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自动切管机结构设计

自动切管机结构设计
自动切管机结构设计

第1章绪论

(具体的CAD图和计算公式和完整的设计说明书和中英文翻译加q q 聊八零七零六一五七九)

1.1课题背景

中国是一个拥有上下五千年的历史文明的国家。我们伟大的祖先从原始的石器时代到金属时代,就能够进行机械加工的简单操作的流程,但是其生产的效率和精度在当时的生产条件下都是非常的低下。追随着时代不断进步的脚步,人们在变换着方法来提高自己的生活水平和生存条件,就是基于这一点上面,机械制造自动化的快速发展速度越来越快速,一个精度更加高、效率更加高、成本更加低、更加人性化的时代正在向着人们不断靠近。中国虽然是一个丰厚底蕴的文明古国,但是和西方这些发达的国家比较起来,它在工业制造工艺的方·面和发达国家比较起来还是存在较大的差距,机械制造的技术是也有很大的差距的,从事机械行业的人都晓得,机械制造技术的先进程度与加工的精确度,生产的效率,以及生产的成本多少有着直接的关系。随着我国工业及民用建筑的迅速增长,国民经济的发展速度也越来越快,金属管材在机械制造、压力容器、民用家电等行业被大量使用,因此切管机在国内很多行业中都被广泛应用,为了满足机械行业的发展需求,我们必须进一步提高切管机的制造技术[1]。

1.2课题研究意义

当今这个时代的各项技术的发展速度是很迅速的,尤其是计算机的应用技术的发展速度也是非常快速的,机械制造业的发展速度也随之得到了很大的进步和提高,它主要体现出来的方面有生产效率跟随数控制造这些方面的迅速进步中也得到了快速的提高。数控加工的高精度对于大多数人来说都是第一个选择,但是使用数控加工等方法来对金属管材进行加工制造对于一些规模不大的工厂和企业来说就有点不太适合,并且对资源的浪费程度也到了一个很高的地步,实在是入不敷出。因此,本次毕业设计对根据工厂平时的实际情况,对原有的切管技术进行更进一步的改进。使得本次毕业设计的切管机能够拥有操作不复杂、维护不复杂、生产的成本少、生产效率高,并且能够符合产家要求等优点。

1.3研究课题选择

本次毕业设计的切管机要求达到的目标主要是能够对各种各样用途的金属管材进行切削。本次毕业设计主要是把切管机中的减速箱、滚筒及相关的零件作为设计内容。其中有对于传动机构的计算和设计,总体结构的计算进行校核以及设计。然后再通过计算取得的精确数据,绘画出总体的装配图,减速机的装配图,滚筒的装配图等,接着又对各主要基本的零件,绘画出了多张的零件图。

本次毕业设计的切管机能够使缓解工人的劳动强度,提高生产的效率这些方面体现出来。

1.4现状以及发展的道路

世界不是一层不变的,它总是在无时无刻的变化着,每天都拥有新的景象。切管机这个行业在国内业也不会排除,很多需要切管机的厂商们都对这个行业的发展趋势产生普遍的关注。

现如今,日本能够在这个领域靠切管机技术获取了大量的利润,就是因为卷筒纸分切机、纸管机设备、切管机的更新发展速度能够遥遥领先,追随者日本的脚步,东南亚四小龙也迅速发展了起来,在生产线的制造和包装机械设备的方面有能够有符合社会需求的新技术,在欧共体中,意大利的生产线更新换代和包装机械设备的步伐远远比其它的国家来得快速。从上面的种种现象看出来更新就是关键!

更新换代的方式是采取更换局部零部件或关键性部件和关键性技术,从而达到更换一台机组设备的目标,那么更新原包装机械装备或生产线的生产能力也能也能迅速提高。这样的做法就能够使得大部分零部件、机组的零件获得循环的使用,既能够把设备的原有价值大幅度提高,而且又大幅度减少了成本的需求,使得原材料和所需要的劳动力达到了节省这个目标。

这种发展的劲头能够体现出切管机设备越来越向标准化、组装化、系列化、联机化、综合化的标准进步。整个包装机械设备的领域也慢慢地融入了民用、军用的高技术。切管机设备也能够在越来越激烈的市场竞争中加快更新换代和技术改进的步伐[2]。

1.5本章小结

随着我国工业及民用建筑迅速增长,国民经济的发展速度日益增快,管材在机械制造、压力容器、民用家电等行业被大量使用,因此切管机在国内很多行业中都被广泛得应用,为了满足机械行业元越来越快的发展需求,我们必须要进一步提高切管机的制造技术,积极创新,跟上时代发展的脚步。本章重点阐述了关于我国现有切管机的真实情况以及本次毕业设计的研究方向和设计意义,而且从多种的相同角度说明了本次毕业设计的新颖独到之处,从目前实际生产运用的情况中可以看到,切管机良莠不齐,而且都存在着不少问题,比如:1..结构比较复杂;2.可以切割管材直径范围比较小;3.振动比较大、定位不准确、精度比较低;4.刀具耐用度低、自动化程度低;5价格比较高。本次毕业设计的切管机主要是能够对各种各样的用途的金属管材进行切割。本次毕业设计的内容主要是对切管机中的减速箱、滚筒及相关的零件进行的设计。其中有对于传动机构的计算和设计,总体结构的计算进行校核以及设计。然后再通过计算过取得的精确数据,绘画出总体的装配图,减速机的装配图,滚筒的装配图等,接着又对各主要基本的零件,绘画出了多张的零件图。使得本次毕业设计的切管机能够拥有操作不复杂、维护不复杂、生产的成本少、生产效率和能够符合产家要求等优点。

第2章确定设计方案

2.1设计要求

设计过程中的要求:

1、切管机结构要符合实际;

2、载荷变动小

3、操作时要确保安全;

4、优化设计要用合理的方法。

2.2 切管机的工作参数

滚子转速:n=70r/min

圆盘刀片直径:a=80mm

加工管件的直径为:3/8″~4″

电机额定功率:i为P=1.5Kw

满载的转速为:N=1410r/min

每天工作:10小时

2.3 切管机的设计方案的确定

本次毕业设计的任务是设计一款操作简单以及生产高效的切管机,因此针对以下的几种提出的设计方案进行比较:

方案一:

锯弓锯断金属管:锯弓往复的切削运动和滑枕的摆动进给与让刀的运动来进行实现。机器的构造会比较复杂和锯切运动不是连续不断是缺点。如果在加工过程中金属管的直径有较大的相差时,还得更换锯片,由此可见生产效率不是很高。

方案二:

切断刀切割金属管:比如在车床上对管子进行切割,但是车床主轴一般不超过几十毫米,直径较大的金属管通不过去,并且一台普通机床对费用有点耗费。要是使用专门的切管机;它的工作原理是夹紧工件不动,安装在转换的刀架上的两把切割刀,既有进给运动,又有主切割的旋转运动,工作效率高,但是机床的构造会比较繁杂。

方案三:

砂轮切割金属管:砂轮旋转的切削运动和摇臂向下的进给运动来实现切割金属管。这种机构的构造不复杂,生产效率高,可是砂轮的磨损对费用要求有点高。

方案四:

碾压的方法切割金属管:金属管旋转的切削运动和圆盘向下的进给运动来进行实现。这种方法实现了连续切割,生产效率高,机器的构造也不是很复杂。可是切割时会使管子的切口内径缩短,一般使用的场合是用于管子要求不高的。

根据工作参数和结合生产实际,最终确定在本次设计中选用方案四。

本次确定的方案的工作原理:切管机有相应的一个柜式工作台,台面下柜内吊装电动机和减速箱,台面上安装一对滚筒。按下开关后,动力的传动是由电动机→带轮→蜗杆→蜗轮→直齿轮→中间惰轮→滚子轴上小齿轮。由于滚子的旋转运动,动力传给滚筒,使二滚筒同向旋转,从而带动钢管的旋转,实现切削时的主运动。单臂式的支架装在滚筒的背后,有一组活动的螺杆套筒(即螺旋传动机构)装在支架上,切割用的圆盘刀片就装在套筒的下方。当转动手轮,螺母就会把刀片和套筒往下压,直到切断钢管。

1-机柜2-开关 3-减速箱4-电动机5-带轮6-蜗杆7-涡轮

8-滚子轴9-滚筒10-管子11-刀片12-刀架13-手轮

图2-1切管机机构示意图

第3章 传动机构的设计与计算

3.1 电动机的选择

对电动机了解清楚才能选择电动机。出厂的电动机上面都会有铭牌,电动机的主要技术参数都在铭牌上。所以,选择电动机需要比较电动机的这些特性,在这次的毕业设计中必须要选择好电动机的类型,转速和功率。

3.1.1 选择类型

选用结构简单,工作可靠,价格便宜,维护方便等优点的三相交流异步电动机是工业上普遍的选择。静载荷或惯性载荷的大在电动机的类型的选择时是主要考虑的方面,切管机不论是连续工作,还是重复短时的工作,工作所在的环境都会有很多灰尘等方面。因此在本次毕业设计中选用笼式三相交流异步电机。 3.1.2 选择转速

异步电机的转速主要有3000r/min 、1500r/min 、1000r/min 、750r/min 几种。选择同步转速为3000r/min 的电机比较适合工作时的转速较高的场合。当工作机械的转速太低(即传动结构的总传动比较大)会导致传动装置的机构比较复杂,价格偏高。在本次毕业设计的切管机可选择1500r/min 和750r/min 这两种转速。在一般工业中这两种转速的电动机的适应性比较大,应用性比较普遍[3]。 3.1.3 选择功率

合理确定电动机的额定功率必须要选择电动机的容量,电动机功率的选择与电动机的本身发热量、工作时间长短、载荷大小等因素有关,可是一般情况下运行发热条件决定电动机的容量。所以根据电动机的额定功率要大于所需要的功率10%来选用电动机。

本次毕业设计的切管机的电动机的额定功率为P=1.5Kw ,满载转速为N=1410r/min,每天工作的时间为10小时,载荷变动小适合用在灰尘多的环境。所以选用Y90L-4型的电动机,它的额定功率kw 51.p 电=,同步转速1500r/min (4极),满载转速r/m in 1400=电n ,最大转矩是2.3N·m 。

计算切管机的传动比为:

2070

1400

===

工电总n n i 3.2 确定传动方案

传动方案的确定,通常是指传动机构的选择及其布置。这是紧密关联的两个方面。它的运动方式基本可以分为;

1.回转运动的传递的方式有:带传动,链传动,齿轮传动,蜗轮传动等;

2.实现摆动或直线往复运动的有:齿轮齿条传动,螺旋传动,曲柄滑块机构,凸轮机构等;

3.实现间歇运动的有:槽轮机构和棘轮机构等;

4.实现特定运动规律的有:凸轮机构和平面连杆机构等。

根据设备工作机构所需要的运动形式,载荷的性质以及设备的工作重复进行来选用传动机构。

确定一种较好的传动方案是要在进行全方面分析和对比各种传动机构特性的基础上。

原动机、传动机构和工作机等三部分组成了设备的传动系统。传动机构位于工作机和原动机之间,用来传递动力和运动的,也可以变换转速、转矩的大小或变换运动的方式,从而适应工作机所需功能要达到的要求。整各设备的性能、尺寸、重量和成本都会受到传动机构的设计的影响,所以拟定合理的传动方案是很需要的。在本次的毕业设计中,已算出切管机的i总=20,如果用蜗杆,只需要一次降速就可以达到,其方案如图3-1。但是由于加工的管子最大的直径为4″,如图2-1,所以两个滚筒的中心距离不能够小于108mm,因此带动两个滚筒的齿轮外径不能大于滚筒的直径(?100mm)。如果取蜗杆z1=2,蜗轮z2=40,m=4,则蜗轮分度圆直径d2=160mm,比同一轴上的齿轮大,按照图3-1的装配,蜗轮将会和滚筒相撞,因此加大两轴之间的中心距是很需要的。这样就需要加上一个惰轮,才能够解决这个问题,如图3-2。在本次毕业设计中,取蜗轮齿数为z2=50,模数m=4。由于带传动具有缓冲和过载打滑的特性,所以可以将其作为在电机之后的第一级传动,由于在这种条件下齿轮工作容易产生冲击和噪音,所以开式齿轮传动不宜放在高速级,故低速级是齿轮传动的选择。满足设备的功能需求和尺寸紧凑、工作可靠、结构简单、成本低廉以及使用维护方便这些方面才能使传动方案能够达到要求。经过比较想到的传动方案,在本次毕业设计中确定采用带传动、蜗杆传动、齿轮传动等机构组成的传动方案。

图3-1蜗轮蜗杆传动方案图

图3-2蜗轮蜗杆加中间惰轮传动方案图

在确定传动方案后,根据......i i i 21?=总的关系进行传动比的分配。下面对这个机构的主要特性进行比较,如表3-1:

表3-1主要的几种传动机构的特性比较

传动装置的结构,尺寸,重量,工作条件和制造安装等因素是传动比进行合理的分配.的时候必须考虑到的方面。根据公式 m N 9550?=n

p

T (3-1)

可知,当传动的功率P 一定时,转速n 越高,转矩T 就越小.因此,对传动比的分配要谨遵”降速要先少后多”.,V 带传动的传动比不能过大,不然大带轮半径超过减速器的中心会过高,造成尺寸不一致,还给机座的设计和安装带来问题,又由于齿轮在降速传动的过程中,如果降速比过大,就会使被动齿轮直径过大,而增大径向的尺寸,还会由于小齿轮的齿数太少而产生根切的情况,然而其在升速传动的过程中,如果提速比较过大,就会容易引发剧烈的噪音和震动,造成传动不稳定从而,影响设备的工作性能,因此,各个机构的传动比分配情况如下:

211.i = 502=i 513.i = 5

.41

4=i

205

41

5150214321总=?

??=???=...i i i i i 特 性

类 型

带传动 齿轮传动

蜗杆传动

主要的优点

传动平稳,结构简单,中

心距变化范围较大,能缓

冲并起过载安全保护作

外廓尺寸小,传动比准

确,效率高,寿命长,适

用的功率和速度范围大

外廓尺寸小,传动比大而

准确,工作平稳,可制成

自锁的传动 单级传动比,i

开口平型带:2~4,最大值

≤6,三角带型: 2~4, 最

大值≤7有张紧轮平型带:3~5最值≤8

开式圆柱齿轮: 4~6,最

大值≤15. 开式圆柱正

齿轮: 3~4,最大值≤10.

闭式圆柱齿轮: 2~3,最

大值≤6 闭式: 10~40,最大值≤

100

开式: 15~60,最大值≤

100 外廓尺寸 大 中,小 小 成本

低 中

效率η

平型带0.92~0.98 三角带0.9~0.96

开式加工齿0.92~0.96 闭式0.95~0.99

开式0.5~0.7闭式0.7~0.94自锁0.40~0.45

注:传动系统中的大齿轮是个惰轮,它不改变传动比只起加大中心距,改变滚筒旋转方向的作用. 3.3 各轴转速、功率和转矩的计算

查表得:取960.=带η,720.=涡η,940.η=齿,990.=滚η(一对滚动轴承的效率),根据公式: (3-2) 可知各轴的转速为: 各轴的功率为:

各轴传递的转矩为:

第三轴,由于过渡齿轮(惰轮)的关系此轴不承受转矩,只受弯矩,而且它是一根心轴。

将以上各数据制成如表3-2所示的表格:

表3-2各轴的计算结果

轴号 电机轴

Ⅳ 传动比i 1.2

50

1.5

1/4.5

转速n(r/min) 1410 116.7 23.3 15.5 70 功率P(Kw) 1.5 1.44 1.03 0.96 0.89 转矩T (N ·m )

10.23 11.78 420.02 122.3

当带轮直径和齿轮模数确定下来后,两带轮直径之比就等于实际的传动比也可以是两齿轮齿数之比,计算的结果可能与上述表格计算的数值出现不一致的状况。当i<5时,容许误差不超过±2.5%;当i≥5时,则不容许超过±4%。 3.4 进行传动机构的设计与计算 3.4.1 设计带传动

带传动适用的场合[6]:中心距变化范围较大,结构简单,传动平稳,能缓冲,可起过载安全保险的作用。不足之轴上受力较大,处是外廓尺寸大,传动比不能严格保证,寿命低(约3000~5000小时)取带的工作情况系数为111.K =,则功率为:7

Kw 65151111...

P K P 电计=?=?= 由计p 计和r/m in 14001=n ,可查知,选用A 型三角带。

初步选定小带轮直径m m 1001=d ,大带轮直径,m

m 12010021112=?=?=.d i d 取其标准直径m m 1252=d 验算带轮:

1

1

1001400

7.36m/s 601000

601000

d n

v ππ??=

=

≈??

因为v 小于25m/s ,适合。

初定中心距0a ,按结构要求和公式:

(3-3)

选取 三角带长度按下述公式计算:

取标准长度为m m 1033计=L ,其内圆周长度m m 1000内=L 。所以实际中心距为:

验算小带轮上包角1a ,按下述公式计算:

176120o

o >∴ 合适

计算三角带轮根数。当带轮速度v =7.36m/s ,A 型,小带轮直径m m 1001=d 时,由表查得96.00≈N ,990包角.K =,890带长.K =,所以:

取z =2根。

3.4.2 蜗杆蜗轮传动的设计与计算

蜗杆采用45钢、表面硬度>45HRC [6]。 蜗轮的材料为ZCuSn10P1,为砂型铸造 (1)初选/a d 1的值 当量摩擦系数设

由查表取最大值 (2)中心距的计算

蜗轮转矩

使用系数查表得 转速系数 弹性系数根据蜗轮副材料查表可知 寿命系数

接触系数由查表得 接触疲劳极限由查表得 接触疲劳最小安全系数查表得 中心距

(3)传动基本尺寸

蜗杆头数由查表得 蜗轮齿数 模数

蜗杆分度圆直径

蜗轮分度圆直径

蜗杆导程角 ?=?==103432tan 11/m/d z γ

蜗杆圆周速度

相对滑动速度 当量摩擦系数经查表得

(4)计算齿面接触疲劳强度

许用接触应力 最大接触应力

105MPa173MPa ∴合格 (5)验算齿轮弯曲疲劳强度

齿根弯曲疲劳强度极限由查表得 弯曲疲劳最小安全系数查表得

许用弯曲疲劳应力 齿轮最大弯曲应力

∴合格 (6)验算蜗杆轴挠度

轴的惯性距

允许蜗杆挠度 蜗杆轴挠度 3.4.3 设计与计算齿轮传动 1.第一对齿轮 (1)齿轮材料选择

小齿轮材料:40Gr 、采用调制处理,硬度241HB-086HB 、取平均260HB 大齿轮材料:45钢、采用调制处理,硬度229HB -286HB 、取平均240HB (2)计算齿面接触疲劳强度

①初步计算

转矩1T

齿宽系数d ψ由查表得 40.d =ψ

接触疲劳极限lim H σ由查表得 MPa 7101lim =H σ MPa 5802lim =H σ 许用接触应力H σ初步计算

d A 值由查表得 85=d A

初步计算小齿轮直径1d

取mm d 3.1871=

取 mm 75=b

②校核计算

圆周速度 精度等级由查表得选取八级精度 齿数z 与模数m

初取齿数 541=z

则 623/187/11===m d z

取 3=M 621=Z 932=z 使用系数A K 由查表得 5.1=A K 动载系数V K 由查表得 12.1=V K 齿间载荷分配系数αH K

先求

由此得 齿向载荷分布系数β

H K 由查表得 载荷系数K 弹系数由查表得 节点区域系数H Z 由查表得

接触最小安全系数min H S 查表得 05.1min =H S 总工作时间 接触寿命系数N Z 由查表得

许用接触应力][1H σ

验算

Mpa 690

实际分度圆直径d 18662311=?==mz d

27993322=?==mz d

中心距a

齿宽b (3)验算齿根弯曲疲劳强度

重合度系数ε

Y 齿间载荷分配系数αF K 47.1=αF K εY 68.0/1= 齿间载荷分布系数βF K 38.1=βH F 载荷系数K

齿形系数αF Y 由查表得 5.21=αF Y 2.22=αF Y 应力修正系数αs Y 由查表得

弯曲疲劳极限lim F σ由查表得 6001lim =F σ 4502lim =F σ 弯曲最小安全系数lim F S 由查表得 3.1lim =F S

应力循环次数L N 由查表 得 721092.1?=L N

弯曲寿命系数X Y 由查表得 1=X Y 许用弯曲应力

弯曲寿命N Y 由查表得 95.01=N Y 97.02=N Y 验算

][11F F σσ< ][22F F σσ< 2.计算第二对齿轮

齿轮2为惰轮,即此处的大齿轮。材料为45钢,调制处理,硬度为229HB -286HB. 平均取240HB (主动)。

齿轮3是小齿轮,材料选择40Gr ,调制处理,硬度值为241HB ~286HB,平均取260HB. (1)计算齿面接触疲劳强度

1.初步计算

转矩1T 齿宽系数d ψ由查表得 4.0=d ψ

接触疲劳极限lim H σ由查表得 MPa 7101lim =H σ MPa 5802lim =H σ 初步齿宽b

取 mm 112=b 2.校核计算

圆周速度 精度等级由查得选取八级精度

齿数z 与模数m

3=m

已知 931=z 5.7/1=i

4.1293

5.7/112=?==iz z

使用系数A K 由查表得 5.1=A K 动载系数v K 由查表得 2.1=v K 齿间载荷分配系数αH K

先求

由此得

齿向载荷分布系数βH K 由查表得

3.1==βH K

载荷系数K 弹性系数E Z 由查得 MPa Z E 8.189= 节点区域系数H Z 由查表得 2=H Z 接触最小安全系数min H S 由查表得 05.1min =H S

总工作时间 接触寿命系数N Z 由查表得 7.11=N Z 6.12=N Z 许用接触应力][1H σ

验算

合格∴

3.传动主要尺寸的确定

实际分度圆直径d 27993311=?==mz d

3612322=?==mz d

中心距a

齿宽b

4.齿根弯曲疲劳强度验算

重合度系数εY 齿间载荷分配系数αF K 经查表得 1=αF K 47.1=αF K 载荷系数K

齿形系数αF Y 查表得 0.21=αF Y 5.22=αF Y 应力修正系数αs Y 查表得 5.11=αs Y 75.12=αs Y 弯曲疲劳极限lim F σ由表得 6001lim =F σ 3502lim =F σ 弯曲最小安全系数lim F S 查表得 3.1lim =F S 弯曲寿命系数X Y 由查表得 1=X Y 许用弯曲应力

弯曲寿命N Y 由查表得 95.01=N Y 97.02=N Y 验算

][11F F σσ< ][22F F σσ<

3.4.4 确定齿轮模数

齿轮的材料,热处理方式和受力的大小等因素决定齿轮模数的大小[8]。

本次确定齿轮模数可以采用公式法进行设计。查表可得:齿形系数y=0.298,许用弯曲应力[弯σ]=19.6k g/mm 2,但是考虑到开式齿轮传动齿面磨损,许用弯曲应力降低20%,实际许用弯曲应力为:

[弯σ]‘ =19.6·80%=15.68k g/mm 2

对于开式齿轮传动,齿宽系数为15~8=m ψ,现因齿轮制造精度较低,并且为悬臂支承,故选

较小的m ψ值,取10=m ψ。

载荷系数K =1.3~1.5,因为有悬臂支承,取K =1.3,根据公式:

(3-4)

取标准值mm 3=m ,强度稍小一些。齿轮的模数在一个传动系统中不会完全一样,转速较高,

传递转距较小,模数也会比较小。但是加工需要测量方便,齿轮模数的种类也要越少越好,因此本次设计的切管机的齿轮模数都取mm 3=m 。 3.4.5 确定蜗轮蜗杆模数

蜗杆选用45号钢,调质处理,蜗轮采用无锡青铜ZQA19-4。 根据公式:

(3-5)

取标准模数11,4=-=q m 。 3.4.6 齿数的确定

齿数主要是根据传动比的要求确定的,所以根据各个传动比有:

(1)蜗杆头数和蜗轮齿数的确定:动比的要求和效率、制造和自锁是在选择时蜗杆头数要考虑道德因素,然而产生根切和蜗轮的直径(也就是体积问题)是蜗轮齿数选用时主要考虑到的方面,而且头数越多,效率就越高。考虑到自锁这个方面,应该要选择单头。从制造这个因素来看,头数越多,制造困难的程度就要高。所以要根据上述的综合因素来确定蜗杆头数。一般来说,,当提高效率在动力传动中的过程中是主要问题的时候,就采用多头;在提高精度的时候(分度蜗杆),主要矛盾是自锁的性能优越或要求降速比规定的大,采用单头。综合上述原因,查阅[9]可知:蜗杆头数11=Z ,蜗轮齿数502=Z 。

(2).确定齿轮齿数:在选择齿轮齿数的时候,应该将传动比和最小的齿数的要求综合考虑在内,齿轮的加工方式和方法与最小齿数的限制息息相关,加工直齿轮准齿轮的时候如果用插齿刀或齿轮滚刀,为了使根切这种情况不发生,齿轮数的最低限制不得低于17,所以在本次设计中初步选取最小齿轮齿数为184=Z 。这个齿轮装在切割机的滚筒上的轴上。根据工作的相应条件计算的传动比可知:

将184=Z 代入,则

并由此可以推得:

从而可知切管机齿轮的全部(蜗轮蜗杆)的齿数:18,81,54,50,143'221=====z z z z z 。

第4章结构设计

4.1各轴的最小直径的初算

轴的各段直径和长度的计算方法列于表4-1

表4-1轴的各段直径和长度

代号名称推荐尺寸说明举例:切管机蜗杆轴

d1轴的最小直径

根据扭矩或弯矩强度条

件初步计算若此段有键槽,应

将直径增加5%

d1=13取为20mm

d2

安装密封处的直

d2> d1+2r r—倒圆直

径,查阅手册中非配合处

的过度圆角半径

用凸肩定位时按

此式计算,

用套筒定位时另

带轮的定位靠套筒,

此处的d2是指套筒外

d3

安装滚动轴承处

的直径d3> d2

d3> d1

无套筒的;

套筒的d3必须符

合轴承的标准

由于采用205型轴承,

d3=25mm

d4

装在两滚动轴承

之间齿轮(蜗轮)

处的直径

d4> d3+2r

r—倒圆角半径,查阅手

册确定

如Ⅱ轴

d5

一般轴肩和轴环

的直径d5≈d4+2a a—轴肩或

轴环的高度,

a=(0.07~0.1) d4

如Ⅱ轴,

d4=55mm,

a=3.85~5.5mm,取

a=5mm,则

d5=55+2*5=65mm

因此处d4相当于

d3=25,a=0.1 d4则

d5=25+2*2.5=30mm

d6

滚动轴承定位轴

肩直径查阅手册轴承部分的D1值

L7

安装旋转零件的

轴头长度L7=(1.2~1.6)d

d---轴头直径

一般要求L7要比

旋转零件的轮毂

宽度要短一些

L 8

轴环长度

L 8≈1.4a 或L 8≈

(0.1~0.15)d

如Ⅱ轴L 8≈

1.4*5=7mm

由于轴上弯曲应力的分布和轴的结构尚属未知,只知道轴所传递的转矩(转速),所以按照转矩(转速)初算轴的直径。

Ⅰ轴:选取材料为45钢,调质处理。根据公式

(4-1)

计算。

因为Ⅰ轴为悬臂轴,查表可知:取 14=A KW 44.1=I p r /mi n

7.1161=n 则:

由于键槽的削弱等因素,取标准直径为mm 20。

Ⅱ轴:选取材料为45钢,调质处理。取12=A ,已知Kw 031.p Π=,r/m in 3232.n =则:

标准直径取45mm 。

Ⅲ轴:此轴为传动心轴,暂选材料为45钢,调质处理,由于其受力情况未知,初选其最小轴径

为50mm ,待后进行检验。

Ⅳ轴:选取材料为45钢,调质处理。则:

取标准直径为30mm 。

将所得结果制成下表,供设计计算时应用:

表4-2各轴的最小直径

轴 号 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 最小直径(mm )

20

45

50

30

4.2 计算各主要传动件的结构尺寸 4.2.1 三角带轮

已知选用A 型三角胶带,小三角带轮计算直径为m m 100=小d ;查表可知:

m m 53.h 顶=、mm 6=δ,mm 12=H 、mm 3015.e ±=、m m 10=f 、 340=?、m m 1130.b =。

轮宽

外径

孔径d 等于电动机输出轴直径,查电动机JO2得m

m 22=轴d 其结构形式查表可知为实心轮。 大三角带轮计算直径m m 125=大d

顶h 、δ、H 、e 、f 、B 等尺寸和小三角带轮一样。

380=? m m

4130?=b

外径

孔径d 等于与其配合的轴Ⅰ的轴径,查表可知Ⅰ轴的m

m 20=轴d 结构形式由查表可知为辐板式: 轮缘直径 轮毂直径

,,取m m 40=毂d

轮毂宽度 ,,取mm 35=L 辐板厚度查表得为mm 10=S ;

辐板孔圆周定位尺寸:

因此,孔直径为

4.2.2 蜗轮和蜗杆

已知11=z 、502=z ,4=m ,11=q ,查表得: 蜗杆分度圆直径 蜗轮分度圆直径 蜗杆齿顶圆直径

蜗轮齿顶圆直径 蜗杆齿根圆直径 蜗轮齿根圆直径 蜗杆分度圆圆柱上螺旋升角 1

arctan

z q

λ=,当11=z 、11=q 时,查得511'40"o λ= 蜗杆切制螺纹部分的长度 蜗轮外圆直径 蜗轮宽度 Ⅰ、Ⅱ轴中心距:

可知:轮缘厚度 m m 8647171..m .f =?==

蜗轮的孔径d 取决于轴的结构设计,因蜗轮轴的最小直径为42mm ,取孔径mm 55=d 轮毂外径

取 m

m 90=毂d 轮毂宽度

取 mm 70=L

辐板厚度645151=?=≥.m .c ,一般采用mm 10=c 蜗轮包角2γ=90o ~100o ,一般采用2γ=90o 4.2.3 齿轮

(1)已知Ⅱ轴上齿轮542=z',3=m ,则: 分度圆直径 齿顶圆直径 齿根圆直径

因为齿轮制造的精度比较低,而且是悬臂布置,所以齿宽的系数宜选择小值,取10=m Ψ 齿宽 由于m m 1602>顶d',可选用辐板式结构的锻造齿轮。 轮缘内径

轮毂外径 61.d 毂=

2轴d ——齿轮的孔径,查表可知m m 452=轴d 辐板厚度

辐板孔圆周的定位尺寸:

辐板孔直径:

取 m m 17=孔d 齿轮示意图如图4-1

图4-1Ⅱ轴齿轮示意图

(2)已知Ⅲ轴上齿轮813=z ,3=m ,则:

分度圆直径 齿顶圆直径 齿根圆直径

齿宽 mm 30=B 因为m m 1603>根d ,可选用辐板式结构的锻造齿轮。 轮缘内径

轮毂外径61.d 毂= m m 8050613=?=.d 轴(3根d ——齿轮的孔径,查表可知m m 503=根d ) 辐板厚度 辐板孔圆周定位尺寸:

辐板孔直径:

取 m

m 35=孔d Ⅱ、Ⅲ轴的中心距:

图4-2Ⅲ轴齿轮示意图

(3)已知Ⅳ轴上的齿轮184=z ,3=m 则:

分度圆直径 m m 5418344=?==mz d 齿顶圆直径 m m 602183244=+=+=)()m(z d 顶 齿根圆直径 m m 516521835244.).().m(z d 根=-=-= 齿宽 mm 30=B 因为m m 1603<根d ,所以必选用实心式结构锻造齿轮。 Ⅲ、Ⅳ轴的中心距:

341

()3(1881)148.5mm 2

a m z z +=?+=Ⅲ、Ⅳ1=2

图4-3Ⅳ轴齿轮示意图

4.3 轴的装配工艺设计

1.初定轴承跨距、设计轴承组合的结构形式

有经验公式确定a .L 801=,已知蜗杆传动中心距mm 122=a ,则m m 697122801..L =?=,从而得到轴承的跨距为mm 150(蜗轮分度圆直径)。

由于蜗杆传动同时受到径向力和轴向力,且此处的轴承跨距不大,故采用单列向心推力球轴承6000型。

对于轴承尺寸的选择,根据轴颈直径选择轴承的内径,再者考虑到负载荷能力和结构上的特点,此

纸盒四角边封箱机结构设计说明

本科毕业设计 纸盒四角边封箱机结构设计 纪孟亮 燕山大学 2016 年 6 月

本科毕业设计 纸盒四角边封箱机结构设计 学院:机械工程学院 专业:机械电子工程 学生姓名:纪孟亮 学号: 120101010188 指导教师:边辉 答辩日期: 2016 年 6 月

燕山大学毕业设计(论文)任务书 注:周次完成内容请指导老师根据课题内容自主合理安排。

摘要 包装机械能大幅度地提高生产效率,加快产品的不断更新;降低劳动强度,改善劳动条件;能节约材料,降低成本,保护环境;有利于被包装产品的卫生,提高产品质量。本次课题设计的是纸盒四角边封箱机,采用传送带驱动来进行封箱的方案,自动折盖封箱、四角边封箱、经济、快速、平稳。这种方案在技术上是相当成熟的一种,它被广泛应用于生产实际中。 这次设计的纸盒四角边封箱机,可以根据纸箱规格,手动调节宽度及高度,可单机作业,也可与自动化包装流水线配套使用。工作时,当箱体进入工作空间后,箱体在底部传送带的输送下前进。当箱体运行至刀架位置时,箱体将刀架和前胶带压轮压退位,而后胶带压轮在四杆机构的作用下与前胶带压轮保持同步运动而退位,并使前面的胶带与纸箱贴合并封箱。随着箱体前进,胶带不断地抽出封在箱体上。当箱体的后部离开刀架时,前胶带压轮由于四杆机构的作用与后胶带压轮的运动一致,而刀架受弹簧弹力作用,复位弹起,切断胶带。当箱体运动至离开后胶带压轮时,后胶带压轮也由于受可调弹簧回位作用而复位,使连在箱体上最后的胶带也贴在箱体上,完成后段封箱任务。该论文详细说明了本次四角边封箱机设计的步骤及其依据,包括设计方案的选择、电机的选择、工作台部件的设计、顶式部件设计和刀片的设计。 关键词自动折盖封箱机、四角边自动封箱机、折盖组件、毛刷组件、封箱组件

切管机操作规程

切管机操作规程 1、开机 1.1 合上操作台内的电源开关,电源指示灯亮。 1.2 PC机上状态转换开关接至PVN(运转)位置。 1.3 启动油泵,油泵指示灯亮,液压站工作。 2、切管机工作调整 2.1 调节液压站溢流阀,观察压力表数值,使其在适当范围内,液压站工作压力在1.5~25MPa. 2.2 将主令开关拨至手动位置,将定尺油缸按规定调整到规定位置。 2.3 调节定尺限位位置,调整切断刀、倒角刀起点和终点限位。 2.4 手动启动各油缸,检查各个限位装置。当个限位确认无误后将主令开关拨之自动位置。 2.5 按下循环启动按钮,启动下一个循环。 3、切管机的动作循环 上料—小车顶进、托架升起—定尺到位—延时—夹紧到位—切断进刀延时倒角进刀—切断退刀、倒角退刀定尺油缸回、放松—托架下降。 4、关机 4.1 关闭油泵、关闭主轴、托架升起,将PC机转换开关拨之HACT(暂停)位置。 4.2 关闭自动开关及电源,锁好操作箱前后门。 5、切管机床的维修及保养 5.1 床身上导轨面、定尺油缸、托辊体移动时浇油。 5.2 刀架油缸滑座每班注油两次。 5.3 托辊油缸滑座每班注油两次。 5.4 主轴箱润滑油每年更换两次。 5.5 定尺机构丝杠移动时注油。 5.6 小车蜗轮箱每年更换两次。 5.7 液压站的机油根据情况每半年更换1~2次。 车管机操作规程 1、工作前,首先要检查各个动作是否准确可靠,在确定准确可靠后方可工作。 2、启动油泵,先将开关拨至自动位置,按手动夹紧、手动放松,检查两溜板动作是否灵活, 3、将开关打到手动位置,按下左右油缸顶进、推出按钮,检查两油缸宗旨是否灵活,移动速度是否合适,都调节好后,开关打到动位置。 4、检查油缸行程,刀尖位置是否合适,都调节好后,开关打到自动位置。 5、开关打在自动位置后根据管子长短,按手动夹紧或放松。 6、调整好两溜板的位置,按下手柄,管子两端刚好卡在两上料架上。 7、按油泵启动、主轴启动再按自动启动,溜板向前移动夹紧工件。 8、夹紧到位后,两油缸顶进开始进刀,进刀到位后,油缸退回溜板反向移动,工件放松,一个工作循环结束。 9、车管机设备维修与保养 9.1 机床润滑每天工作前要对床身导轨进行擦拭加油,对各个注油空注油,保证机床运转灵活,要检查紧固及传动磨损情况,应保持状态良好。 9.2 液压系统液压油要每年更换一次,保证油路畅通。 9.3 电器系统各按件要保持干净,保证各电器元件的触电接触良好。

高速自动分切机的设计

摘要 分切机是一种将宽幅纸张或薄膜分切成多条窄幅材料的机械设备,常用于造纸机械及印刷包装机械。然而,目前国内分切机的现状及其与一些国际知名品牌之间存在的较大大差距,因此分析国内分切机特点,结合一些国际知名品牌设计经验,吸取国内外一些知名品牌制造厂商的控制经验和新的控制思想。从基本结构、设计思路、张力检测及控制、等方面进行改进。对国产设备逐步取代进口设备具有非常重要的意义。 关键词:分切机,造纸机械,单片机控制,张力控制,纠偏控制

ABSTRACT Slitter is a wide-format paper or film to be cut into more than a narrow range of materials machincal equipment,commonly used in paper making machinery and printing and packaging machinery. However,the current status is which has large gaps between a number of international brands and domestic slitter. Therefor,analysis the characteristics of domestic cutting machine,combined with some international famous brand design experience,to learn some domestic and abroad well-known brand manufacturers controling experience and the new controling ideas. Improving it in the basic structure,design ideas,tension measurement,control,and other aspects.It has very important significance that equipment made by domestic to gradually replace the imported equipment. Key words:slitter, Paper Machinery, MCU control, tension control, corrective control

旋管式切管机毕业设计

本科毕业设计(论文)通过答辩 京江学院JINGJIANG COLLEGE OF J I A N G S U U N I V E R S I T Y 本科毕业设计 旋管式切管机 MENTAL PIPE CUTTING MACHINE 学生学号: 学生姓名: 专业班级: 指导教师姓名: 指导教师职称:讲师 2013年 6 月4日

江苏大学京江学院本科毕业设计 目录 引言 (5) 第一章旋管式切管机传动方案的选择 (7) 1.1传动方案 (7) 1.2传动方案的选择 (8) 第二章旋管式切管机传动装置设计与计算 (10) 2.1传动装置的总体设计与计算 (10) 2.1.1电动机的选择 (10) 2.1.2电动机功率的选择 (10) 2.1.3电动机转速的选择 (11) 2.1.4电动机型号确定 (11) 2.1.5传动方案的拟定 (11) 2.1.6各轴的转速、功率和转矩 (11) 2.2进行传动机构设计与计算 (13) 2.2.1带轮的设计与计算 (13) 2.2.2涡轮蜗杆的传动与计算 (16) 2.2.3齿轮的设计与计算 (19) 2.3各传动轴尺寸的计算与校核 (27) 2.3.1蜗杆轴的计算与校核 (27) 2.3.2涡轮轴的校核与计算 (30) 2.3.3滚轮轴的校核与计算 (33) 第三章滚筒系统和进给系统的设计 (36) 3.1滚筒系统的设计 (36) 3.2进给系统的设计 (37) 第四章绘制设计装配图及零件图 (38) 结论 (39) 致谢 (40) 参考文献: (41) 2

江苏大学京江学院本科毕业设计 摘要 金属切管机是一种主要用于车辆,工业或建材生产中的下料工作的机器。工作对象主要为各种型号各种材料的管材。 此次的设计主要是针对车辆用金属管材进行加工的切管机,完成的工作主要是切管机中滚子,机体和减速箱部分的设计。包括传动装置的设计和计算,其中有电动机的选择,传动方案的拟订,各轴的转速,功率和转矩的计算。总体结构的设计,其中有各轴尺寸的设计,各主要传动件的结构尺寸的设计。并且针对以上的设计计算进行了详细的校核。最后通过得到的数据,绘制了总体装配图,减速机和滚子部分的装配图。然后又针对各主要基本件,绘制了多张零件图。 此次设计所完成的产品主要用于车用通风,通水管。本产品在生产中应用可以提高产品质量和经济效益,降低劳动强度。 关键词:切管机结构设计方案设计计算 3

无屑切管机的设计

无屑切管机的设计 2007-6-22 8:59:56 【 大 中 小 】 【您是本文第 位读者】 【论文摘要】详细介绍弯管成型生产线中关键机构之一的无屑切管 机的工作原理、结构及设计思路 蒸发管、冷凝管都是电冰箱中的重要零件,通常它们都用Φ10mm 以下的铜管(亦有用铝管的)弯制而成。在其弯管成型生产线中,切管是其中必不可少的一个步骤。为其正确配置一台高效能的切管机,是保证整线生产能力和自动化水平的关键所在。 以下所介绍的无屑切管机是我们专为某冰箱生产厂弯管成型生产线而设计的。其特点是在机器指令下,一次可同时切断四根管料,且切削形式独特,切口光滑平整,无切屑、毛刺之忧,管料可省却一道清洗工序,极具重要的经济价值。 1 切削原理 无屑切管具备的运动是: 进给运动:切刀旋转运动的同时沿工件径向挤入运动; 辅助运动:管料切口两侧夹钳5和6(见图1)对管料的把持运动(工件夹紧和放松)以及拖板4的轴向运动。拖板4起一个把铜管向两边拉直的作用,以免切断铜管时缩口过大。 图1 切削原理

1 切刀 1 铜管 3 托轮 4 拖板 5 随动夹钳 6 固定夹钳主运动:切刀绕工件的旋转运动; 由图1可见,在铜管切口处,还应具有两托轮3与切刀1一起均布在铜管2的圆周处,起支承径向切削力作用。切刀作旋转运动的同时,托轮亦作同步旋转。切刀刀刃在铜管圆周高速旋转,慢速切入进给,不断辗压其管壁,最终导致管壁塑变断裂。由于切刀为无齿圆盘状,整个切削过程都不产生切屑,故称之为无屑切削。 2切管机的结构组成及传动原理 2.1切管机的结构组成 图2中的展开图,就是沿轴心线Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ-Ⅳ-Ⅴ的剖切面A-A(图3)展开后绘制出来的[1]。由图可见,铜管管料分别置于四条轴心线Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ上,且各切刀组件结构完全一样。因此具体分析切刀切削运动时,可以取其中之一为例说明。 图2传动展开图

全自动折盖封箱机说明书中文样本

全自动折盖封箱机 ( 设备型号: XFX-3) 说 明 书

序言 感谢您购买本公司之全自动折盖封箱机. 本手册就其基本结构、使用方法及操作注意事项加以说明, 以利于安全、正确地使用机器, 并提高机器的使用寿命, 请在使用机器前详细阅读此手册, 请确

保把手册交到最终用户手中, 如果因技术更新导致本手册内容有所变动, 恕不另行通知. XFX系列封箱机是以OPP带为主要材料, 对名类纸箱进行封合的机器.本机结构简单, 操作方便, 易于维修, 广泛使用于各行各业, 达到美观、高效的理想效果 安全事项: .1操作本机台前, 操作员必须详细阅读本使用操作说明. .2操作人员在操作本机时, 不得将身体部位置于后折盖板能够到达的空间位置. .3维修人员在维修保养前亦必须在进行详细阅读本使用操作说明. .4装卸胶带及正常保养或维修时, 请务必关闭电源、气源, 以策安全. .5非经受训炼过之人员, 请勿随意靠近或触碰本机器. 目录 1本机特性.................................................................. .. (4)

2主要结构简介 (5) 3调整部位说明 (5) 3.1机台高度调整 (5) 3.2封箱宽度调整 (6) 3.3封箱高度调整 (6) 3.4封箱长度调整 (6) 3.5摆杆位置调整 (6) 3.6胶带安装与调整 (7) 3.7胶带穿线图 (7) 3.8胶带位置调整 (8) 3.9胶带张力调整 (8) 4操作与使用说明 (10) 5维修与保养 (11) 6本机对纸板箱限制 (12) 7爆炸图 (13) 7.1总爆炸图及零件表 (13) 7.2驱动带爆炸图及零件表 (14) 7.3帖带器爆炸图及零件表 (16) 8故障及排除方法 (18) 9电气控制 (19) 9.1电/气控制简图 (19) 9.2电气控制操作说明 (20) 9.3气控检修 (22) 9.4电控检修 (22) 9.5一般性故障及排除方法说明 (23)

大型高速非织造布分切机的工作原理

展会与论坛 技术纺织品大型高速非织造布分切机的工作原理 司徒元舜麦敏青谭国超 (佛山市南海稳德福无纺布有限公司江门市东洋机械有限公司) 随着非织造布生产线向大型、高速、高效的趋势发展,产品布卷也趋向于采用大卷径、大卷长、全幅宽不切边、不分切的形式下线,在分切机上进行二次加工的方法加工,也即进行“离线”分切。 因此,分切机已不仅是一台离线分切设备,也成了生产线中不可或缺的一个重要环节,分切机的性能直接影响着生产线的运行效益,只有经过分切加工,非织造布才能成为满足顾客要求的最终产品。目前,分切机技术发展很快,分切机已成了技术含量很高的设备。 1分切机的功能与用途 1.1小幅宽产品分切 由于卷绕机没有配置分切装置,产品的“切边”及“分切”工作就成了分切机的基本功能。 “切边”即是切除原始布卷两边不符合要求的部分;“分切”是将全幅宽的布卷根据用途要求分切成幅宽更窄的产品。实际可以分切的最小幅宽与机型、所用的分切刀具有关,大都在80~100mm之间。 1.2小卷长产品复卷 为了发挥大型卷绕机的优势,从卷绕机下线的产品布卷(称为母卷)的长度长达数万米,远超出客户所需的长度。当不适宜或不能在卷绕机上直接生产顾客所需的产品时,就要在分切机上进行定长度复卷,使之成为卷长较小的最终产品(称为“子卷”),而这种工作往往与小幅宽分切加工同时进行。 1.3更换纸筒管尺寸 母卷的卷绕芯轴直径都较大(76~450mm),当最终产品布卷的纸筒管直径与卷绕机目前所使用的卷绕心轴尺寸不同时(大直径卷绕芯轴大都不使用纸筒管),就需在分切机上复卷、更换纸筒管的规格。 将“母卷”的大直径纸筒管换成最终用户所需的小直径(≤76mm)纸筒管,并同时进行复卷、分切是最常见、最大量的工作。 2分切机的主要结构 分切机的结构与卷绕机类似。现代大型的分切机除了自动换卷绕杆过程是在停机状态进行外,还有比卷绕机更多的动作和功能,机构也更为复杂。但具体到每一台机器的实际配置,则与设备型号、价格和技术要求等因素有关。 2.1放(退)卷装置 放(退)卷装置用于夹持待加工的布卷。在设备运行时,布卷作退卷运动。放(退)卷装置有两种工作方式,一种是被动放卷,即放卷装置不带动力,产品是由卷绕装置从母卷中拉出来的,这是一般小型分切机所采用的工作方式;另一种是主动放卷,放卷装置自带驱动设备,主动将产品从母卷中退出来。 当产品所允许承受的张力较小、无法拉动布卷转动退 9 https://www.docsj.com/doc/7b4436339.html, https://www.docsj.com/doc/7b4436339.html, 6 中国产业用纺织品行业协会

切管机的设计

切管机设计 摘要:切管机主要用于加工各种用途的管件,主要包括各种材料的金属管件,本次设计的切管机所加工的管件主要是直径在3/8″~4″之间。 本论文设计的切管机,完成的工作主要是切管机中减速箱、滚子、机体等的设计。其中包括确定工艺方案、传动装置的设计和计算(包括电动机的选择、拟定传动方案、各轴转速、功率和转矩的计算、传动机构的设计与计算等)。在对上述各项进行了详细的强度校核之后,根据已有的经验公式,确定了各个零件之间的相互尺寸。在最后绘制出了装配图、部件图以及部分零件图 本文设计所完成的切管机主要用于车间中对管件的切屑加工,对于提高生产效率,减轻工人的劳动强度有着积极的意义。 关键词:切管机传动件设计计算 指导老师签名:

The design of tube cutting machine Abstraction: Tube cutting machine mainly being used in processing various functional tube parts ,primarily includes varieties material`s metals tube parts . This time the designed Tube cutting machine essentially process the tube parts which diameter between 3/8"~4". The task of this time designed Tube cutting machine is chiefly comprises the design and of deceleration case , roller ,organism, and so on. Besides, the task also includes the others several steps,such as :settle the technology craft program;the design and calculation of transmission installation ; (includes the selection of electric motor ; formulate the transmission program; the rotational speed of each axle; power and the calculation of Torque ; the design and calculaton of the transmission mechanism etc). After detailed intensity proofread for all kinds the above--methioned , according to the already experienced--formula, the mutual dimension among each components being fixed . Finally , draw the assemble chart; components chart as well as portion spare parts chart. The designed Tube cutting machine mainly used on cutting and processing for tube part in the work shop . To some extent, the design has positive significance in improving productivity and lightening the workers labor intensity. Key words:tube cutting machine transmission parts design calculation Guide teacher's signature:

切管机毕业设计

切管机毕业设计

目录 引言 0 1. 确定工艺方案 (1) 2. 传动装置的设计与计算 (3) 2.1 电动机的选择 (3) 2.1.1 类型的选择 (3) 2.1.2 转速的选择 (3) 2.1.3 功率的选择 (3) 2.2 拟订传动方案 (4) 2.3 计算各轴的转速、功率和转矩 (7) 2.4 进行传动机构的设计与计算 (8) 2.4.1 带传动设计 (8) 2.4.2 齿轮模数的确定 (10) 2.4.3 蜗轮蜗杆模数的确定 (10) 2.4.4 齿数的确定 (11) 2.5 进行总体结构设计,画出总体方案图 (12) 3. 结构设计 0

3.1 初算各轴的最小直径 0 3.2 计算各主要传动件的结构尺寸 (1) 3.3 绘制部件的装配草图 (5) 3.4 绘制设计装配图 (11) 3.5 绘制零件工作图 (15) 4. 结论 (18) 5. 致谢 (30) 6. 参考文献 (31)

引言 中国是一个上下有五千年历史的文明古国,从原始的石器时代到金属时代,我们伟大的祖先就进行了简单的机械加工,但是在当时的生产条件下,其生产的效率和精度都是非常的低下。随着时代的发展,人们在想方设法改善自己的生存条件和生活水平,正是由于这点,促进了机械制造生产的飞速发展,人们在超着一个精度更高、效率更高、成本更低、更加人性化的方向发展。中国虽然是一个文明古国,其拥有几千年的历史背景和文化积淀,但是其在工业制造方面和发达国家还是存在较大的差异,其机械制造技术却远远比不上西方等发达国家,众所周知,机械制造技术的先进与否直接与加工的精度,生产的效率,以及生产的成本产生直接关系。随着机械化生产的速度发展,人们对机械产品的要求也越来越高,其主要表现在实用和经济等方面。本次设计的目的和要求就是设计一个简单实有的切管机,其目的在于能够高效而廉价的加工出生产所需要的产品,并且要求其生产效率较高,适合大多数不是批量加工管件或者对管件加工要求不高的工厂使用。 在当今这个各项技术飞速发展的时代,尤其的随着计算机技术的高速发展,机械制造行业也得到了飞速的发展,其主要表现在数控加工等方面,生产效率也随着其得到了飞速的发展。数控技术加工的精度高,得到了无数人的喜爱,但是对于一些小型的工厂和对管件加工并不频繁的企业来说,应用数控等方法来加工这些管件就有点大材小用,而且严重浪费了资源。为此,在本次设计中,特根据工厂生产加工的实际情况,对现有的切管技术进行改进。使本次设计的切管机具备了操作简单、生产成本低、维护简单、生产效率高等优点。 本次设计的切管机主要是针对各种用途金属管材进行加工。本次设计的任务主要是对切管机中减速箱及有关零件进行的设计。其中包括传动装置的设计和计算。总体结构的设计以及对设计计算进行校核。并且通过得到的数据,绘制总体装配图,减速机装配图,减速箱焊接图等。然后又针对各主要基本件,绘制了多张零件图 本次设计的切管机为减轻工人的劳动强度,提高生产效率有着积极的意义。

三卡盘激光切管机

在当今快节奏的环境下,厂家需要跟上消费者对优质产品的高需求。有些产品用传统加工方法很难满足消费者需求,所以,效率更高的设备不断被研发生产出来。 目前,三卡盘激光切管机已经应用多年,并且不断拓展其应用领域。它可以通过自动化程序控制机器切割来简化您的工作过程,优点也显而易见。以下是其中的一些优点: 一、成本效益 如果你已经在考虑费用,那就不用担心了。一开始,一台三卡盘激光切管机可能要花很多钱,但回报远远超过成本。光纤激光切割机由于加工柔性好,更节省材料,并且切割质量高,不必对产品进行二次加工,因此大大节省材料成本,以及手动切割所需的人力。 以下几点将证明为什么光纤激光切割机是一个更具成本效益的选择。 二、安全 因为激光切割机是程序控制自动操作的,自动化辅助装置使人不

需要靠近它进行上下料操作,只需监督即可。另外,拥有包围设计的光纤激光切割机减少了烟尘的扩散,使工作环境更加环保。在安全方面,光纤激光切割机是更安全的金属切割选择。 三、精密度 光纤激光切割机可以输出能量密度很高的激光束,切缝很窄,因此适合切割需要高精密度的金属材料,例如精密零件、医疗器械。另外激光切割机切割头不与切割材料直接接触,减小了机械震动;所使用的高精度伺服电机、导轨、传动装置等,都保证了光纤激光切割机的加工精密度。 四、寿命长 由于光纤激光切割机的结构比大多数机器更坚固,使它能够拥有较长的使用寿命。如果你对材料有敏锐的观察力,那么也许光纤激光切割机正是你的制造业所需要的机器。作为高端设备,它有更大的发展潜力。 五、使用方便

如上所述,光纤激光切割机是由数控程序操控,操作系统对于工作人员来说非常友好,只需将设计好的图形输入程序,机器就会自动切割出该图形的产品。即便新手可以快速学习它的操作。

全自动纸箱封箱机机械传动部分的设计

1 绪论 1.1 国内外纸箱封箱机的发展状况 包装机械随着世界经济的发展,已经成为许多企业包装产品中不可缺少的一个重要工具。日益增长的人口与经济促使了产品生产加快,从而使产品包装业也快速发展。为了使企业拥有一个方便、经济、安全且占地面积小的封箱设备,设计一个全自动的纸箱封箱机成了我们目前要解决的难题。 我国的包装机械行业虽然在近几年来发展迅速,但由于起步晚,基础差,目前尚不能适应国民经济的发展需要。多年来胶带封箱机一直深受广大的用户欢迎。然而传统的胶带封箱机在把纸箱送进封合时须手工对纸箱的上盖进行折合后送进该机。因此当此机与生产线配套时,必须在此处配置一个工位进行人工折合上盖送入封箱机进行封箱。随着国民经济和科学技术的发展,我国的工业生产方式逐步趋向于大规模连续流水线作业及完全自动生产线的方向发展。而作为能更好地和流水线及全自动生产线配套的本实用新型全自动纸箱封箱机必将取代现有的传统的胶带封箱机也是是所必然。根据对销售点的调研和机械科技信息交流中心的检索结果显示,目前国内尚无几家生产全自动纸箱封箱机的厂家。然而美国、意大利及台湾的全自动纸箱封箱机都曾在全国包装展销会上相继以印发样本的形式出现。因此研究和开发全自动纸箱封箱机的任务迫在眉睫。 1.2 本设计的目的及意义 本次设计的纸箱封箱机适用于一定规格纸箱的上盖自动折合,并用喷胶设备喷出的胶水封合上箱的封口,除了按纸箱的大小手工调整本机外,可实现全自动折合上箱盖的功能。使用性能完全达到技术指标的要求,它继承了传统胶带封箱

机效率高,封箱质量好的优点,既可单箱作业,也可与纸箱成型开箱机、装箱机、贴标机、捆包机、输送机等设备配套使用,尤其适用于大规模连续流水线作业及全自动生产线使用,为包装流水线作业必需的设备。同时,节省了劳力,减轻了劳动强度,实现了无人化操作。 通过本次设计,我一方面希望提高自己的设计能力,另一方面也希望为相关的设计提供一定的理论参考。 1.3 本设计的具体任务 在本设计中主要是完成了全自动纸箱封箱机的机械传动部分的设计。在封箱的整个机械传动系统中采用输送带输送方式,在封箱装置动作系统中通过传感器控制的光电开关控制。在整个设计过程中,通过查阅相关手册确定系统中需要的各参数,以及参考相关包装机械的传动系统设计出此方案。整个传动系统包括用于带动箱体前进的机构,用于压倒箱体上端前后、左右盖舌的机构,由光电开关控制的封箱喷胶机构,用于压平上箱盖的机构等。本设计的纸箱封箱机占据空间大、结构复杂,是整个系统的执行部分,更是整个封箱机的关键部分。设计好了这个部分,其他的结构都是以它为中心而设计、而存在的。故而对机械传动系统的设计优劣直接关系着整个系统能否正常运行,能否完成所要实现的预期目标。

关于薄膜分切机控制系统的探讨

关于薄膜分切机控制系统的探讨 发表时间:2019-07-09T15:27:14.927Z 来源:《电力设备》2019年第6期作者:周飞[导读] 摘要:我国电力电子技术和计算机控制技术得以迅速的发展,使PLC在机械自动化发展过程中得到了更为广泛的应用,PLC具有功能性强、使用方便以及可靠性强的特点,在现代自动化设备的控制过程中具有重要地位。 (佛山华韩卫生材料有限公司) 摘要:我国电力电子技术和计算机控制技术得以迅速的发展,使PLC在机械自动化发展过程中得到了更为广泛的应用,PLC具有功能性强、使用方便以及可靠性强的特点,在现代自动化设备的控制过程中具有重要地位。为了实现薄膜分切机的自动化水平的提高,需要就分切机的收卷、机械以及电气控制原理等环节上使用PLC作为薄膜分切机控制系统的核心,让控制工作得以同时发展,将主线电路得以保留,让PLC取代较为复杂的电气连线控制,并进行PLC的控制电路的相关设计工作。在一定程度上使电路得到简化,使机床发生故障的频率得以下降,让控制工作更加集中化,同时也降低了维修上的难度。在张力的检测上以及控制工作中,可以使用压力探头和张力自定控制仪所组成的闭合的回路,进而使放卷的速度得以有效的控制,是一种闭环控制的方式。与开环控制相比缺少了反馈的环节,采取闭环控制可以有效的提升分切机控制系统的精度以及稳定性能,同时也使薄膜分切机时刻处于一种稳定的张力环境中,使薄膜的质量和生产效率得以进一步的提升。 关键词:薄膜分切机;控制系统;发展趋势 我国的包装技术发展时间虽然只有二十年,但是我国的软包装的技术水平一点也不差于国际的标准,我国的软包装技术的迅速发展是建立在国际先进的包装设备的基础上的。我国大规模生产的地区主要集中在广东、江苏等地,该地区的生产机械的设备性能相对稳定,并且在价格上也相对稳定,基本能满足现阶段的加工需求。国外的先进生产技术以及设备为我国的软包装行业的发展贡献了一份力量,近二十年是我国软包装技术迅速发展的时期,进而使国际上很多的大型设备更新换代,并且在制造技术上也不断的进行创新。但是我国的软包装行业的发展速度较为缓慢,因此国内不得不引用进口的设备,但是进口设备的投入成本较高,为了节约投入的成本需要自发的制造出高效率、高精度以及自动化的先进包装设备,进而拉近了我国包装设备与国际包装设备上的差距。本文针对薄膜分切机控制系统进行分析。 一、薄膜分切机的未来发展趋势 在我国未来的分切机的设计工作中,一定具有高效率、高精度以及高性能额发展特点,这也是使其在激烈的市场竞争条件下占据一定地位的关键。同时在生产制造的过程中需要降低投入的成本,让大型的机械设备具有更加简洁和稳定,这也是在设计工作中首要考虑的问题,分切设备与先前的工序相连接可以让人力以及机械搬运的环节更加简单化,进而促进了生产线的生产、加工、分切包装技术等的一体化加工进程。在分切设备的选择上要尽可能的选择一些灵活性较强的设备同时操作要简单一些,利于工作人员的具体操作,最后实施搬运和组装工作。控制系统要使用PLC人机界面的电脑控制的自定化进程,也可以称之为数字自动化控制,数字自动化控制在设备的具体操作以及故障排查工作中变得更加简洁,只要输入相关的程序就可以实现自动化的检测工作,进而一一的排除故障。分切机要节能环保,在加工的过程中尽可能的做到多次利用。 二、薄膜分切机的控制系统 (一)薄膜分切机的材料选择 薄膜分切机是由放卷辊、制动结构以及分切刀架等组成的,主要是负责承担张力在材料的选择上都是我国各地的最优质的材料,例如牵引电机使用的是福建生产的材料,液压传动装置使用的是上海生产的材料等,各种材料的选择都是国最先进的技术材料,同时实现了分切工作精度以及加工质量上的提高。 (二)薄膜分切机的工作过程 薄膜分切机的工作过程大致可以分为五个阶段,首先是接通电源后的准备工作,将需要进行分切的薄膜使用叉车安装的方式将其安装在分切机的卷轴上,并做好固定工作,并结合需要的薄膜尺寸开始分切并将其放置在相应的位置,使薄膜切割的更加标准,切割工作完成后进行牵引并利用手动的形式使其工作起来,进而使其高速摩擦,经过加工后使薄膜变得更加光滑。准备工作完成后接通电源让吹风机工作起来,在牵引辊的电机在低速运行的状态下发现薄膜并没有出现较明显的褶皱,经过张力的检测后观察出张力与所设定的张力值基本相符,使牵引电机保持高速运行直到分切工作达到标准。薄膜分切技术完成后,应做到牵引电机速度上的减慢,速度降低后将电源关闭,并利用收卷辊进行泄气,释放高压气体,进而使键条和纸管间实施分离,更利于分切薄膜的整理工作,最后进行包装和运送。 (三)薄膜分切机的系统设计 在薄膜分切机的控制系统中PLC在控制过程中具有重要地位,在操作的过程中所需要的开关量都需要在PLC中进行,并利用相关程序来控制PLC的输出,以实现分切机工作的合理化控制,采用远程的PLC编程控制工作,进而使分切机在加工过程中发生故障的机率得以下降。PLC系统的软件控制是该厂家对其的编号,以实现控制运行的目的,所应用到的软件就是对PLC的使用者的具体化控制以及对象的编制程序。PLC的工作顺序可以分为自诊断、与外部设备通信、输入采样以及程序执行等环节实施访问和处理工作。 结束语 薄膜分切机控制系统的升级是实现生产效率增长的主要方式,同时也使生产的管理工作可以更加有序的开展下去,让企业的生产和管理工作更加科学化。薄膜分切机的初步设计实现了性能上的升级同时更利于拓展和维护编程控制器,并且在复杂的工作环境中作为控制系统的中心,在张力检测和高精度张力的控制工作中使用张力传感器来进行检测工作,使其满足高精度的要求,进而使控制和张力闭环控制的精度得以进一步的保障。每个客户的需求都不相同,对此不同的物料所体现出来的物理性质也有所不同,在具体的分切工作中需要进行适度的调整,进而使其达到控制上的平衡和稳定,以供使用者进行使用和管理,以实现优质化的服务。 参考文献 [1]窦峰,王会荣.PET薄膜分切机收卷张力和压力的控制[J].化工管理,2019(11). [2]马立飞. 全自动BOPP胶带分切机张力控制研究[D].北京印刷学院,2018.. [3]倪贵.薄膜分切机控制系统的研究[J].自动化应用,2017(08). [4]李中国.PET薄膜分切机收卷张力和压力的控制[J].聚酯工业,2012(05).

四自由度液压机械手设计说明书

机械手课程设计 第一章引言 1.1 工业机械手概述 工业机器人由操作机(机械本体)、控制器、伺服驱动系统和检测传感装置构成,是一种仿人操作,自动控制、可重复编程、能在三维空间完成各种作业的机电一体化自动化生产设备。特别适合于多品种、变批量的柔性生产。它对稳定、提高产品质量,提高生产效率,改善劳动条件和产品的快速更新换代起着十分重要的作用。机器人应用情况,是一个国家工业自动化水平的重要标志。生产中应用机械手可以提高生产的自动化水平,可以减轻劳动强度、保证产品质量、实现安全生产;尤其在高温、高压、低温、低压、粉尘、易爆、有毒气体和放射性等恶劣的环境中,它代替人进行正常的工作,意义更为重大。因此,在机械加工、冲压、铸、锻、焊接、热处理、电镀、喷漆、装配以及轻工业、交通运输业等方面得到越来越广泛

的引用。机械手的结构形式开始比较简单,专用性较强,仅为某台机床的上下料装置,是附属于该机床的专用机械手。随着工业技术的发展,制成了能够独立的按程序控制实现重复操作,适用范围比较广的“程序控制通用机械手”,简称通用机械手。由于通用机械手能很快的改变工作程序,适应性较强,所以它在不断变换生产品种的中小批量生产中获得广泛的引用。 液压传动机械手是以压缩液体的压力来驱动执行机构运动的机械手。其主要特点是:介质李源极为方便,输出力小,液压动作迅速,结构简单,成本低。但是,由于空气具有可压缩的特性,工作速度的稳定性较差,冲击大,而且气源压力较低,抓重一般在30公斤以下,在同样抓重条件下它比液压机械手的结构大,所以适用于高速、轻载、高温和粉尘大的环境中进行工作。 液压技术有以下优点: (1)体积小、重量轻,因此惯性力较小,当突然过载或停车时,不会发生大的冲击; (2)能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度,并可实现无极调速; (3)换向容易,在不改变电机旋转方向的情况下,可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换; (4)液压泵和液压马达之间用油管连接,在空间布置上彼此不受严格限制; (5)由于采用油液为工作介质,元件相对运动表面间能自行润滑,磨损小,使用寿命长;(6)操纵控制简便,自动化程度高; (7)容易实现过载保护。 1.2 液压机械手的设计要求 1.2.2 课题的设计要求 本课题将要完成的主要任务如下: (1)机械手为通用机械手,因此相对于专用机械手来说,它的适用面相对较广。 (2)选取机械手的座标型式和自由度。 (3)设计出机械手的各执行机构,包括:手部、手腕、手臂等部件的设计。为了使通用性更强,手部设计成可更换结构,不仅可以应用于夹持式手指来抓取棒料工件,在工业需要的时候还可以用气流负压式吸盘来吸取板料工件。 (4)液压传动系统的设计 本课题将设计出机械手的液压传动系统,包括液压元器件的选取,液压回路的设计,并绘出液压原理图。 (5)机械手的控制系统的设计

分切机的张力控制Word版

分切机的张力控制 铝箔经过印刷涂布后需要在分切机上进行印后分切,将大卷半成品裁切成所要求的规格尺寸,在分切机上运转分切的半成品是一个放卷与收卷的工艺过程,此过程包括机器的运转速度控制与张力控制两个部分。所谓张力是为了牵引铝箔并将其按标准卷到卷芯上,必须给铝箔施加一定的拉伸并张紧的牵引力,其中张紧铝箔控制力即为张力。张力控制是指能够持久地控制铝箔在设备上输送时的张力的能力,这种控制对机器的任何运行速度都必须保持有效,包括机器的加速、减速和匀速。即使在紧急停车情况下,它也有能力保证铝箔不产生丝毫破损。分切机张力控制基本为手动张力控制,自动张力控制。手动张力控制就是在收卷或放卷过程中,当卷径变化到某一阶段,由操作者调节手动电源装置,从而达到控制张力的目的。全自动张力控制是由张力传感器直接测定料带的实际张力值,然后把张力数据转换成张力信号反馈回张力控制器,通过此信号与控制器预先设定的张力值对比,计算出控制信号,自动控制执行单元,则使实际张力值与预设张力值相等,以达到稳定张力的目的。设备收卷与放卷张力设置的大小直接影响产品的成品率,张力过大,收卷过紧,铝箔易产生皱纹I张力不足,铝箔容易在卷上产生轴上滑移严重错位,以至造成无法卸卷,并造成分切时放卷轴产生大幅度摆动,影响分切质量,所以分切机必须具有良好的张力检测系统。 1.分切机放卷张力检测系统: (1)张力传感器检测它是对张力直接检测,与机械紧密结合在一起,设有移动部件的检测方式。通常两个传感器配对使用,将它们装在检测导辊两侧的端轴上。料带通过检测导辊两侧的施加负载,使张力传感器敏感元件产生位移或变形,从而检测出实际张力值,并将此张力数据转换成张力信号反馈给张力控制器, (2)浮动辊间接张力检测系统:在铝箔跟踪辊前装一套浮动辊,浮动辊的位置用一个电位器进行检测,张力控制的方式是靠维持浮动辊的位置不变来保持张力恒定; (3)用磁粉离合器控制输入收卷辊的转动力矩来达到张力控制:磁粉离合器由主动部分和从动部分组成,通过万向联轴器等传动机构与收卷辊相连,中间填入微细铁磁粉作为力矩传递媒介。在激磁线圈中通入一定电流而形成磁场,磁粉被磁化。磁化后的磁粉互相吸引而形成链条状排列,主动部分以恒速转动时,破坏磁粉之间的联接力而形成圆周切向力,该切向力与磁粉圈半径的乘积便是驱动从动部分收卷的转动力矩,实现在连续的转动中将输出力矩从主动部分耦合到从动部分,从而达到控制张力的目的: (4)分切放卷能力与速度张力检测系统主要采用磁粉张力制动来控制放卷速度,其工作原理为,在磁粉制动器中安装有连轴器,以及带有磁性线圈的输入部件和输出部件。在磁性线圈下面是一环形沟槽,沟槽的下面是一环形转子即输

分切机

分切机 分切机是一种将宽幅纸张或薄膜分切成多条窄幅材料的机械设备,常用于造纸机械及印刷包装机械。 以前分切机的磁粉离合器速度不能高,因为在运行时易造成磁粉的高速摩擦,产生高温,缩短其寿命,严重时会卡死,使机器运行受阻,给生产带来很严重的后果。严重的影响了生产效率。 分切机的传统控制方案是利用一台大电机来驱动收放卷的轴,在收放卷轴上加有磁粉离合器,通过调节磁粉离合器的电流来控制其所产生的阻力,以控制材料表面的张力。磁粉离合器及制动器是一种特殊的自动化执行元件,它是通过填充于工作间隙的磁粉传递扭矩,改变励磁电流就可以改变磁粉的磁性状态,进而调节传递的扭矩。可用于从零开始到同步速度的无级调速,适用于高速段微调及中小功率的调速系统。还用于用调节电流的方法调节转矩以保证卷绕过程中张力保持恒定的开卷或复卷张力控制系统。 分切机主要的特点是磁粉离合器作为一个阻力装置,通过系统控制,来输出一个直流电压,控制磁粉离合器产生的阻力。主要的优势是其为被动装置,可以控制较小的张力。 其主要的缺点是速度不能高,高速运行时易造成磁粉高速摩擦,产生高温,造成磁粉离合器发热进而缩短其寿命。 用刀具把一定宽度的卷材进行纵向裁剖,切成数条较窄分卷所用的装置。 将其装在压延机或挤塑机、涂胶机等单元装置后,可完成连续切条,常带有卷绕装置。切条刀可用平片刀和圆口刀。 分切机的工艺要求 1. 分切机要将整卷或整张原材料进行固定长度分切加工,例如塑料包装材料、包装纸箱、钢板、胶片、皮革、木片等进行分切加工,都要用到定长分切控制。 2.定长分切控制分为静态和动态分切两种:在设定长度到达时准确停机,然后静态分切加工,分切后重新启动运行;在设定的长度到达时,不停机发出分切信号,分切机在材料运动过程中动态分切加工。 3.定长分切最重要的性能指标是分切精度,成品长度一致性好。 4.分切长度可连续设定,如果实际分切长度有误差,容易通过设定参数的方式进行校准。 安全操作规程 一、开机 1、开电气隔离开关(设置在电控制柜前),按EMERCENCY STOP RESET及READY TO RUN 按钮,钥匙打开MACHINE 到RUN (主操台上)检查电压(380V)、电流是否正确、稳定。

切管机设计

切管机设计 中国是一个上下有五千年历史的文明古国,从原始的石器时代到金属时代,我们伟大的祖先就进行了简单的机械加工,但是在当时的生产条件下,其生产的效率和精度都是非常的低下。随着时代的发展,人们在想方设法改善自己的生存条件和生活水平,正是由于这点,促进了机械制造生产的飞速发展,人们在超着一个精度更高、效率更高、成本更低、更加人性化的方向发展。中国虽然是一个文明古国,其拥有几千年的历史背景和文化积淀,但是其在工业制造方面和发达国家还是存在较大的差异,其机械制造技术却远远比不上西方等发达国家,众所周知,机械制造技术的先进与否直接与加工的精度,生产的效率,以及生产的成本产生直接关系。随着机械化生产的速度发展,人们对机械产品的要求也越来越高,其主要表现在实用和经济等方面。本次设计的目的和要求就是设计一个简单实有的切管机,其目的在于能够高效而廉价的加工出生产所需要的产品,并且要求其生产效率较高,适合大多数不是批量加工管件或者对管件加工要求不高的工厂使用。 在当今这个各项技术飞速发展的时代,尤其的随着计算机技术的高速发展,机械制造行业也得到了飞速的发展,其主要表现在数控加工等方面,生产效率也随着其得到了飞速的发展。数控技术加工的精度高,得到了无数人的喜爱,但是对于一些小型的工厂和对管件加工并不频繁的企业来说,应用数控等方法来加工这些管件就有点大材小用,而且严重浪费了资源。为此,在本次设计中,特根据工厂生产加工的实际情况,对现有的切管技术进行改进。使本次设计的切管机具备了操作简单、生产成本低、维护简单、生产效率高等优点。 本次设计的切管机主要是针对各种用途金属管材进行加工。本次设计的任务主要是对切管机中减速箱及有关零件进行的设计。其中包括传动装置的设计和计算。总体结构的设计以及对设计计算进行校核。并且通过得到的数据,绘制总体装配图,减速机装配图,减速箱焊接图等。然后又针对各主要基本件,绘制了多张零件图本次设计的切管机为减轻工人的劳动强度,提高生产效率有着积极的意义。

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