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塑料件外观标准

塑料件外观标准
塑料件外观标准

塑件外观检验标准

1.目的及适及范围:

本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量,在产品生产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司的塑料件及二次加工电镀/喷涂塑料件检验标准,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

2.参照文件本检验规范参照《检验卡片》

3.内容:

3.1术语:

1)

黑点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

2)

气丝:由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮,带有流动样。3)

收缩:由于材料收缩,使产品局部整体表面下陷。

4)

熔接痕:产品在成型过程中,二股以上的融熔料相汇合的接线,目视及手感都有感觉。

5)

缺注:产品某个部位不饱满。

6)

顶白:由于内应力,在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

7)

飞边:(毛刺)由于种种原因,产品非结构部分产生多余的料

8)

多料:模具顶针断,模具缺引起制品存在多余的部分.

9)

断裂:塑料理局部断开后的缺陷。

10)

拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现象。

11)

油丝:油痕、油污,加种种原因(包括脱模式剂)在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动样。

12)

变形:因模具顶针及光面问题导致开模后产品出现畸形.

13)

杂物:涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。

14)

垂流:涂层后由于局部喷漆量过大,产生下垂形成条状物。

15)

皱皮:由于涂膜/镀层的流平性不良,涂层处产生的皱褶。

16)

针孔:由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。

露底:该喷(镀)没喷(镀)的部位称露底。

18)

划伤:员工操作或搬运引起制品引起

19)

泛白:涂膜表面呈气雾状。

3.2自制件分类说明:

3.2 .1塑料件

一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品;

二类: 需电镀/喷涂的塑料件(公司内检验用)

3.2.2

二次加工件(喷涂/电镀)

一类: 喷涂制件

二类:电镀制件

3.3检验方法

3.3.1

外观缺陷的检验方法及要求:

视力:具有正常视力1.0---1.2视力和色感

照度:正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

目测距离:眼睛距离产品40-----50CM直视为准

观察时间:<10秒(每个可见平面需要3秒)

3.3.2

外观尺寸及尺寸的配合的检验方法

外观尺寸:使用普通长度测量仪或各种量规进行测量.

尺寸配合:用零部件进行组装,不影响成品组装、安装功能和产品性能。

3.3.3二次加工件(喷涂/电镀) 附着力检验方法

喷涂制品: 在1CM范围内用小刀划1mm*1mm的小正方块,用胶带粘住小正方块后垂直方向拉,胶带表面无明显的喷涂残料.

电镀制品:手拧住制品的两侧向相反的方向用力拧5次,镀层表面无明显的皱折、起皮。

五金件、塑胶件外观检验标准

五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求,并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部:对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部:负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部:负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面:产品正常使用时经常看到的面,如面板,前壳,产品的上表面、正面。 B级面:产品正常使用时不经常看到的面,如产品的后面、侧面等。 C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面,内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件(包括喷粉、丝印)常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形:零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直,有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺:金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕:零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化:暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱:冲压螺母、螺柱等松动、脱落,铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤:沒有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。 4.2.1.8 露底:露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄,可看见底色。 4.2.1.9 气泡:有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质:喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕:喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差:同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整:字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状:字体、符号、图案边缘不圆滑,拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜:字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对:油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件(包括喷油、丝印)常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料:塑件边缘光滑,形状不规则,有不齐整之感。

塑料制品的结构设计规范

塑料制品的结构设 计规范 1

双林汽车部件股份有限公司 企业技术规范 塑料制品的结构设计规范 -10-20发布 -10-XX实施双林汽车部件股份有限公司发布

塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。§1 塑料制品设计的一般程序和原则 1.1 塑料制品设计的一般程序 1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件 2、选定塑料品种 3、制定初步设计方案, 绘制制品草图( 形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等) 4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验 5、制品设计、绘制正规制品图纸 6、编制文件, 包括塑料制品设计说明书和技术条件等。 1.2 塑料制品设计的一般原则 1、在选料方面需考虑: (1) 塑料的物理机械性能, 如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等; (2) 塑料的成型工艺性, 如流动性、结晶速率, 对成型温度、压力的敏感性等; (3) 塑料制品在成型后的收缩情况, 及各向收缩率的差异。 2、在制品形状方面: 能满足使用要求, 有利于充模、排气、补缩, 同时能适应高效冷却硬化( 热塑性塑料制品) 或快速受热固化( 热固性塑料制品) 等。 3、在模具方面: 应考虑它的总体结构, 特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺, 以便使制品具有较好的经济性。 4、在成本方面: 要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿

命和更换期限, 尽可能降低成本。 §2 塑料制品的收缩 塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象, 收缩的大小用收缩率表示。 %1000 0?-= L L L S 式中S ——收缩率; L 0——室温时的模具尺寸; L ——室温时的塑料制品尺寸。 影响收缩率的主要因素有: (1) 成型压力。型腔内的压力越大, 成型后的收缩越小。非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。 (2) 注射温度。温度升高, 塑料的膨胀系数增大, 塑料制品的收缩率增大。但温度升高熔料的密度增大, 收缩率反又减小。两者同时作用的结果一般是, 收缩率随温度的升高而减小。 (3) 模具温度。一般情况是, 模具温度越高, 收缩率增大的趋势越明显。 (4) 成型时间。成型时保压时间一长, 补料充分, 收缩率便小。与此同时, 塑料的冻结取向要加大, 制品的内应力亦大, 收缩率也就增大。成型的冷却时间一长, 塑料的固化便充分, 收缩率亦小。 (5) 制品壁厚。结晶型塑料(聚甲醛除外)的收缩率随壁厚的增加而增加, 而非结晶型塑料中, 收缩率的变化又分下面几种情况: ABS 和聚碳酸酯等的收缩率不受壁厚的影响; 聚乙烯、 丙烯腈—苯乙烯、 丙烯酸类等塑料的收缩率随壁厚的增加而增加; 硬质聚氯乙烯的收缩率随壁厚的增加而减小。

塑料件检验标准

塑料件检验标准.txt爱情是艺术,结婚是技术,离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精,谁还稀罕小“腹”婆呀?高职不如高薪,高薪不如高寿,高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料(包括五金件)来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料(包括五金件)来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺(精度不低于)。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离:肉眼与被测物距离30CM。 时间:10秒钟内确认缺陷。 角度:15-90度范围旋转。 照明:60W日光灯下。 视力:以上(含较正后)。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑,不能有局部堆积,少油,纤维丝。喷涂是否牢固,硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格(超声线)。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行)。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声,超声缝隙应均匀一致,焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸,须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致,是否有划伤、变形,电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸

注塑零件设计要求

注塑件设计要点 1、开模方向和分型线 2、脱模斜度 3、零件壁厚 4、加强筋 5、圆角和孔 6、抽芯机构及避免 7、塑件的变形 8、一体铰链 9、嵌件 10、气辅注塑 11、综合考虑工艺性和零件性能

注塑件设计要点 1、利用注塑工艺生产产品时,由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理,容易引起产品的各种缺陷: 缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。 2、为得到高质量的注塑产品,我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性,下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。 2.1开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。 2.1.1开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一 致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命。 2.1.2例如:保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向,如果开模方向设计成与χ轴 不一致,则必须在产品图中注明其夹角。 2.1.3开模方向确定后,可选择适当的分型线,以改善外观及性能。 2.2脱模斜度 2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度,细皮纹表 面大于1度,粗皮纹表面大于1.5度。 2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。 2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度,以保证注塑时模具型芯 不偏位,得到均匀的产品壁厚,并保证产品开口部位的材料密度强度。 2.3产品壁厚 2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围,一般0.5~4mm,当壁厚超过4mm时,将引起冷 却时间过长,产生缩印等问题,应考虑改变产品结构。 2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。 2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 2.4加强筋 2.4.1加强筋的合理应用,可增加产品刚性,减少变形。 2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3,否则引起表面缩印。 2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°,以避免顶伤。 2.5圆角

塑料件的设计指南

1. 工程塑料的性能简介: 1.1有些固态物质具有分子排布有序,致密堆积的特性,如食用盐,糖,石英, 矿物质和金属。其它表现为固态物质,并不形成有规则的晶体排列方式。它们只是冷却成为无序的或随机的分子团,称为无定型聚合物。非晶体物质不是真正的 固体,最普通的例子就是玻璃,它们只是过冷的,极端粘稠的液体。 塑料树脂可以分为结晶型和无定型的。结晶型是相对的概念,由于聚合物的分子 链大而复杂,所以不能够向无机化合物那样有完美的晶体排列次序。不同的聚合 物有不同的结晶表现,如高密度的聚乙烯有点结晶性,尼龙的会更强一些,聚甲醛(POM)的更强。 1.2 结晶型与无定型塑料的区别 熔解/凝固 结晶型会有一个熔点,熔解是需要熔解热,成型时会稳定性和硬度会迅速提高, 所以结晶型塑料的成型周期比较短。 无定型物质的温度随着所加入的热量而增加,而且越来越呈现为液态。成型的周 期也比较长。 收缩 结晶型塑料的收缩率会比较大,无定型的比较小 结晶型塑料收缩率 聚甲醛(POM) 2.0 尼龙66 1.5 聚丙烯 1.0~2.5 无定型塑料收缩率 聚碳酸脂(PC) 0.6-0.8 ABS 0.4-0.7 PMMA 0.7 聚苯乙烯 0.4 由于收缩率小,无定型塑料有更好的尺寸稳定性,想我们通用的PC、ABS和PC+ABS 的最小公差可以规定为+/_0.002% 1.3 塑料的其他性能 不同的塑料聚合物以及添加一些助剂之后塑料会有不同的性能。如添加玻纤(一般20%~40%)之后能够显著增加制成品的强度;GE的LEXAN PC和 CYCOLOY PC+ABS的HF是高流动级,对于手机这类薄壳设计的注塑加工的难度 有显著的改善;添加阻燃剂之后能够达到UL94 5V/V0级阻燃要求。 1.4 塑料选择 手机里面比较通用的塑料选择是: PC H F-1023IM,GE A BS+PC CYCOLOY 1200HF,手机外壳:GE P C E XL1414,SAMSUNG GE ABS+PC CYCOLOY 2950、2950HF,其中GE P C E XL1414价格较贵大概是GE A BS+PC 、2950HF是阻燃级别CYCOLOY 1200HF的两倍,GE ABS+PC CYCOLOY 2950 ,GE 1200HF, GE CX7240(超电池壳:GE PC EXL1414,SAMSUNG PC HF-1023IM 薄电池底壳0.2mm) 电镀件:奇美 PA-727,少数使用奇美PA-757、GE CYCOLAC EPBM 电池卡扣或者运动件:POM 2. 手机塑料件的平均肉厚为 1.0mm~1.2mm。较大面(如主副屏贴LENS处可以做 到0.5mm),局部可以做到0.35mm。

塑料产品设计规范

塑料产品设计规范 塑料制品设计特点﹕ 塑料产品的设计与其它材料如钢,铜,铝,木材等的设计有些是类似的;但是,由于塑料材料组成的多样性,结构﹑形状的多变性,使得它比起其它材料有更理想的设计特性;特别是它的形状设计,材料选择,制造方法选择,更是其它大部分材料无可比拟的.因为其它的大部分材料,其设计者在外形或制造上,都受到相当的限制,有些材料只能利用弯曲﹑熔接等方式来成形.当然,塑料材料选择的多样性,也使得设计工作变得更为困难,如我们所知,目前已经有一万种以上的不同塑料被应用过,虽然其中只有数百种被广泛应用,但是,塑料材料的形成并不是由单一材料所构成,而由一群材料族所组合而成的,其中每一种材料又有其特性,这使得材料的选择,应用更为困难. 塑料制品设计原则﹕ 1.依成品所要求的机能决定其形状﹐尺寸﹐外观﹐材料 2.设计的成品必须符合模塑原则﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍保持成品的机能 塑料制品设计程序: 为了确保所设计的产品能够合理而经济,在产品设计的初期,在外观设计者﹐机构工程师,制图员,模具制造者,成形厂以及材料供应厂之间的紧密合作是必须的,因为没有一个设计者,能够同时拥有如此广泛的知识和经验,而从不同的事业观点所获得的建议,将是使产品合理化的基本前提;除此之外, 一个合理的设计考虑程序也是必须的;以下将就设计的一般程序作出说明: 一.确定产品的功能需求,外观. 在产品设计的初始阶段,设计者必须列出对该产品的目标使用条件和功能要求;然后根据实际的考虑,决定设计因子的范围,以避免在稍后的产品发展阶段造成可能的时间和费用的漏失.下表为产品设计的核对表,它将有助于确认各种的设计因子. 产品设计的核对表 一般数据: 1.产品的功能? 2.产品的组合操作方式? 3.产品的组合是否是可以靠着塑料的应用来简化? 4.在制造和组合上是否可能更为经济有效? 5.所需要的公差? 6.空间限制的考虑? 7.界定产品使用寿命? 8.产品重量的考虑? 9.有否承认的规格? 10.是否已经有相类似的应用存在? 结构考虑: 1.使用负载的状态? 2.使用负载的大小? 3.使用负载的期限? 4.变形的容许量? 环境: 1.使用在什么温度环境? 2.化学物品或溶剂的使用或接触? 3.温度环境? 4.在该种环境的使用期限? 外观: 1.外形 2.颜色 3.表面加工如咬花,喷漆等. 经济因素: 1.产品预估价格? 2.目前所设计产品的价格? 3.降低成本的可能性? 二.绘制预备性的设计图: 当产品的功能需求,外观被确定以后,设计者可以根据选定的塑料材料性质,开始绘制预备性的产品图,以作为先期估价,检讨以及原则模型的制作.

塑料件外观检验规范(doc 6页)

塑料件外观检验规范(doc 6页)

第1页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号 HWJS—70 04 第 2 版 第0 次 修改 生效 日期 受控分发

1.目的及适及范围: 本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量,在产品生产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于塑料件制成的电子产品(外壳及有关塑料件)以及二次加工件制品(喷涂)的检验与验收。 2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容: 3.1术语: 1)异色点:与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂 点暴露在表面上。 2)气丝:由于种种原因,气体在产品表面留下的痕迹 与底面颜色不同并发亮,带有流动样。 3)塌坑:由于材料收缩,使产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝:产品在成型过程中,二股以上的融熔料相 汇合的接线,目视及手感都有感觉。 5)缺料:产品某个部位不饱满。 6)白印:由于内应力,在产品表面产生与本色不同的 白色痕迹。 7)滋边:(毛刺)由于种种原因,产品非结构部分产 生多余的料 8)封堵:应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂:塑料理局部断开后的缺陷。 10)拉毛:因摩擦而产生的细皮,附在塑料表面的现 象。 11)油丝:油痕,加种种原因,油污(包括脱模式剂) 在产品表面留下的痕迹,使该部位发光并带有流动

批准人签名审核人签名制定人签名批准日期审核日期制定日期 第2页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号HWMQ—第 2 版 第次 修改生效 日期 受控分

塑料产品结构设计准则

产品结构设计准则--壁厚篇 基本设计守则 壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。从经济角度来看,过厚的产品不但增加物料成本,延长生产周期”冷却时间〔,增加生产成本。从产品设计角度来看,过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性,大大削弱产品的刚性及强度。 最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度,但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形,由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。 对一般热塑性塑料来说,当收缩率”Shrinkage Factor〔低於0.01mm/mm时,产品可容许厚度的改变达;但当收缩率高於0.01mm/mm时,产品壁厚的改变则不应超过。对一般热固性塑料来说,太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热,形成废件。此外,纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。不过,一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等,如厚薄均匀,最低的厚度可达0.25mm。 此外,采用固化成型的生产方法时,流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方,则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。 平面准则 在大部份热融过程操作,包括挤压和固化成型,均一的壁厚是非常的重要的。厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢,并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话,应尽量设计成渐次的改变,并且在不超过壁厚3:1的比例下。下图可供叁考。

塑料产品结构设计通用规范

塑料产品设计规范 一、塑料及塑料模的基本概念 1.1 塑料的分类及性能 塑料的品种很多,可以按其组成、性质和用途等对它们进行分类。 1.1.1 依据其热性能分类 按照热性能塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 塑料受热熔融,冷却后凝固,再次加热又可软化熔融,重新制成产品,这一过程可以反复进行多次,而材料的化学结构基本上不起变化,称之为热塑性塑料。常用的热塑性塑料有:聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等。 在一定温度下能变成粘稠状态,但是经过一定时间加热塑制成形后,不会因再度加热而软化熔融。这是因为在成形过程中聚合物分子之间发生了化学反应,形成了交联网状结构,使之成为不熔的固态,所以只能塑制一次,称为热固性塑料。常用的热固性塑料有:酚醛树脂、环氧树脂、有机硅塑料等。 1.1.2 依据其用途分类 按用途不同塑料可以分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。 一般把价格低、产量大、用途广而受力不大的,常用于制造日用品的塑料称为通用塑料。例如:聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛、聚苯乙烯等等。把机械强度高、刚性大的,常用于取代钢铁或有色金属材料制造机械零件或工程结构受力件的塑料称为工程塑料。例如:聚砜、聚酰胺、聚碳酸酯、聚醚酮等等。另外,将一些具有特殊功能的塑料,称为特种塑料。例如:导电的聚乙炔、耐高温的聚芳砜等。随着聚合物合成技术的发展,塑料可以通过采取各种措施来改进性能和增加强度,从而制成新颖的塑料品种。 1.2 塑料成形方法及塑料的种类 1.2.1 塑料的成形方法 1.注射成形:注射成形技术是据压铸原理发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。注射成形是间歇操作,成形周期短,生产效率高,产品种类繁多,生产灵活。其制品已占塑料制品总产量的30%以上。注射成形的工艺原理是将颗粒状塑料原料置于塑料注射成形机内并加热熔化,通过压力作用注射到模具内定型,经过一段时间冷却后取出制品。 2.吹塑成形:吹塑成形是目前塑料成形生产的主要方法,它包括挤出吹塑,如吹塑薄膜;中空吹塑,如吹塑中空的塑料容器等。 3.热成形:塑料的热成形是将热塑性塑料的片状材料加热至软化,使其处于热弹性状态,然后通过压力在模具中成为制品。塑料的热成形工艺主要有:差压成形、覆盖成形、柱塞助压成形等。 另外,塑料成形方法还有挤塑成形、压缩成形和压注成形等。 1.2.2 塑料的种类 常用的塑料有以下一些种类: 1.聚乙烯(PE)是目前国内外产量最大的塑料,优点是质轻、价廉和电绝缘性能好。 2.聚丙烯(PP)除了具有聚乙烯同样的质轻、价廉和电绝缘性能好的优点之外,其机械性能和耐热性比聚乙烯要好得多。缺点是耐寒和耐氧化性较差。 3.聚氯乙烯(PVC) 机械性能良好,耐化学腐蚀和耐候性较好,缺点是耐热性不好。适用于多种成形工艺,产量大而价廉,是重要的塑料品种。 4.聚苯乙烯(PS) 主要优点是质轻、透明、易染色,成形工艺性好,应用广泛。缺点是韧性较差、不耐寒、不耐热。 5.聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)俗称有机玻璃具有良好的综合性能,尤其是光学性能非常好。缺点是硬度小、耐磨性及耐热性差、吸湿性大、易脆裂。 6.聚碳酸酯(PC) 透光率与有机玻璃相近,而机械性能要好得多,尤其是韧性较突出,抗蠕变性能也较好。缺点是制品易开裂。 7.聚酰胺(PA) 就是尼龙或锦纶,大多为乳白色热塑性塑料。其机械性能优越,在弹性模量、强度等方面较突出。抗震性较好,震动时发出的噪声低。 8.氯化聚醚(CPT)又称盼通塑料。常用于注射和挤出成形,是优良的耐腐蚀性材料。 9.聚苯醚(PPO)抗拉强度高、韧性好。主要通过注射和挤出成形,应用于机械、化工、医药、电器、电子及国防工业等尖端技术上面。 10.聚甲醛(POM)机械性能较好,在机电、汽车、仪表、精密仪器等方面常用来代替有色金属和合金。

塑胶件外观检验标准

塑胶件外观检验标准 The manuscript was revised on the evening of 2021

塑胶件外观检验标准 文件编号: Rev: 1 适用范围 : 期 : 2006年4月29日 修订记录

一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准,确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执,须由质量主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围: 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品,其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 亮痕(银丝):在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形.

断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于,也被认为有漏印。 色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 流水纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致) 油斑:附着在对象表面的油性液体 漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良:产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑:分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。 刮痕:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕,用手指甲感觉有感、有层次感。 刮伤:无深度的表面划痕,用手指甲感觉无感、无层次感。 碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 桔皮: 涂装表面呈现桔子皮似的凹凸,也称桔子皮 黑条及烧痕:零件表面发生变色、弯曲或破裂,显示出热分解后的现象 拉白:把成型品从模具中拿出时,因拔取方向造成的伤痕(大多出现于侧面) 五、检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验,AQL以各部门作业指导书为准,如无明确要求的,依据以下AQL进行判定。 严重缺陷(CR): C=0 主要缺点(MA):MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等,且此类型缺陷会引起客户投诉或返工费用较大者. 次要缺点(MI):MI= 主要为外观不良或机械性能不良,但不影响性能的缺陷。 六、检验方法:

塑胶件设计规范

塑胶件设计规范:(限于目前常用的热塑性塑料件设计) 1.壁厚设计 根据零件功能及形状大小而定。注塑成型壁厚一般不大于4mm。常用材料壁厚如下,特殊要求的壁厚另行考虑。 热塑性塑料名称厚度范围典型厚度备注 ABS 1.5~4.5 2.5 拐角内圆角最小半径25%壁厚 PC 0.75~9.5 2.4 一般设计壁厚不超过3.1mm PP 0.6~7.6 2.0 一般设计壁厚不超过2.5mm PS 0.8~6.4 2.2 50%壁厚 PA 0.4~3.2 1.6 0.5mm POM 0.4~3.2 1.6 PMMA 0.6~6.4 2.4 PPO 0.8~9.5 2.0 SAN 0.8~6.4 1.6 PU 0.6~38 12.7 LDPE 0.5~6.4 1.6 HDPE 0.9~6.4 1.6 LCP 0.4~1.5 1.5 平面准则:尽量壁厚均匀一致。 因故不能做到,需做渐变过度, 过度的部分长高比例大于等于3:1 转角准则:壁厚均匀原则在 拐角处同样适用。

2.BOSS柱设计:(常用塑料) 设计原则,首先考虑连接强度。下表是对于一般结构件连接情况;对于重要外观件,BOSS 柱外径,在连接强度不高情况下,可以适当做小。 当连接有强度要求,又有外观要求时,需按下面参数设计,同时设计出火山口。 BOSS柱要求使用司筒顶出,斜度不大于0.25度。 说明:外径根据强度要求可以适当变化,以上值为要求 说明:PC柱比ABS更容易打爆,若出现此现象,外径可适当加大

材料螺钉内孔直径外径连接有效深度PP ST2.2 1.8±0.05 4 4.5 ST 2.6 2.1±0.05 4.8 5 ST2.9 2.3±0.05 5.5 6 ST 3.3 2.6±0.05 6.0 6.5 ST 3.5 2.8±0.05 6.5 7 ST 3.9 3.2±0.057.2 8 ST 4.2 3.4±0.057.8 8.5 ST 4.8 3.8±0.059 9.5 ST 5.5 4.4±0.0510 11 ST 6.3 5.1±0.0511.5 12.5 ST 8 6.4±0.0514.8 16 材料螺钉内孔直径外径连接有效深度 PA6,PA66,SAN /POM ST2.2 1.8±0.05 4 4.5 ST 2.6 2.2±0.05 4.8 5 ST2.9 2.4±0.05 5.5 6 ST 3.3 2.8±0.05 6.0 6.5 ST 3.5 3±0.05 6.5 7 ST 3.9 3.3±0.057.2 8 ST 4.2 3.5±0.057.8 8.5 ST 4.8 4±0.059 9.5 ST 5.5 4.6±0.0510 11 ST 6.3 5.3±0.0511.5 12.5 ST 8 6.8±0.0514.8 16 说明:PA6,PA66螺钉有效深度可以比上表值缩短15%。 火山口设计: 壁厚<2mm, A尺寸做0.75mm 2mm≤壁厚, A尺寸做60~70%壁厚

注塑件检验标准

XX厂产品检验规范 版本:1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件: 1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表),正常检验、单次抽样计划,取一般抽样检验水平II。AQL定为CRITICAL= 0,MAJOR =1.0及MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准,可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具: 1.胶带:3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺:0~150mm,精度0.02mm 3.千分尺:0~25mm,精度0.01mm 4.推拉力计:NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7. 塞规0.02-1.0mm 三、检验环境: 照度:飞利浦4000K,800~1200LM,显色指数Ra≥80日光灯 视力:裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 视线与被检物表面角度:45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度:23±2℃,相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间:A面5~6秒/PCS,B面:3~4秒/PCS,C面:3~4秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认; 2、产品外观检验; 3、结构尺寸检验; 4、结构配合的检验;

塑胶件外观检验标准

塑料外观检验标准 一、目的: 为规范塑料外观检验标准,确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执,须由MQE主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 GSM FQA外观检验标准 DBTEL电池板外观检验标准 客户要求的相关文件 四、缺陷定义 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 银丝:在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形. 断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm,也被认为有漏印。 色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。 流水纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 细碎划伤:无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 硬划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 颜色分离:塑料生产中,流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 不可见:指瑕疵直径<0.03mm为不可见,LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 油斑:附着在对象表面的油性液体 漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良:产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑:分布在喷漆件表面的线型杂质。

塑胶件设计规范完整版

塑胶件设计规范 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

塑胶件设计规范:(限于目前常用的热塑性塑料件设计) 1.壁厚设计 根据零件功能及形状大小而定。注塑成型壁厚一般不大于4mm。常用材料壁厚如下,特殊要求的壁厚另行考虑。 热塑性塑料名称厚度范 围 典型厚 度 备注 ABS~拐角内圆角最小半径25%壁厚 PC~一般设计壁厚不超过3.1mm PP~一般设计壁厚不超过2.5mm PS~50%壁厚 PA~0.5mm POM~ PMMA~ PPO~ SAN~ PU~38 LDPE~ HDPE~ LCP~ 因故不能做到,需做渐变过度, 过度的部分长高比例大于等于3:1 转角准则:壁厚均匀原则在 拐角处同样适用。 2.BOSS柱设计:(常用塑料) 设计原则,首先考虑连接强度。下表是对于一般结构件连接情况;对于重要外观件,BOSS柱外径,在连接强度不高情况下,可以适当做小。 当连接有强度要求,又有外观要求时,需按下面参数设计,同时设计出火山口。 BOSS柱要求使用司筒顶出,斜度不大于度。 材料螺钉内孔直径外径连接有效深 度 ABS ABS+PC HIPS ±4 ST ±5±6 ST ± ST 3±7 ST ±8

火山口设计: 壁厚<2mm, A尺寸做0.75mm 2mm≤壁厚, A尺寸做60~70%壁厚 3.加强筋设计 加强筋厚度 一般设计,加强筋厚度不超过壁厚倍。 有外观要求时,加强筋厚度的不超过倍壁厚。 加强筋小部厚度不得小于0.6mm,PC料不得小于0.8mm。 加强筋斜度~2度 沟槽设计 由于结构原因,外观件加强筋根部厚度大于倍壁厚,加强筋根部两侧需做沟槽结构,参照BOSS柱火山口设计。 加强筋位置 根据结构需要布置,均匀分布,避免交叉。

塑胶、喷涂件检验标准A1

广州市奥威亚电子科技有限公司检验规范文件 塑胶件、喷涂件检验标准 文件编号 : 版本号 : A1 秘密等级:普通发出部门 : 生产部 颁发日期: 总页数:13 附件:无主题词: 编制: 刘亿华 审核: 批准: 文件更改历史 更改日期版本号更改原因 A1 新版发布

为控制塑胶件和喷涂件产品的质量,同时为检验人员提供依据,特制定塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据和规范。 2 适用范围 适用于本公司对所有塑胶件及喷涂件塑胶物料的检验生产、外协加工、外购等进厂检验。 3 职责和权限 3.1 IQC依照此标准执行塑胶件和喷涂件的外观检验。 3.2 QE负责此文件的编写与升级维护。 4.术语 4.1 塑胶件: 4.1.1 银丝:低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。 4.1.2 飞边:模塑过程中,浸入模具各模面缝隙间,并留存在制品上的剩余物。 4.1.3 檫毛:制体脱模后,表面因机械原因产生无光泽的痕迹,手摸无深度感,用光腊檫试,不能消除。 4.1.4 划痕:制件脱模后,表面因机械原因产生有深度的痕迹。 4.1.5 白印:制件在脱模时产生的白化的现象。 4.1.6 暗泡:塑料成型时,由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。 4.1.7 烧焦:模具排气不良,注塑时,在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。 4.1.8 熔接痕:在塑料成型过程中,由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。 4.1.9 缩痕:由于壁厚及其它原因,注塑后,制件表面形成的凹坑。 4.1.10脱皮、分层:由于混料或其它原因、废丝、废屑,在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状 或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。 4.2喷涂件: 4.2.1涂层厚度:又称膜厚,系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。 4.2.2涂层附着力:附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。 4.2.3颜色与色差:颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。 4.2.4涂层光泽:涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标,是涂层表面在外界光源影响下所表 现出的明亮度。 4.2.5涂层硬度:硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一,可理解为涂层附着在塑材上被另一物体 攻击时所表现在阻力。 4.2.6涂层耐磨度:喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。 4.2.7涂层耐腐蚀:耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。 4.2.8涂层老化:涂层老化是指喷涂件在经受时间与存放环境的影响下,喷涂件分子结构与所产生的 变化。(如失光、变色、斑点、起泡、裂纹、脱落、粉化等现象) 5 检验环境及所用设备 5.1 检验环境 5.1.1被检验物料距离光源高度在1米左右。 5.1.2人眼距离被检验物料的距离为30cm-40cm,±45度角目视。 5.1.3 外观检验时间为5s-10s。 5.1.4光源为白萤日光灯管。 5.1.5如右图: 5.2检测设备: 游标卡尺、直尺、工具显微镜、检验规、高度计、高度尺、针规、R规、塞规、介刀、3M胶 纸(600)、2H铅笔、95%酒精、橡皮、耐酒精测试架、硬度测试仪、耐磨测试架等。

塑料件的设计规范

注塑件设计的一般原则: a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性: b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时能适应高效 冷却硬化; c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性; d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。 4.2.1壁厚 塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。 塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求,即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求,壁厚应尽可能均匀,避免太薄,否则会引起零件变形,产品壁厚一般2~4mm。小制品可取偏小值,大制品应取偏大值。 4.2.1.1 塑料件相邻两壁厚应尽量相等,若需要有差别时,相邻的壁厚比应满足以下要求:t :t1≤1.5 ~2 4.2.1.2 塑料凸肩H与壁厚t之间关系如图4.2-2中,图a中H>t,则造成塑料件的厚度不均匀,应改图b所示,H≤t可使塑料件壁厚不均匀程度减少。

4.2.2过渡圆角 为了避免应力集中,提高强度和便于脱模,零件的各面连接处应设计过渡圆角。零件结构无特殊要求时,在两面折弯处应有圆角过渡,一般半径不小于0.5~1mm,R≥t。 4.2.2.1内外圆角半径 零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致,图中以R为内圆角半径,R1为外圆角半径,t为零件的壁厚. 4.2.3加强筋 为了确保零件的强度和刚度,而又不使零件的壁厚过大,避免零件变形,可在零件的适当部位设置加强筋。

4.2.3.2设计加强筋时,应使中间筋低于外壁0.5~1mm,以减少支承面积,达到平直要求。 4.2.4孔的设计 孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。孔口与塑件边缘间距离a不应小于孔径,并不小于零件壁厚t的0.25倍。孔口间的距离b不宜小于孔径0.75倍,并不小于3mm。 4.2.4.1 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3,如图

塑料件的设计要求及电镀要求

塑料件的设计要求 1、塑料的外观要求产品表面应平整、饱满、光滑、过渡自然,不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。产品厚度应均匀一致,无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。毛边、浇口应全部清除、修整。产品色泽应均匀一致,表面无 明显色差。颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致且均匀。需配颜色的制件应符合色板要求。2、塑料件设计要点 、开模方向和分型线每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,以保 证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯,减少拼缝线,延长模具寿命。 、脱模斜度适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于度,细皮纹表面大于1度,粗皮纹表面大于度。适当的脱模斜度可避免产品顶伤,深腔结构产品设计 时外表面斜度要求小于内表面斜度,以保证注塑时模具型芯不偏位。 、产品壁厚各种塑料均有一定的壁厚范围,一般—4mm。当壁厚超过4mm时,将引起冷却时间过长产生缩印等问题,应考虑改变产品结构。一般摩托车的塑料厚度为3土。壁厚 不均会引起表面缩印,引起气孔和熔接痕。 、加强筋,加强筋的合理应用,可增加产品刚性,减少变形。应避免筋的集中,否则引起表面缩印。 加强筋的厚度一般为壁厚的1/3 —1/2。筋与筋之间的距离大于4倍壁厚。 筋的高度小于3倍壁厚。加强筋的单面斜度应大于。,以避免顶伤。 、圆角圆角一般取倍壁厚。圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂。圆角太小可能引起模具型腔应力集中,导致型腔开裂合理的圆角,还可以改善模具的加工 工艺,如型腔可直接用R刀铳加工,而避免低效率的电加工。 、孔的设计孔的形状应尽量简单,一般取圆形。孔的轴向和开模方向一致,可以避免抽 芯。当孔的长径比(孔深/孔径)大于2时,应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸计算。 盲孔的长径比一般不超过4。孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。 、注塑模的抽芯机构及避免当塑件按开模方向不能顺利脱模时,应设计抽芯机构。抽芯 机构能成型复杂产品结构,但易引起产品拼缝线、缩印等缺陷,并增加模具成本缩短模具寿命。设计时,无特殊要求尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向。 、一体铰链利用PP料的韧性,可将铰链设计成和产品一体。作为铰链的薄膜尺寸应小于,且保持均匀。注塑一体铰链时,浇口只能设计在铰链的某一侧。 、嵌件在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔(轴),满足各种特殊需求。设置嵌件会增加产品成本。嵌件一般为铜,也可以是其它金属或 塑料件。嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。如滚花、孔、折弯、压扁、 轴肩等。嵌件周围塑料应适当加厚,以防止塑件应力开裂。设计嵌件时,应充分考虑 其在模具中的定位方式(孔、销、磁性)。 、标识产品标识一般设置在产品内表面较平坦处,并采用凸起形式。选择法向与开模 方向尽可能一致的面处设置标识,可以避免拉伤。 注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性,注塑件的精度明显低于金属件, 应按标准 GB/T 14486《塑料模塑料件尺寸公差》选择适当的公差要求。 翻边、凹凸结构合理设置翻边和凹凸结构,可以增加塑料件的强度。合理设置翻边, 可以让塑料件的边光滑,满足外部凸出物的标准要求。塑料件外部与人体接触部位的R圆角应》2mm。 塑料件的焊接焊接的种类:热板焊、超声波焊、振动焊,如:后反射器的面板与地板之 间采用超声波焊接。采用焊接可提高联接强度。采用焊接可简化产品设计。不同材料

(完整版)塑料件检验规范(修订)

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Q/YKZ
XXXXXXXX 有限公司企业标准
Q/YKZ18-2012
塑料件检验规范
2012-07-31 发布
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2012-08-01 实施

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本检验规范适用于本厂生产的塑料制品、外协塑料配件以及二次加 工件制品(软喷、丝网印、涂漆)的检验规范,其它通用件可参照执行。 一、 检验依据
各有关标准及零部件按图纸上的技术要求、工程样板。正常抽检一 次抽样方案按 GB/T2828.1-2003(见附表 1、2)。相关抽样标准或判定标 准可视品质状况或客户要求等做修正。 二、 检验项目 1. 外观检查 1.1 缺陷定义 1.1.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸。与 本身颜色不同的杂点或混入塑料中的杂点暴露在表面上。 1.1.2 飞边(毛刺):在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为 成型不良所致), 产品非结构部分产生多余的料。 1.1.3 银丝:在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 这些气体大多为塑料粒子的湿气,某些塑料粒子吸收湿气,因此制造前 应加入一道干燥工序。 1.1.4 气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。 1.1.5 变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。 1.1.6 顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍 的另一端(母模面)。 1.1.7 缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成产品某个部位不饱满。 1.1.8 分层: 由于原料污染或混入异物或不同塑料混杂。 1.1.9 流纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹。
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