体不同的种类、形态、体积大小,采用不同种类的取物装置。合适的取物装置可以减轻工作人员的劳动强度,大大提高工作效率。防止吊物坠落,保证工作人员的安全和吊物不受损伤时对取物装置安全的基本要求。 四、金属结构 金属结构是以金属材料轧制的型钢和钢板做为基本构件,通过焊接、铆接、螺栓连接等方法,按一定的组成规则连接,承受起重机的自重和载荷的钢结构。

金属结构的重量大约是整台起重机的40%-70%左右,重型起重机可达到90%;金属结构按照它的构造可分为实腹式和格构式两类,组成起重机的基本受力构件。起重机金属结构的工作特点有受力复杂、自重大、耗材多和整体可移动性。起重机的金属结构是起重机的重要组成部分,它是整台起重机的骨架,将起重机的机械和电气设备连接组合成一个有机的整体,承受和传递作用在起重机上的各种载荷并形成一定的作业空间,以便使起吊的重物搬运到指定的地点。 五、控制操纵系统 通过电气系统控制操纵起重机各机构及整机的运动,进行各种起重作业。 控制操纵系统包括各种操纵器、显示器及相关元件和线路,是人机对话的接口。该系统的状态直接影响到起重机的作业、效率和安全等。 起重机与一般的机器的显着区别是庞大、可移动的金属结构和多机构组合工作。间歇式的循环作业、起重载荷的不均匀性、各机构运动循环的不一定性、机构负载的不等时性、多人参与的配合作业的特点,又增加了起重机的复杂性、安全隐患多、危险范围大。 纽科伦(新乡)起重机有限公司

冲压模具使用管理规范

冲压模具使用管理规范公司内部编号:(GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

冲压模具使用管理规范 一、总则 1、目的:为有效使用与管理车间模具,保证模具工作状态完好,为生产提供合格工艺装备,制订本规范。 2、适用范围:本规范适用于齐轨道公司冲压车间模具的使用管理。 二、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前,要对照工艺卡片进行检查,所使用的模具是否准确,是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能,掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好,使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求,防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求,如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前,把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确,上模体下模体是否紧固在压力机上,模具安装闭合高度正确,尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时,采用手动、点动的方法逐步调整行程深度,在确认调好之前禁止连车。 7、模具在机床上固定必须牢靠,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置,加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态,如有松动或滑移应及时调整。

8、严格执行车间“三检制”制度,使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查,首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时,必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下;确需垫在上模板上的,需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中,要遵守操作规则,在设备运转时,禁止将手伸入模具取放零件和清除残料,在用脚踏开关操作时,手与脚的动作要协调,续料或取件时,脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。 12、在工作过程中,要随时检查模具运转情况,发现异常现象要随时进行维护修理。 13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。 14、模具使用后,要按操作规程正确的将模具从压力机卸下,拆卸模具时,必须在合模状态下进行。清理好工作现场,对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。 15、要对拆卸后的模具表面进行清理,去除油污灰尘等其他杂物,做到外观清洁、无锈蚀、无油垢,小型工装上架摆放,大型工装指定存放地点摆放,摆放整齐。做好润滑工作,确保工装处于完好状态,工装存放区域需设有存放标识。 16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。 17、操作人员不按操作规程操作,造成工艺装备损坏,按照车间经济责任制实施考核管理。

冲压模具操作规范、日常维护保养

冲压模具操作规范、日常维护保养 一、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前,要对照工艺卡片进行检查,所使用的模具是否准确,是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能,掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好,使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求,防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求,如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前,把机床(冲床、油压机)工作台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确,上模体下模体是否紧固在压力机上,模具安装闭合高度是否正确,尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时,采用手动、点动的方法逐步调整行程深度,在确认调好之前禁止连车。 油压机在使用时,要每隔一周检测工作台与滑块平行度,如检测出工作台与滑块不平行,则必须找专业维修人员把设备调整设备,反之则会压坏模具,并且,会导致产品不合格。 7、模具安装完后,应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置,加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态,如有松动或滑移应及时调整。 8、严格执行车间“三检”制度,使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查,首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时,必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下;确需垫在上模板上的,需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中,要遵守操作规则,在设备运转时,禁止将手伸入模具取放零件和清除残料,在用脚踏开关操作时,手与脚的动作要协调,续料或取件时,脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。 12、在工作过程中,要随时检查模具运转情况,发现异常现象要随时进行维护修理。 13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。(如导板、导向、刃口等) 14、模具使用后,要按操作规程正确的将模具从压力机卸下,拆卸模具时,必须在合模状态下进行。清理好工作现场,对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。 15、要对拆卸后的模具表面进行清理,去除油污灰尘等其他杂物,做到外观清洁、无锈蚀、无油垢,小型工装上架摆放,大型工装指定存放地点摆放,摆放整齐。做好润滑工作,确保工装处于完好状态,工装存放区域需设有存放标识。 16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。 17、操作人员不按操作规程操作,造成工艺装备损坏,按照车间经济责任制实施考核管理。 二、注意事项 (1)模具安装使用前应严格检查,清除脏物,检查模具的导向套和模具是否润滑良好。 (2)定期对冲床的转盘、油压机工作台的模具安装底座进行检查,确保设备的上下同轴精度。 (3)按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好,保证凸凹模具的方向一致,特别是具有方向要求的(非圆形和正方形)模具更要用心,防止装错、装反。 (4)冲床模具的凸模和凹模刃口磨损时应停止使用,及时刃磨,否则会迅速扩大模具刃口的磨损程度,加速模具磨损,降低冲件质量和模具寿命。 (5)冲压人员安装模具应使用较软的金属(如铜、铝等)制成操作工具,防止安装过程中敲、砸时损

冲压模具维修手册

冲压模具维修手册 1五金连续模具的爱护有什么要领? 连续模的爱护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模时需附有料带,以便咨询题的查询。打开模具,对比管带,检查模具状况,确认故障缘故,找出咨询题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要平均,针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直截了当顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要保证脱料板平稳弹出,脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂. (1) 凸凹模的爱护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否平均,更换凹模也要试插与冲头间隙是否平均.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要查明缘故,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对比管带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平稳用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低. (2) 脱料板的爱护 脱料板的拆卸可先用两把起子平稳撬起,再用双手平稳使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理洁净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损害,查明缘故再做相应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理洁净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明缘故(导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损害,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确)查明缘故再做相应处理.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时刻冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一样为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严峻时,会阻碍材料的压制精度,造成产品尺寸专门不稳固等,需对脱料镶块和脱料板进行修理或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其周密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以爱护 (3) 导向部位检查 导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会显现咨询题,故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时刻使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的爱护更换,否则会对模具造成损害或生产不顺畅. (4) 模具间隙的调整 模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后

冲压模具基本结构

冲压模具基本结构 复合模结构定义 ?复合复合模是指在压力机(冲床)的一个工作行程中,在模具的同一部位同时完成数道冲压工序的模具。 ?它们可能是冲孔、落料、拉深或整形等不同工序的组合。 复合模结构特点 ?生产效率高节省人力、电力和工序间搬运工作。 ?冲裁精度高因几道工序在同一工位上完成,定位基准一致。 ?制造成本较高模具的制造精度要求较高,周期较长。 ?生产批量复合模的生产效率高,故对大量生产有很重要的作用。 ?冲裁精度当冲件的尺寸精度或对称度、同轴度要求较高时,可考虑采用复合模。 ?复合工序的数量一般复合工序应在四个以下,否则模具结构复杂,强度也不好,并且不易制造和维修。 复合模结构设计要点 ?曲柄压力机的许用压力曲线和复合模的压力曲线的关系(对于成形类复合模尤为重要)。?复合模中凸凹模的设计。 ?复合模的卸料推件装置。 ?复合模模架的选用。 ?复合模工作部分零件的材料选用。 复合模结构分类 依复合工序性质分为: ?冲裁类复合模:如落料冲复合模。 ?成形类复合模:如复合挤压模。 ?冲裁与成形复合模:如落料拉深复合模。 依其结构形式分为: 顺装复合模:凹模装置在下模中的复合模。 倒装复合模:凹模装置在上模中的复合模。

复合模结构对比 倒装复合模顺装复合模 ?漏料:从下模漏料孔出回到模具工作面 ?出件:从上模出从下模出 ?操作:安全方便操作不利 ?工件:平整度较差平整度较好 ?受力:受力差,强度不好受力好 ?磨损:相对较小相对较大 ?工作面:易清理不易清理 通过以上对比,可见它们的适用范围为: 倒装复合模适用于冲件平整度要求不高,凸凹模强度足够的冲裁; 顺装复合模适用于薄材冲件或冲件平整度要求高,凸凹模强度不足或是无冲孔废料的复合模冲裁。 典型复合模结构 上图所示复合模为公司中最为常用的冲孔、落料工序复合的倒装复合模。因为有冲孔形成的废料,根据前面的对比和其适用范围,我们采用了倒装复合模的方式。 下表所示为图示模具在设计时所用的各模板的编号,材质,板厚以及热处理。

履带式起重机的组成及工作原理

履带式起重机的组成及工作原理 来源: 本站发表日期:08-01-18 09:11 编辑: lxh 一、履带式起重机概况 履带式起重机是在行走的履带式底盘上装有行走装置、起重装置、变幅装置、回转装置的起重机。履带式起重机有一个独立的能源,结构紧凑、外形尺寸相对较小,机动性好,可满足工程起重机流动性的要求,比较适合建筑施工的需要,达到作业现场就可随时技入工作。 履带式起重机按传动方式不同,可分为机械式、液压式和电动式三种。其中,机械式又分为内燃机一机械驱动和电动一机械驱动两种。 目前,工程起重机通常采用以下复合驱动方式: 内燃机一电力驱动内燃机一电力驱动与外接电源的电力驱动的主要区别是动力源不同,前者采用独立的内燃机作动力源,后者外接电网电源。内燃机一电力驱动通常是由柴油机驱动发电机发电,把内燃机的机械能转化为电能,传送到工作机构的电动机上,再变为机械能带动工作机构运转。 内燃机一液压驱动内燃机一液压驱动在现代工程起重机中得到了越来越广泛的应用,主要原因一是柴油发动机机械能转化为液压能后,实现液压传动有许多优越性,二是由于液压技术发展很快,使起重机液压传动技术日趋完美。 二、履带式起重机的组成部分 如下图所示,履带式起重机主要由下列几部分组成。

1. 取物装置 履带式起重机的取物装置主要是吊钩(抓斗、电磁吸盘等作为附属装置)。 2. 吊臂 用来支承起升钢丝绳、滑轮组的钢结构,它可以俯仰以改变工作半径。它直接装在上部回转平台上。吊臂可以根据施工需要在基本吊臂基础上接长。在必要时,还可在主吊臂的顶端装一吊臂,扩大作业范围,这种吊臂称副臂。 3. 上车回转部分 它是在起重作业时可以回转的部分包括装在回转平台上除吊臂、配重、吊钩等以外的全部

冲压模具使用及维修保养程序(含表格)

冲压模具使用及维修保养程序 (IATF16949-2016/ISO9001-2015) 1.0目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护,确保冲压零件质量,提高冲压生产效率,延长模具寿命,以达到完好的技术状态和环保要求。 2.0职责 操作人员严格执行工艺文件,严肃工艺纪律,规范操作,维护保养设备,完善原始记录。 3.0作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》: 从压力机工作台上,将与工作无关的物件与工具清理干净,查看《设备点检记录》,有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查: 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范: a) 检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤; b) 模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套,模具长度不大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于4套; c) 尽量使用压板槽固定模具。

3.1.5模具安装: a) 确认模具安装前的高度; b) 调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm; c) 将上下模板安装面擦拭干净; d) 将模具放置在工作台上,(带气顶杆的模具安装时,首先按相应工艺要求装入气顶杆),调整压力机滑块,使之与模具上模板安装面贴合,若是双动模具先安装凸模再安装压料圈,用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好; e) 将压力机滑块开至上死点,检查上、下冲模是否清洁,有无毛刺,刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等,模具导柱涂油润滑; f) 开动机床将上下模导正后,将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a) 准备好工作时所需的工具、夹具等; b) 调整模具高度,放入料片,进行试冲,参考作业指导书并由检验确认合格; c) 压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。 3.1.7冲压件批量生产 a) 模具导向使用专用润滑油,每两小时冲次润滑一次; b) 每次放料之前保证模区内没有料片,避免重叠;尤其是上模不能存料。 c) 及时清理模区内废料、杂物: ①冲孔工序,首冲第10件检查废料是否落入废料箱,之后依实际情况检查废料是否落入废料箱,否则修理工装; ②修边废料不得留在废料刀上,及时清理; ③每生产50件将修边废料刀上的铁屑等擦拭干净;

起重机的机械组成及工作原理

起重机的机械组成及工 作原理 Document number:NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

起重机的组成及工作原理 起重机由驱动装置、工作机构、取物装置、操纵控制系统和金属结构组成。通过对控制系统的操纵,驱动装置将动力的能量输入,转变为机械能,在传递给取物装置。取物装置将被搬运物体与起重机联系起来,通过工作机构单独或组合运动,完成物体搬运任务。可移动金属结构将各组成部分连接成一个整体,并承载起重机的自重和吊重。 起重机的组成及工作原理 图2-3起重机的工作原理 一、驱动装置 驱动装置是用来驱动工作机构的动力设备。常见的驱动设备有电力驱动、内燃机驱动和人力驱动等,电能是清洁、经济的能源,电力驱动是现代起重机的主要驱动方式。 二、工作机构 工作机构包括:起升机构、运行机构。 a)起升机构是用来实现物体的垂直升降的机构是任何起重机部可缺少的部分,因此它是起重机最主要、最基本的机构。 b)运行机构是通过起重机或起升小车来实现水平搬运物体的机构,可分为有轨运行和无轨运行。 三、取物装置 取物装置是通过吊钩将物体与起重机联系起来进行物体吊运的装置。根据被吊物体不同的种类、形态、体积大小,采用不同种类的取物装置。合适的取物装置可以减轻工作人员的劳动强度,大大提高工作效率。防止吊物坠落,保证工作人员的安全和吊物不受损伤时对取物装置安全的基本要求。 四、金属结构 金属结构是以金属材料轧制的型钢和钢板做为基本构件,通过焊接、铆接、螺栓连接等方法,按一定的组成规则连接,承受起重机的自重和载荷的钢结构。 金属结构的重量大约是整台起重机的40%-70%左右,重型起重机可达到90%;金属结构按照它的构造可分为实腹式和格构式两类,组成起重机的基本受力构件。起重机金属结构的工作特点有受力复杂、自重大、耗材多和整体可移动性。起重机的金属结构是起重机的重要组成部分,它是整台起重机的骨架,将起重机的机械和电气设备连接组合成一个有机的整体,承受和传递作用在起重机上的各种载荷并形成一定的作业空间,以便使起吊的重物搬运到指定的地点。

冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项

冲压模具操作规范、日常维护及其他相关知识 一、总则 1、目的:为有效使用与管理车间模具,保证模具工作状态完好,为生产提供合格工艺装备,制订本规范。 2、适用范围:本规范适用于淮海电动车有限公司冲压模具的使用管理。 二、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前,要对照工艺卡片进行检查,所使用的模具是否准确,是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能,掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好,使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求,防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求,如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前,把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确,上模体下模体是否紧固在压力机上,模具安装闭合高度正确,尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时,采用手动、点动的方法逐步调整行程深度,在确认调好之前禁止连车。 7、模具安装完后,应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置,加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态,如有松动或滑移应及时调整。 8、严格执行车间“三检”制度,使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查,首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时,必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下;确需垫在上模板上的,需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中,要遵守操作规则,在设备运转时,禁止将手伸入模具取放零件和清除残料,在用脚踏开关操作时,手与脚的动作要协调,续料或取件时,脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。

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