SMT收线和开线管理规范

XXXXXX有限公司

受控编号：XXXX/QE-CX14/ZY59

版本号:V1.0

SMT收线和开线管理规范

2017-09-01发布 2017-09-01实施

XXXXXX有限公司发布

1.目的：

为使SMT车间节假日收线时避免能源损耗和提高开线时设备嫁动率。

2.范围：

SMT车间

3.定义：

3.1收线是指节假日休息时，SMT车间各线体，各区域需要进行人员离岗整理，确保设备安全、无资源浪费、现场整齐。

3.2开线是指节假日休息时，SMT车间各线体的正常启动，确保设备正常运行、所需物料齐套、人员准时到岗。

4.职责：

4.1生技部负责制定此规范和电源总开关的关闭和开启；

4.2生管部负责各线体设备可视开关的关闭和开启，及生产现场的5S整理；

4.3质量部负责监督和稽核。

5.程序：

5.1 SMT线内收线：

5.1.1 印刷岗位：

5.1.1.1将钢网和前后刮刀上的锡膏回收到锡膏瓶内，并退回备件房，交由

备件管理人员放回冰箱储存。

5.1.1.2将钢网和前后刮刀拆下进行清洗，确保钢网孔无堵塞，变形，

刮刀座两端耳朵没有残留锡膏，刮刀片表面无划伤和锡膏。

5.1.1.3将搅拌刀、酒精瓶、擦拭纸、胶带、报表等工具和辅料用品归位，

有序摆放；

5.1.1.4提前4小时确认所生产的PCB是否有OSP板，防止多拆或单面板

生产过剩；

5.1.1.5按作业规范文件关闭送板机、印刷机、接驳台电源开关。

5.1.2操机岗位：

5.1.2.1将机器内抛料盒物料进行回收整理，并确保抛料盒摆放正确，无

翘起现象；

5.1.2.2确认产线有无湿敏感器件，如BGA，烧录IC，LGA芯片，CMOS镜头等，

需要退回仓库真空包装或放回防潮箱进行管控。

5.1.2.3确认废料回收箱内是否有抛弃物料，并清理废料箱位置机器下面纸

带、接料带、料盘等垃圾。

5.1.2.4检查机器轨道、台面上有无未过炉的板子及散料进行整理，报表和料

站表有序摆放。

5.1.2.5按作业规范文件关闭贴片机、接驳台、炉前LED照明灯电源开关。

5.1.3 AOI目检岗位：

5.1.3.1 检查工单的尾数不良板是否有维修OK，核对炉后PCBA数量与操机投

入数量是否一致。

5.1.3.2 AOI电源关闭，并对机器内部进行清理，周边的帽子、垃圾进行清扫，

报表和状态卡有序摆放归位，炉后工作桌的照明灯电源关闭。

5.2 SMT线外收线：

5.2.1 SMT领班需要检查车间空调是否关闭，线上各岗位物品是否摆放整齐；

5.2.2 SMT带线生技需要检查各设备电源是否关闭，机器表面和内部是否有杂物和工具随意摆放，并进行清理。

5.2.3 SMT带线生技关闭回流焊的加热开关，待各温区温度降到150度后关闭加热风扇和电脑系统；并对抽风系统总电源开关进行关闭；

5.2.4 SMT带线生技检查各线体的稳压电源是否关闭，并对各线体的电源箱空开进行确认关闭；

5.2.5 SMT带班工程在关闭空压机前，需要在QQ群内询问DIP、组装、精密车间是否用到气，在得到回复后再关闭空压机，避免影响其他车间正常生产。并要求最后一个用气部门的生技人员关闭空压机。

5.2.6如遇长时间（如春节）不开线，机器需要安排用缠绕膜打包并放置干燥剂在设备电源箱内，避免设备因受潮开不了机。

5.3 SMT开线准备：

5.3.1 SMT生管根据生产计划提前12小时回温生产所需锡膏，瓶数按线体数量拿取。

5.3.2 SMT生技提前一小时到车间开机器，回焊炉升温，贴片机进行空转暖机测试。

5.3.2 SMT生管需要安排印刷人员提前半小时准备，架钢网和锡膏搅拌。

5.4电源开关

5.4.1空调开关：10个，SMT车间和DIP段各5个；

5.4.2抽风系统开关：2个，开关在DIP段，波峰焊1个，回焊炉1个；

5.4.3稳压电源：10个，除飞利浦线体外，各线体1个；

5.4.4备电箱：8个，目前12条线，2条线共用1个，共6个，照明灯2个；

5.4.5空压机开关：3个，空压机1个，冷干机1个，自动排污水1个。

修改页

*变化状态：A-增加，M-修改，D-删除

本标准起草部门：SMT生技部

本标准主要起草人：

本标准审核人：

本标准批准人：

本标准于2017年9月首次发布

生产工艺流程控制的规程

生产工艺流程控制的规程（草稿） 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；

——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）各公司生产部责任

生产流程管理规定

生产流程管理规定 1 目的 为了通过对生产计划的组织、执行和生产异常实施全过程监控，加强内部的人员工作标准化管理，确保生产定单准时交付和工作效率提升。 2 适用范围 适用于生管物流部生产管理科全体人员 3 术语及定义 无 4 职责 4.1 统计员 4.1.1 负责科室相关指标的管理； 4.1.2 负责科室与生产相关数据的统计和分析汇总； 4.1.3 负责科室日常工作的监督执行和绩效评定； 4.1.4 负责科室相关综合性事物的开展。 4.2 计划员 4.2.1 负责进行批量计划生产的管理； 4.2.2 参与生产（月/周/增补）计划评审，根据计划评审的结果将销售定单转化（调整）为生产定单并进行系统录入； 4.2.3 负责根据生产定单对生产计划进行编制（调整）和系统录入； 4.2.4 负责根据主生产计划编制（调整）和生产班次安排； 4.2.5 负责对公司冲焊涂总车间的日作业计划进行审核； 4.2.6 负责整车配置参数信息的系统录入。 4.3 调度员 4.3.1 负责根据生产定单信息和主计划顺序组织车身、整车的有序生产，达成定单按时交付； 4.3.2 负责根据主生产计划结合执行进度编制各车间的日（班次）作业计划； 4.3.3 负责根据计划组的临时计划输出生产指令并组织生产； 4.3.4 负责生产线的日常管理，对生产线的日（班次）作业计划进行跟踪落实； 4.3.5 负责生产线异常调度以及生产线停线判定； 4.3.6 负责外部临时任务的协调处理。 5 工作程序 5.1 主计划管理 5.1.1 本规定所指的主计划指根据《订单管理办法》确定下来的生产计划并可以在MES中进行计划录入和生产控制的生产计划；

生产流程管理规定

生产流程管理规定 Ting Bao was revised on January 6, 20021

生产流程管理制度 （试行） 一、总体思想 能够对具体产品生产的全过程实现有效的控制 二、基本原则 1、责任到人 对生产流程有效地进行层级分解，最终责任到人。 2、全过程动态管理 实现对生产流程进行事前、事中和事后的全过程管理。 3、生产程序标准化 对生产实行标准化的程序管理，尽可能地降低人为的影响。 三、开车之前 1、生产管理委员会主任 生产管理委员会主任通过标准的格式向生产技术部签署要求开车的指令。 2、总工程师 生产技术部根据生产管理委员会主任签署的开车指令，请示总工，要求明确本次开车所应该具备的条件。要以标准表格的形式明确本次开车所需要的设备、安全、人员、材料和车间协调等条件，并且由总工程师签字确认。同时总工程师还要以标准的格式签字确认巡查制度过程控制方案、停车条件和停车步骤等。 3、生产技术部主任 生产技术部根据生产管理委员会主任的开车指令和总工程师的开车指令，由生产技术部主任按照标准的格式，向各个车间主任下达要求开车的指令，并明确各个车间应该达到的开车条件。各个车间主任要签收具体的指令。同时，将总工程师签发的巡查制度、过程控制方案、停车条件和停车步骤等标准格式文件交给各个车间签收。对于各个车间的签收通知回执，生产技术部要进行存档。 4、车间主任

各车间主任要按照生产技术部下达的开车指令，检查本车间是否具备了开车条件。 1）原材料 根据相关局面指令，向仓储部门要求调用原材料。 检查原材料是否准备到位。要通过表格的形式，反应每种原材料的数量、质量等情况并由责任人签字确认。 原材料要有分析室签字确认的检验报告。 2）设备 检查设备是否达到开车状态。经通过表格的形式，反应单个的设备状态，并由责任人签字确认。 3）安全 确定开车所需要的安全准备，检验是否达到安全的要求，要逐项检验，并由相关责任人签字验收。 4）人员 根据开车要求，确定本次开车所需要的人员，包括数量和质量等方面的要求，要具体到每个岗位。 根据生产要求和人员善，确定班次。班次和人员的安排以符合生产的要求为标准。 车间主任要按照标准的格式签字确认每个到岗的工人符合开车所需要的素质要求。坚决杜绝不合格人员上岗，或事先未经培训的人员上岗。否则车间主任要承担相关的责任。 如果人员有缺口，确定是否需要培训，培训之后要进行相关考核，考核合格以后方能上岗。 5）车间协调 本开车所需要的其他车间的协调是否准备到位。每个车间都必须有其他车间的明确的协调指令记录，并且明确到相关的责任人。 6）质量控制 确认质量标准是否明确，和质量控制方案是否准备到位。 5、生产管理委员会主任和车间主任要按照标准格式签订安全生产责任状 6、生产管理委员会主任和车间主任要按照标准格式签署同意开车的文件 四、生产过程中 1、严格地巡查 要严格遵守生产过程巡查制度。巡查人员包括总工程师、生产管理委员会主任、生产技术部部长、车间主任、班组长等。要明确每次巡查人员的素质要

工厂生产管理流程和制度全

工厂生产管理流程及制度 工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---检测—出厂—技术指导—维修抢修） 一、原材料进厂检验制度 1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。 3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。 6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。 7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。 二、生产管理制度 生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，

不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。 公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。 2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而 不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止 盲目生产。 4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模 具） 5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生 产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。 6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以 书面形式向厂长汇报。 7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。 8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、 通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。 9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施

生产工艺流程管理制度【最新】

生产工艺流程管理制度 生产工艺管理制度 一、总则: 1、工艺是产品生产方法的指南，是优质、高效、人低耗和安全生产的重要保证手段。是生产计划、生产调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据，是产品生产过程必须的标准性作业指导书。 2、工艺工作由生产技术部负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。 3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工艺装置标准化，通用化的原则。 二、制度: 1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。

2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。 3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由生产技术部主管签字方可生效。 4、设计标准的修改需经生产技术部主管、总经理批准。 5、凡是工艺文件出现的差错，应由生产技术部负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。 6、工艺技术人员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。 7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术部负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。 8、技术人员对工艺文件、工艺配方单的修改，除下达修改通知单外还应对全公司新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。 9、工艺管理考核

9.1为了使工艺管理能够有效运行，不流于形式，对违犯工艺管理规定的责任人，将根据如下规定进行处罚。 9.1.1对于违犯工艺管理规定，不按工艺操作规程严格操作，导致工艺控制指标超标的，检查发现后责令整改并通报批评，按每一超标指标30-50元的标准，对第一责任人、当班长进行处罚。9.1.2因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，并能够及时进行查找原因并调整的不作处罚，否则，则依9.1.1条款进行处罚。 9.1.3关键工序质量控制点工艺指标如出现超标现象，通报批评并一次性处罚100元。 9.1.4因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款100元，私自复印的罚款100元。 9.1.5对一月内造成指标超标3-5次的操作工，月末加罚50元，并下岗培训一周，经培训后仍继续出现指标超标的，再加罚50元后，调离本岗位。 9.1.6因不按规定操作造成产品质量不合格，系统降负荷、停车等严重后果的，依后果的严重程度、影响的大小以及发生经济损失数

生产过程管理规范

1目的 对生产过程进行有效控制，确保过程操作符合要求，保证产品质量。 2适用范围 适用于公司产品生产过程的控制。 3职责 3.1技术部负责生产图纸、工艺流程和检验标准的编制和培训工作。 3.2生产部负责产品的组装、搬运和包装工作。 3.3质管部负责对过程和产品进行监视和测量。 3.4人力资源部负责组织对员工的技能培训和考核，根据要求合理配置称职的人员。 4内容 4.1图纸、工艺文件和检验标准的编制 4.1.1技术部根据产品生产要求下发生产图纸，制定工艺文件和检验标准。 4.1.2技术部应保证图纸、工艺文件和检验标准的适用性、规范性、完整性和合理性。 4.1.3生产部在使用技术部提供的技术文件进行加工制造过程中，应保证文件的完整性， 禁止私自修改或乱写乱画。 4.1.4质管部必须按照检验标准要求逐项进行检验，检验过程中应填写原始记录，根据检 验结果编制检验报告。 4.2生产过程控制 4.2.1生产部负责指导和监督生产车间做好安全文明生产工作，生产环境应满足产品要求。 4.2.2生产现场的技术文件，产品图样资料应完整、清晰、有效、统一。 4.2.3人力资源部组织技术部对加工制造、组装调试和检验人员进行培训，确保相关人员 了解工作内容和要求，掌握工作的方法和要领。 4.2.4操作人员要认真做好生产前的准备工作，熟悉产品图样、技术标准、检查和调整生

产设备，并做好设备的日常维护保养工作。 4.2.5生产过程中，操作人员应根据生产工艺特点，对设备的原材料、中间品进行清洁处 理，明确清洁方法和要求，并填写《原材料、中间品清洁记录》，对清洁效果验证。 4.2.6操作人员在生产过程中应做好工序流转和生产记录，并满足可追溯的要求。生产记 录应当包括：产品名称、规格型号、原材料信息、产品编号、数量、生产日期、主要设备、工艺参数、操作人员等内容。 4.2.7检验人员应熟悉产品标准和检验设备的操作要求，严格按照标准要求进行检测，按 照操作保养规程对设备进行检查保养。 4.2.8检验人员应对原材料、生产过程产品和成品进行检验，发现不合格应及时标识、隔 离，按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.9在整个生产过程中，生产车间应明确标识产品的状态，确保在需要时能进行原材料 的识别和质量追溯。 4.2.10在整个生产过程中所采用的的计算机软件，对产品质量有影响的，应当进行验证或 确认。由生产部联合技术部、质管部对计算机软件进行确认，保证其满足生产所需功能，填写《计算机软件确认记录》。 4.3关键工序和特殊过程控制 4.3.1公司规定XXXX关键工序为：联机调试工序；特殊过程为：电路板焊接工序。 4.3.2技术部应对特殊过程进行确认，并根据工序要求编制《电路板焊接作业指导书》； 4.3.3关键工序和特殊过程的操作人员应由人力资源部培训和考核后，考核通过后上岗； 4.3.4关键工序和特殊过程的设备、环境必须满足工序要求。 4.3.5电路板焊接工序和联机调试工序要保留相应的记录。 4.4过程检验 4.4.1自检：各工序生产作业人员对自己生产的工序产品作自检，防止不合格产品入库、 发货和不良品转入下一工序。 4.4.2互检：下一工序的员工对上一工序质量进行检验。

生产管理制度表格流程规范大全

生产管理制度表格流程规范大全 ? 任何企业的管理都是一个系统工程，要使这个系统正常运转，实现高效、优质、高产、低耗，就必须运用科学的方法、手段和原理，按照一定的运营框架，对企业的各项管理要素进行系统的规范化、程序化、标准化设计，形成有效的管理运营机制，即实现企业的规范化管理，为了让生产主管能够更轻松地处理日常管理事务。 目录信息 第一部分让生产良性运转 第1章不只是生产——生产部门的职能与职责 第一节生产部门的职能与职责综述 一、生产部门工作职能 二、生产部门工作职责 三、生产计划部职责范围 四、物管部职责范围 五、设备部职责范围 六、技术开发部职责范围 七、质量管理部职责范围 八、物资采购供应部职责范围 第二节生产部门各岗位职责综述 一、生产总监岗位职责

二、生产计划部经理岗位职责 三、制造部经理岗位职责 四、技术开发部经理岗位职责 五、车间主任岗位职责 六、质量主管岗位职责 七、生产调度人员岗位职责 八、总工程师岗位职责 九、工艺主管岗位职责 十、技术人员职责 十一、生产车间技术工人岗位职责十二、班组长岗位职责 十三、生产调度主管岗位职责 十四、生产调度员岗位职责 十五、采购部经理岗位职责 十六、采购部主管岗位职责 十七、采购员岗位职责 十八、收货主管岗位职责 十九、物资验收员岗位职责 二十、仓储主管岗位职责 二十一、仓库值班员岗位职责 二十二、仓管员岗位职责 二十三、出库管理员岗位职责 二十四、搬运员岗位职责 二十五、理货员岗位职责

二十六、专职安全员岗位职责 第2章善阵者不战——生产组织是基础 第一节生产部门组织管理工作要点 一、生产部门组织管理工作任务 二、生产部门组织管理工作流程 第二节生产部门组织结构模板 一、生产部门组织体系模板 二、大型企业生产部门组织结构模板 三、中型企业生产部门组织结构模板 第3章立足现实，洞察先机——生产预测管理第一节生产预测管理工作要点 一、生产预测管理工作内容 二、生产预测的工作分类 三、生产预测工作程序 第二节生产预测管理规范化制度 第三节生产预测管理实用表单 一、经济生产量分析表 二、生产数量统计表 三、产品生产量计算表 四、工作量汇总表 五、作业量分析表 六、工作效率分析表 第四节生产预测管理规范化细节执行标准一、生产定性预测工作方法

工厂生产管理流程及制度

工厂生产管理流程及制度工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）一生产---检测一出厂一技术指导一维修抢修） 一、原材料进厂检验制度 1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。 3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。 6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。 7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。

二、生产管理制度 生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。 公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、 质量意识、安全意识。 2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。 4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模具） 5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。 6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报。 7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。 8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、

生产过程管理规定生产车间管理规定

生产过程管理规定生产车间管理规定 1.目的 对生产过程中影响质量/环境/职业安全健康的因素进行控制，使各过程顺而有序，确保产品质量。 2.适用范围 本程序适用于公司内产品生产过程的控制。 3.职责 3.1制造部门根据内部加工合同编制生产派工单并协调各车间生产进度；成本办负责编制产品材料计划并下发到仓库及各车间. 3.2生产车间负责按工艺文件的规定严格执行生产过程控制，保证产品质量符合规定要求。 3.3技术部负责制定相关的技术文件及图纸。 3.4质量部负责各生产车间产品的过程检验和最终检验。

3.5工艺部负责生产过程中车间所需工装、工艺器具的设计、选型及审批工作。 3.6工艺部负责对生产设备的管理，确保生产设备完好，保证符合质量/环境/职业安全健康正常运行。 4 工作内容 4.1 工艺文件的制定 4.1.1工艺部根据产品生产过程中的质量要求，编制产品作业流程图、作业指导书等各种标准化作业文件，并对各种作业文件的可操作性进行验证。 4.1.2工艺部编制生产工艺文件，经总工审批后下发相关部门及生产车间，并跟踪工艺文件的实施情况。 4.1.3工艺部负责各车间的工艺纪律检查工作。 4.2物资控制

4.2.1质量部对生产过程的物资进行检验，确认符合相应规定和质量要求。 4.2.2各生产车间在生产过程中，严格执行《生产现场管理制度》。 4.2.3各生产车间从原材料的领用到成品包装入库，均要有明显的标识，并执行产品标识和可追溯性控制要求。 4.2.4各车间在成品入库前将产品合格证和检验报告等一同转交成品管理人员。 4.3生产过程控制 4.3.1由制造部门按合同订单要求编制生产派工单，并传送到相关车间安排生产。 4.3.2车间负责人按制造部的派工单要求，安排生产。 4.3.3各车间严格控制投入产出，均衡生产，提供合格的产品。 4.3.4生产车间操作班组必须按作业指导书要求进行操作，遵守操作规程和准则，认真做好岗位记录。

生产工艺流程管理规范

1．目的：为了严格生产秩序，规范生产管理行为，特制定此指引。 2．范围：公司所有车间及相关职能部门。 3．职责： 3．1部门管理者负责本制度的执行； 3．2品质部对本制度的执行情况进行监控。 4．流程内容： 4．1毛坯及冷作类物料： 4．1．1对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢铸件，合格入仓后，仓库及时向总调报告； 由总调决定并开具热处理“生产通知单”进行退火处理，热处理车间作为执行 单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、 热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清 晰，以区别于未进行热处理的物料； 注：对于齿轮铸件，由孙庭斌直接安排，先进行轮齿部位粗加工，以便提前验 证其内部缺陷状况。 4．1．2对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢锻件（包括供应商直接气割下料的中碳钢或中碳合金钢物料），合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并开具 热处理“生产通知单”进行正火处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的 通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新 办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进 行热处理的物料； 4．1．3对于外委制造的冷作件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定是否进行去应力退火，如需要，则开具热处理“生产通知单”进行去应力退火处理， 热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可 临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物 料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 4．1．4自制的冷作件，由制作单位与总调协商，决定是否进行去应力退火。如需要退火，由制作单位直接向热处理车间开具热处理“生产通知单”，并负责执行，

生产过程控制管理规定

生产过程控制管理规定 Final revision on November 26, 2020

生产过程控制管理制度 1、目的 为使直接影响质量的生产过程处于受控状态，确保产品质量满足规定要求，必须对生产过程进行有效控制。 2、范围 本规定适用于本企业生产过程中在工艺、设备、质量、计量、半成品流转、安全生产及生产现场环境方面的管理控制。 3、职责 3.1生产部负责生产现场管理的协调、安排及布置工作以及生产现场管理中有关条线的相关工作 3.2办公室负责公司内现场管理中道路的施工、车间周围清洁等相关工作。 3.3车间、班组负责工作区域的现场管理工作。 4、控制程序 4.1工艺管理 4.1.1关键部位、关键设备、重要工序要做到定人、定机、定责。 4.1.2严格做到按工艺标准生产，操作工要会看懂工艺标准、作业文件，发现问题和疑问及时处理，生产前对设备进行检查，必要时进行清洗，合格后方能投入生产。 4.1.3合理使用设备，保持良好的精度和技术状态。

4.1.4严格执行工艺文件的规定程序，更改手续必须齐全，任何人不得擅自更改。 4.1.5车间内工器具按规定区域摆放整齐，不同清洁程度的工器具分开摆放，工具与量具分开摆放。 4.1.6实施定置管理，在制品按各自定位分类摆放，不得将工作场地作堆放区域。 4.2设备管理 4.2.1要遵守设备安全操作规程，合理使用设备，努力“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。 4.2.2操作工要做好日常维护保养工作，认真检查、擦拭设备各个部位、保持设备和电器控制装置内外整洁、设备各运动面、内外滑动面无漏水、漏油现象 4.2.3凡生产设备和电器控制装置内外整洁、设备各运动面、内外滑动面无漏水、漏油现象，按设备规定要求，及时夹注润滑油。 4.2.4凡一班制生产的设备实行专人专机制，做好设备运行记录，二班制生产设备实行交接班制度，做好交接班记录。 4.2.5做好设备的日常检查工作，使操作者都明了和做到“三好”“四会”。 4.3质量管理

生产过程偏差管理规程

目的：建立生产过程偏差处理标准，在保证产品质量的情况下，对偏差作出正确处理。 范围：生产过程中的一切偏差 1．偏差范围 1.1物料平衡超出规定限度的合格范围。 1.2生产过程时间控制超出工艺规定周期范围。 1.3 生产过程工艺条件参数发生偏移、变化。 1.4 生产过程中设备突发异常，可能影响产品质量。 1.5 产品质量发生偏移。 1.6 跑料。 1.7 标签、说明书实用数、残损数、退回数与领用数发生差额。 1.8 生产中的其它一切异常。 2．偏差处理的原则应确认不能影响最终产品的质量，符合规格标准，安全、有效。 3．偏差处理程序 3.1 发生偏差时，由发现人填写《偏差处理记录》中品名、批号、规格、批量、偏差的内容、发生过程及原因、地点、填表人签字，注明日期后迅速交车间主任或部门负责人。

3.2 部门负责人及有关人员进行调查，填写《偏差处理记录》相应项目，同时将调查结果报质量部审核。 3.2.1 确认不影响产品最终质量的情况下，采取继续加工、进行返工或采取补救措施、再回收、再利用措施。 3.2.2 确认可能影响产品质量，应报废或销毁。 3.3将调查需采取的措施在偏差处理记录上详细写明，由质量部负责人审核、批准签字，一式三份，生产车间、生产管理部、质量部三个部门各存一份，生产管理部下达实施指令。 3.4 车间按批准的措施组织实施，并详细记入批记录，同时将偏差处理记录附于批记录后。 3.5 若调查中发现有可能与本批次前后生产批次的产品有关连，质量部负责人应采取措施停止相关批次的放行，直至调查确认与之无关方可放行。 3.6 重大偏差应向生产副总经理或总经理反映。 4．文件归档 4.1 与处理偏差有关的所有文件，如检验结果、偏差处理记录等均归入相关批的批档案中。 4.2 涉及多批产品的偏差每份批档案都应有偏差处理记录的复印件。 4.3 每半年应对偏差情况作一次总结。这些总结将为以后的生产计划、工艺设计、文件管理、生产设施的改进等提供依据。必要时，应及时修改批生产记录或生产工艺。

生产过程管理规程

目的：建立生产过程管理规程。 范围：适用于产品生产中生产过程的管理。 职责：生产部、质管部、检验室、生产车间、仓库负责本规程的实施。 1.批号管理 在规定限度内具有同一性质和质量，并在同一连续生产周期中生产出来的一定数量的产品为一批；以一组数字（或字母加数字）作为识别标记，叫“批号”。批号的划分具有质量的代表性，可根据批号查明该批药品的生产日期和生产记录，进行质量追踪。 批号为每批保健食品生产的编号，标明于药品标签及包装物上。 1.1生产批号的编制 正常批号：年月流水号，实例：980108，即98年1月第8批生产的产品批号。 返工批号：原批号加代号，实例：980109（F），即原第9批返工后仍为第9批，但后边加代号和原批号以示区别。 1.2产品的分批按以下原则 固体制剂在成型或者分装前使用同一台混合设备一次混合量所生产的均质产品为一批。 液体制剂如合剂等以灌封前经同一配制罐混合生产的均质药液为一批。 1.3生产日期的制定 生产日期以每批产品投料日期为本批产品的生产日期。

2.程序： 2.1．文件项目 2.1.1工艺规程及各项标准操作规程。 2.1.2生产计划及各部门辅助作业计划。 2.1.3批（生产、包装）指令、记录。 2.2文件制作与发放 2.2.1 生产计划及各部门辅助作业计划按《生产计划管理规程》执行。 2.2.2批指令按《生产指令管理规程》规定执行。 2.2.3批记录按《原始记录管理规程》规定执行。 2.2.4上述文件按文件发放的管理规程规定，发放到部门规定人员。 2.2.5上述文件审定、批准后一经发布，必须严格执行，不得随意变更。若需变更， 仍需履行有关程序，并经论证，记录在案。 2.2.6对违反文件的指令和操作，操作人员应拒绝执行，管理人员有权制止并上报。 2.2.7 各种指令应以工艺规程及标准操作规程为依据制作。 2.3物料准备、领用 2.3.1车间领料员根据指令中的配料单（主配方）和（超）限额领料单编订领料单， 车间主任批准后领料。 2.3.2仓库按领料单、根据物料的最小单元包装备料，经双方核对无误，如实记录 后交接，并在领料单上签字。 2.3.3车间领料员辅以运输途中必要的保证措施，按规定物流走向及清洁规程送入 指定地点，经岗位人员验收无误，签字后，交接入规定存放地点。 2.3.4特殊管理物料按特殊管理物料的有关管理规定执行。 2.4开工准备 2.4.1检查下列各项齐全，方可进行生产包装作业。 2.4.2生产现场卫生清洁、清场达到标准，有“清场合格证”。 2.4.3设备运行良好有“完好证”。

生产过程控制管理办法

有限公司 生产过程控制管理办法 1 目的 为便于公司生产部的管理工作，更好的完成本职工作，根据本公司的实际情况，特制订本规定。 2 范围 适用于生产部。 3 职责 3.1 生产部是本规定的归口管理部门。 3.2 总经理负责生产部的管理、检查与考核； 3.3 生产部在总经理的领导下，负责公司生产计划及生产、机械动力及工程维护等管理工作。 4 控制内容与要求 4.1生产计划统计管理程序 4.1.1销售部根据市场预测、分析、合理制订年度销售计划，每月根据市场的实际需要制订月销售计划。 4.1.2生产部根据销售计划，编制年度生产计划大纲，经公司主管领导或总经理批准，下发各单位执行，每月根据月销售计划，编制月生产计划，报公司主管领导批准，下发各单位执行。 4.1.3仓库根据年、月生产计划，编制相应的物资和采购计划，报主管领导批准后执行，保证原材料及时供应。 4.1.4生产部按照公司年度计划总体安排生产，综合考虑市场，根据各种产品、半成品、库存等实际情况编制公司月生产计划，并组织实施。接到公司销售计划更改通知后，应及时调整生产计划，并组织车间按调整计划组织生产。遇到停水、电或设备故障、人员短缺等紧急情况时，生产部应与车间及时协商，制定相应的应急措施。根据销售部的市场信息，在生产能力过剩的情况下，应组织安排各种设备维修保养，组织员工进行相关培训等。 4.1.5生产部每日对生产情况进行统计，在生产调度会上公布《工序统计日报表》，以便公司领导随时了解生产完成情况。如果生产计划未得到实现，车间、生产部应做出原因分析，并提出详细的补救措施和调整生产计划。

4.1.5公司每月初召开相关例会，通报上月生产计划完成情况，分析存在问题，安排下月生产计划的具体工作。 4.1.6车间从事统计工作的人员，必须严格按照统计制度规定提供统计资料，不准虚报、瞒报、迟报和拒报。 4.1.7属于保密性质的统计资料，必须严格保密，严防丢失，提供时应按公司保密制度的规定执行。 4.2生产工艺及开、停车管理 4.2.1装置开车安全要求 (1)开车前确保水、电、气符合开车要求，各种原材料供应必须齐备、合格。 (2)各系统、管路上的阀门应按开车步骤达到开启或闭合状态，各仪表控制面板，连锁报警装置均应处于完好状态。 (3)安全消防设施完好，保证通讯联络的畅通。 (4)试车期间无关人员不准进入现场，现场内不得有任何检修动火作业。 (5)严格按开车方案的步骤进行，严格控制升降温（压）和加减负荷的幅度要求。 (6)开车过程严密注意工艺变化和设备运转情况，发现异常及时处理，情况紧急时应停止开车。 4.2.2工艺运行安全技术要求 (1)原料运输过程中应防止撞击，摩擦，传动装置应定期进行维护检查。 (2)严格控制各步工艺要求，严禁违规操作。 (3)在操作过程中注意管线、设备防止烫伤。 (4)需要过滤前认真检查滤布铺设情况，防止漏料。 4.2.3机电设备安全技术规定 (1)设备管道严禁出现跑、冒、滴、漏，发现问题立即消除。 (2)操作人员和维修人员应严格按照工艺规程和岗位操作法要求对生产设备进行操作和维修 保养。 (3)定期对设备进行检查及大中小修。

生产工艺流程管理规范

生产工艺流程管理规范-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

1．目的：为了严格生产秩序，规范生产管理行为，特制定此指引。 2．范围：公司所有车间及相关职能部门。 3．职责： 3．1部门管理者负责本制度的执行； 3．2品质部对本制度的执行情况进行监控。 4．流程内容： 4．1毛坯及冷作类物料： 4．1．1对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢铸件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并开具热处理“生产通知单”进行退火处理，热处理车间作 为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工 协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库 必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 注：对于齿轮铸件，由孙庭斌直接安排，先进行轮齿部位粗加工，以便提前验证其内部缺陷状况。 4．1．2对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢锻件（包括供应商直接气割下料的中碳钢或中碳合金钢物料），合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并 开具热处理“生产通知单”进行正火处理，热处理车间作为执行单位，接到 总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作 业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以 区别于未进行热处理的物料； 4．1．3对于外委制造的冷作件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定是否进行去应力退火，如需要，则开具热处理“生产通知单”进行去应力退火 处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、 搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并 经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 4．1．4自制的冷作件，由制作单位与总调协商，决定是否进行去应力退火。如需要退火，由制作单位直接向热处理车间开具热处理“生产通知单”，并负责执 行，处理完成后，办理入仓手续； 4．2各部门（车间）生产过程中跨部门合作：

生产流程管理制度

生产流程管理制度 总则 第一条：为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。 第二条：生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。 第三条：本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 第四条：本制度使用于公司全体生产人员、生产管理员和与生产相关的其他人员。 第五条：本制度由总经理负责实施监督 第六条：本制度经总经理签署后，自公布之日生效。 第七条：生产过程管理是生产控制的重点，是保证生产受控的重要手段，是降低资源损耗的必要措施。生产过程管理是利用科学的管理手法进行生产管理，合理利用生产资源，合理调配生产人员，保证及时生产的先进管理办法。 第八条：生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。 第九条：生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 第十条：生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。 第十一条：生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模具） 第十二条：生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。 第十三条：车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报。 第十四条：产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。 第十五条：车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向厂长反

工厂生产管理流程及制度

. 工厂生产管理流程及制度 检测—出厂—技术指导—维修抢修）工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---一、原材料进厂检验制度 1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。 3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批

准，否则一律不准代用或入库。 6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。 7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。 二、生产管理制度 生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，文档Word . 不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。 公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、 质量意识、安全意识。 2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点

生产工艺流程管理规范

1.目的：为了严格生产秩序，规范生产管理行为，特制定此指引。 2.范围：公司所有车间及相关职能部门。 3.职责： 3.1部门管理者负责本制度的执行； 3.2品质部对本制度的执行情况进行监控。 4.流程内容： 4.1毛坯及冷作类物料： 4 .1.1对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢铸件，合格入仓后，仓库及时向总调报告; 由总调决定并开具热处理“生产通知单”进行退火处理，热处理车间作为执行单位， 接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、 重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行 热处理的物料； 注：对于齿轮铸件，由孙庭斌直接安排，先进行轮齿部位粗加工，以便提前验证其 内部缺陷状况。 4 . 1 .2对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢锻件（包括供应商直接气割下料的中碳钢 或中碳合金钢物料），合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并开具热处 理“生产通知单”进行正火处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自 行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重 新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 4 . 1 . 3对于外委制造的冷作件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定是否 进行去应力退火，如需要，则开具热处理“生产通知单”进行去应力退火处理, 热处 理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可 临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料， 仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 4 . 1 .4自制的冷作件，由制作单位与总调协商，决定是否进行去应力退火。如需要退火，由 制作单位直接向热处理车间开具热处理“生产通知单”，并负责执行，处理完成后， 办理入仓手续； 4.2各部门（车间）生产过程中跨部门合作： 4 . 2 . 1对于焊前需要加工的焊接工序半成品，由冷作单位负责人直接向金加工车间送 达“生产通知单”，如果金工车间存在任务冲突，可向总调报告，寻求协调；

生产过程管理规程

目的：建立生产管理的标准，保证生产秩序良好，从而保证产品质量。 范围：本厂所有产品的生产过程。 责任人：操作员、车间主管、生产部部长、生产副厂长；QA员、QA主管、质量管理部部长，库管员、供应仓储科科长。 内容： 1生产前准备 1.1文件的准备 1.1.1文件项目 1.1.1.1批生产指令，批包装指令。 1.1.1.2批生产记录，批包装记录。 1.1.2文件的分发 1.1. 2.1空白批记录存放于车间主管处。 1.1. 2.2生产计划应在每月二十五日之前，由销售部按下月销售计划，并核对仓库的成品库存后编制，经生产副厂长批准后，复印一式四份，销售部留一份存档，其余下达至生产部、QA室、供应仓储科各一份。 1.1. 2.3下发程序 1.1. 2. 3.1生产部部长根据生产计划填写指令。 1.1. 2. 3.2将填写好的指令交车间主管。 1.1. 2. 3.3车间主管将指令连同空白批记录下发至各生产车间。 1.2物料的准备 1.2.1车间主管按生产指令填写领料单，领料单交工段班长领料。 1.2.2按《领料管理规程》领用物料。 1.2.3工段班长、操作员按《物料进出洁净区管理规程》将物料运入车间。 1.2.4因故生产未能进行，车间主管须填写退库红冲单(红笔填写入库单)，连同物料退回库管员。 1.3设备有“完好”标志和有“已清洁”标志。 1.4容器具应清洁的有“已清洁”标志。

生产过程管理规程 编号SC-G-007版次：01第 2 页共 4 页 1.5计量器具有“计量合格证”，并在有效期内。 1.6有清场合格证，并在有效期内。 2生产过程管理： 2.1生产记录的管理 2.1.1严格执行《批记录管理规程》。 2.1.2岗位操作记录由岗位操作人员及时填写要求字迹清晰、内容真实、数据完整，并有复核。 2.1.3记录必须有操作人、复核人签名。 2.1.4记录不得撕毁或任意更改，确实需要更改时，应用“——”划去，原记录仍可清晰辨认（不准使用小刀、涂改液或橡皮改正），就近将正确内容填写清楚，在更改处签上更改人姓名、更改日期。 2.1.5记录应按批号归档，保存至药品有效期后一年。 2.2物料管理 2.2.1物料的传递：必须有状态标志，上下工序交接有记录。 2.2.2物料平衡 2.2.2.1要求严格执行《物料平衡管理规程》。 2.2.2.2关键步骤生产操作结束后，做物料平衡检查。 2.2.2.3如有显著差异，严格执行《物料平衡管理规程》中5项下的规定。 2.3批号管理：要求严格执行《批号管理规程》。 2.4质量管理：生产全过程必须在QA员的严格监控下。执行“监控操作规程”，无QA员发放的各种放行凭证，不得继续操作。 2.5偏差管理：生产中发生异常情况，要严格执行《生产过程偏差处理管理规程》，并履行审批手续。 2.6工艺管理 各操作人员严格执行工艺规程、操作规程、清洁规程，严禁任意更改。 2.6.1注意防止交叉污染及微生物污染，防止混淆和差错。 2.6.1.1不同批号的生产操作不得在同一生产操作间同时进行。 2.6.1.2不同批号的产品在同一室内进行包装操作，必须隔离，执行《数条包装线同时包装管理规程》。 2.6.1.3严格执行《生产运行中状态标志管理规程》。 每一生产操作间、每一台设备、每一盛物容器都应有标志，能够指明其性能、卫生、以及正在加工的产品或盛装物料的批号、数量、合格与否，以防止由于标志不明造成的产品质量事故（混淆和差错）、设备事故、人身安全事故。 2.6.2各工序生产操作衔接要严格按照《生产交接班管理规程》执行。