冷挤压柱塞的加工分析

汽油发动机是摩托车的心脏，有人称化油器为摩托车发动机的心脏，而柱塞又是柱塞式化油器的心脏。因此，作为化油器心脏的柱塞，其材质的选用、工艺方法、表面处理水平，对化油器总成的性能有直接影响。本文就是对一种新工艺方法——冷挤压柱塞的研制成果进行简单的总结，与同行们共同探讨。

1冷挤压柱塞的研制

工业发达的日本，摩托车化油器柱塞早就全部采用冷挤压毛坯和表面硬质阳极氧化工艺。其毛坯材料的化学成分如表1所示。表面处理后，硬度HV＞440。

要提高国产化油器柱塞的设计水平，我们对原材料的选用和成形方法、机加工和表面处理工艺进行了探索与研究。

1.1柱塞成品所需的工艺过程

由于柱塞是化油器总成中的关键零件，其形状较为复杂，精度要求高。因此，它的生产过程较长，其大致的工艺过程为：原材料选用冷挤压毛坯机械加工表面处理。

1.2材料的选用

为了加快试制进程，按照日本柱塞材料的化学成分，我们选取了两种与之相近的锻铝进

行试制，其化学成分如表2所示。这两种锻铝的变形抗力较小，塑性好。我们与铝材厂共同设计模具，专门配制，使毛坯用料的表面质量和尺寸精度都符合设计要求。

1.3冷挤压毛坯

柱塞的冷挤压工艺，在我国的化油器行业中是一项新工艺，无成功的先例。因此，柱塞的冷挤压工艺的成败，直接决定着冷挤压柱塞研制工作的成败。

1.3.1检查材料

每批订购的材料应抽查化学成分、表面质量和尺寸。符合要求的原材料才能投入生产。

1.3.2切断

由于毛坯用料为实心的棒料，切断前先计算坯料长度。毛坯的体积按体积不变条件计算，并应加上修边量，即

V0=Vp+Vs(1)

式中：V0为毛坯体积，mm3；Vp挤压件体积，mm3；Vs为修边量体积，mm3。一般情况下，Vs取Vp的3%～5%。

毛料的切断长度为

h0=V0/A0(2)

式中：h0为坯料长度，mm；A0为坯料横断面积，mm2。

1.3.3去毛刺

去除坯料切断时产生的毛刺。

1.3.4软化处理

为了降低毛坯的变形抗力，提高塑性，改善组织，细化晶粒，使坯料易于冷挤压，在冷挤压前进行软化处理。具体的退火规范为：410℃±10℃，保温4h，随炉冷却到150℃。检测软化处理前后的硬度结果：处理前坯料硬度为HB68～72；处理后坯料硬度为HB38～40。

1.3.5涂润滑剂

冷挤压时，单位挤压力很大。涂润滑剂可减少挤压力，

使金属流动性好，挤压壁厚均匀，卸料力小，提高冷挤压件的表面光洁度。使用润滑剂为硬脂酸锌粉。使用方法：将坯料清洗干净，与粉状硬脂酸锌粉一起放在滚筒内滚动15min，使

毛坯料牢固而均匀地涂上一层硬脂酸锌。

1.3.6冷挤压毛坯

冷挤压就是金属坯料放入模具腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定的力学性能的挤压件。显然，冷挤压是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来形成零件毛坯的。

采用冷挤压工艺，可以降低原材料消耗，材料利用率高达80%～90%；冷挤压是在压力机上进行的，压力机的一次行程就可以完成简单零件的成形。因此，与切削加工相比，生产率可以大幅度提高，生产成本也大为降低。在冷挤压过程中，金属材料处于三向不等的压应力作用下，挤压后金属材料的晶粒组织会更加细小而密实；金属流线不被切断，而是沿着挤压件轮廓连续分布(如图2)；同时，由于冷挤压利用了金属材料经冷加工而产生加工硬化的特性，使冷挤压件的强度大为提高。

1.3.6.1冷挤压毛坯图的设计

根据产品图的设计要求，同时考虑尽量减少加工余量和不需要加工的原则。

由于柱塞的形状不算太复杂，且用塑性好的锻铝进行冷挤压，因此按一次挤压成形的方案进行设计。

验算断面缩减率：

εA=(A0-A1)/A0×100%=d12/d02×100%=

132/17.72×100%=54%

未超过许用断面缩减率的75%～90%，因此，可以一次成形。

零件上半部的内腔，可以考虑按照不用切削加工的方式，直接由冲头的形状与尺寸精度来保证。而零件下半部的内腔及外圆精度要求较高，必须留有余量，最终由切削加工来保证。在长度方向上也应给出金属流动的变化范围，由切削加工来达到成品的精度要求。

1.3.6.2冷挤压模具的设计

冷挤压时的单位压力很大，模具必须经得住静态高压，经得起冲击，经得住毛坯与模具接触面的摩擦，同时还要经得起疲劳。因此，为了确保模具的正常工作和使用寿命，冷挤压模具应具有如下一些特点。

a.工作部分的材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性、一定的韧性以及良好的热应性、热稳定性、耐热疲劳性等性能。

b.模具工作部分的过渡处皆应采用光滑的圆角过渡，以防止产生较大的应力集中而开裂，造成模具的早期失效。

c.模具工作部分与上、下底板之间一定要有厚实淬硬的压力垫板，以缓和从凸模凹模传

来的超高压力，防止压坏上、下底板。

d.为了提高模具的工作部分的强度，冷挤压凹模一般不采用整体式结构，而采用加预应力的组合式结构。

e.下底板采用具有足够厚度的中碳钢经锻造制成，以保证模具具有较高的强度和刚性。

模套(凹模)：决定着毛坯的外圆尺寸精度，内表面必须光滑(Ra0.4μm)，以便于冲压成形，有利于毛坯材料的流动。同时可防止退料时不被卡死。

上冲头(凸模)：柱塞的内腔形状(不要机加工)完全由上冲头保证，设计和制作时要保证光滑和足够的强度，防止冲压时的断裂现象。

下冲头(反向凸模)：主要起柱塞下端成形和退料作用，表面同样要光滑，并有足够的强度。

以上3个关键零件在冲压时要承受巨大冲击力，因而其制作精度和强度非常重要。材料选用模具钢Cr12MoV，淬火硬度为HRC60～62，精磨后用抛光方法保证表面光滑。

冷挤压模是属于无导向装置的冷挤压模，凸模的导向精度靠压力机的导轨精度来保证。试制时，设计一个专用的对模套，将上冲头与凹模的中心精心调整重合，再将下底板紧固于工作台上。这种结构调整难度大，且由于机床导轨的精度而影响挤压件壁厚的一致性。为了克服这种缺陷，在试制时，我们对另外几个产品拟设计成导柱导套导向的冷挤压模具。

a.计算挤压力。

用理论计算法求得冷挤压时的单位挤压力的精确值是比较困难的。目前只能寻求近似解。在生产实际中，估算单位挤压力一般采用如下数据。硬铝挤压：1000～1500MPa。由于断面缩减率εA=54%，变形程度属中间偏上，因此单位挤压力取P=1400MPa，则挤压力为

F=PA=P×π/4D2=

1400×π/4×17.72=344.5(kN)

b.选用压力机。

根据计算的结果，再考虑充分的安全系数，公司现有的630kN冲床可以直接采用，不用新的投资，能量有储备。

对冷挤压使用的压力机应提出如下一些特殊要求：能量要大，刚性要好，导向精度要高(特别是对于无导向的模具)，要具备顶出机构(可与模具配合使用)，要有可靠的过载保护装置，能提供合适的挤压速度。现采用的标准型号的630kN冲床基本具备以上的一些要求，在试制中已满足正常使用需要。

1.3.7热处理

为了减少冷挤压件的内应力，并为后道工序的机械加工创造条件，现采用如下热处理工艺。

a.加温520℃±5℃，保温3～3.5h，放入50℃～80℃的水中冷却，冷却时间在20s以内。

b.加温160℃±5℃，保温8～8.5h。

2机械加工

主要工艺流程为：粗磨外圆→平车一端面及倒角→平车另一端面及凹孔→柱塞加工专机(包括铣长导向槽、短斜面、拱高面、油针孔等)→精磨外圆→喷丸去毛刺。其中的关键工序如下。

a.磨外圆：以磨代车，提高了生产率，又提高了加工质量(使用无心磨床)。由于铝材表面较松软，磨削时很容易粘砂轮而影响表面的磨削质量。因此，磨削砂轮必须选用硬度较低、粒度中等、大气孔的碳化硅(黑、蓝都可以)砂轮。冷却液用煤油(或柴油)，冲刷效果非常好，可以防止粘砂轮现象。试制中，柱塞表面粗糙度可以达到Ra0.8μm的设计要求。

b.加工专机：为确保加工精度的提高，减少尺寸的散差，拟引进日本柱塞加工专机生产线。一次装夹，多工位加工，生产效率和加工质量都得到充分的保证，加工的尺寸精度完全可以控制在设计精度以内。

c.喷丸去毛刺：主要是将加工毛刺去除干净，可提高零件的表面光洁度，又可以为后面的表面硬质阳极氧化创造有利条件(有毛刺会引起的电击伤零件而造成废品)。

3表面硬质阳极氧化处理

主要工艺流程为：除油→热水洗→流动清水洗→碱腐蚀→流动清水洗→光亮零件→流动清水洗→上挂具→纯水洗→硬质阳极氧化→流动清水洗→下挂具→封孔处理→干燥。

主要处理条件为：纯水1000L，硫酸170L，甘油32L，硝酸3L；电流设定为32A，处理时间为40～45min；温度为-4℃±1℃。

氧化膜厚度：试制品经测定为36～42μm。

表面硬度：样品经测定为HV400～440(平均水平为HV420)。

4结论

冷挤压工艺具有“高产、优质、低消耗”的优点，在技术上和经济上有很高的实用价值。摩托车化油器冷挤压柱塞的研制，从冷挤压毛坯工艺、机加工方法的改善和表面硬质阳极氧化工艺的实施，都是全新的尝试。通过反复的工艺摸索，现已达到日本本田摩托车化油器柱塞的制造水平，为引进产品的柱塞国产化探索了一条工艺途径。

连杆加工工艺分析

汽车制造工艺学 题目:连杆加工工艺分析 系别：机械工程 班级：车辆0903 姓名：薄利杰 学号：20094152 老师：原老师 2012 年6 月8日

连杆加工工艺分析 内容摘要： 在现代的各个生产部门中所使用的机械，虽然是多种多样，其构造、用途和性能也个不相同，但各种不同的机械切用可能有相同的运动系统，即具有相同的机构。例如蒸汽机、内染机、火塞泵和曲轴冲床等不同机械，他们的主要组成都有曲柄滑块机构。连杆机构是由若干个杆状构件、销轴、滑块、导轨等组成。本文主要介绍连杆的功用与结构、连杆的工艺特点。 关键词： 一、连杆机构的结构和形式 1、构件的形式 连杆机构的构件大多制成杆状，但根据受力和结构等需要，并不一定都做成杆状，常见的形式为； （1）杆状，它的构造简单，加工方便，一般在杆长（运动）尺寸R胶大时采用。（2）盘状，有时它本身就是一个皮带轮或齿轮，在圆盘上距轴心R处装上销轴，以便和其他构件组成回转副，尺寸R为杆长。这种回转体的质量均匀分布，故盘状结构能比杆转的更适于较高的转速，常用做曲柄或摆杆。 （3）桁架和箱形梁，当构件较长或受力较大，采用整体式杆件不经济或制造困难是可采用这种结果形式。 （4）曲轴，结构简单，与它主成运动副的构件可做成整体式的，但由于悬臂，强度及杆度较差。当工作载荷和尺寸较大，或曲柄安置在转动轴的中间部分时，此形式在内燃机、压缩机等机械中经常采用，曲柄在中间轴劲处与连杆相连，连杆必须部分为连杆体和连杆盖，然后用螺栓将其拧紧。 2、运动副的形式 （1）回转副，可利用滑动轴承或滚动轴承组成回转副。滑动轴承的结构简单，但轴承间隙会影响构件的运动性质，当构件和运动副较多时，间隙引起的积累误差必增大。如采用滚动轴承作回转副，则磨檫损失小，运动副间隙小，启动灵敏，但专配复杂，两构件接头处的颈向尺寸较大，可用滚针轴承解决着一矛盾。 （2）移动副，组成移动副的两构件和各种导路的形式。带有调整板的T型导路：圆柱形导路：带有侧板棱柱形导路：V型导路：可调整的带有燕尾形的组合导路：滚珠的滚柱导路：带有滚柱的滚柱导路。 二、连杆的结构、材料与主要技术要求 连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作承受的急剧变化的动截荷。中等尺寸或大型连杆是由连杆体和连杆盖两部分组成，连杆体与连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴劲装置在一起，而尺寸较小的连杆（如摩托车发动机用连杆）多数为整体结构。图1-1所示为柴油机的连杆零件图。 为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔中装有薄壁巴氏合金轴瓦。

活塞杆机械加工工艺

五、活塞杆 见图2-10 图2-10活塞杆 技术要求 1、1:20锥度接触面积不少于80%。 mm部分氮化层深度为0.2~0.3mm，硬度62~65HRC。 2、φ500 - .0 025 3、材料38CrMoALA。 1、零件图样分析 mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。 1）φ500 025 - .0 mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500 .0 025 - mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500 025 - .0 4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。 5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。 mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。6）φ500 - .0 025 材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。 2、活塞杆机械加工工艺过程卡（表2-5）

表2-5 活塞杆机械加工工艺过程卡

3、工艺分析 mm×770mm处有密封装1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500 - 025 .0 置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。 mm×770mm部分经过调质处理和表面活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500 - .0 025 渗氮后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。 2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。 3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。 4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在

(完整版)加工工艺毕业设计论文

优秀论文审核通过 未经允许切勿外传 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名陆国豪 班级10261 学号

设计日期：2012年5月 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号

设计日期：2012年5月 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速 运转 的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract

The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output. 绪论 对轴类零件及夹具结构设前言计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院机电工程系两年所学知识融会贯通，也使我们在设计过程中不断学习一些新知识。通过毕业设计这个意义重大的课程，可以培养我们广泛查找资料、分析解决问题的能力，使我们养成严

连杆加工工艺

任务7 连杆零件加工 1、教学目标 最终目标：会连杆零件的加工。 促成目标： 1、能分析连杆零件的结构工艺性； 2、会拟定连杆零件的加工工艺路线 3、会合理选择夹紧着力点； 3、牢记安全文明生产规范要求。 2、工作任务 按拟定工艺完成图9所示连杆类零件加工。 零件名称：连杆 材料：45，40cr 生产纲领：大批。 图7-1 连杆 3、相关实践知识 连杆是活塞式发动机的重要零件，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接， 将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆 承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，由活塞和 连杆重量引趄的。惯性力，使连杆承受拉应力。所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。因此 要求连杆重量轻、强度要好 3.1 选择机床和工件安装方式 连杆加工的加工表面为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表 面为油孔、锁口槽、供作工工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等 工序。 连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。各种加

工刀具前面已有介绍，这里不再重复。下面，我们主要介绍加工中所采用的机床。 3.1.1连杆加工中所采用的机床 连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。 其中双轴立式平面磨床的型号是：M77；立式六轴钻床的型号是：Z2；立式内拉床的型号是：L51；立式外拉床的型号是：L71；双面卧式组合铣床的型号是：双面卧式钻孔组合机 床：金刚镗床的型号是：T70 有关机床代码的编号规则如下： 符号意义： “○”为大写的汉语拼音字母； “□”为阿拉伯数字； “（ ）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号；“◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。 （1） 类别代号 机床的类别分为十二大类，分别用汉语拼音的第一个字母大写表示，位于型号的首位，表示各类机床的名称。各类机床代号见表7-1。 （2） 特性代号 特性代号是表示机床所具有的特殊性能，用大写汉语拼音字母表示，位于类别代号之后。特性代号分为通用特性代号、结构特性代号。 1）通用特性代号 当某类机床除有普通型外，还具有某些通用待性时，可用表2-2所列代号表示。例如： “CK ”表示数控机床；“MBG ”表示半自动高精度磨床。 类型代号 特性代号 组别系别代号 主参数 第二参数 重大改进顺序号 其他特征代号 表7-1 类别代号

汽车半轴加工工艺分析与设计

汽车半轴加工工艺分析与设计 目录 中文摘要 英文摘要 1.前言 1.1国外汽车半轴的加工工艺 1.2国内后桥半轴先进的机械加工工艺技术 2.材料的选择 3.汽车半轴加工工艺流程及主要加工工序 3.1剪料 3.2摔杆 3.3摆帽 3.4喷丸 3.5杆部校直 3.6钻小端中心孔A3/7.5 3.7粗车大外圆 3.8粗车小端 3.9车大孔 3.10钻中心孔B4/12.5 3.11粗车大端、精车大端 3.12精车小端 3.13冷滚轧花键 3.13.1冷滚轧花键的优点 3.13.2冷滚轧花键的加工方法 3.13.3冷滚轧花键的工艺要求 3.13.4典型的冷滚轧机技术参数 3.13.5冷滚轧花键加工实例 3.14半轴的热处理 3.1 4.1热处理的具体工序 3.15磁力探伤检验 4.夹具设计 4.1原夹具存在的问题 4.2可微调新型夹具 摘要 汽车自19世纪末诞生至今100余年期间,汽车工业从无到有,以惊人的速度发展,写下了人类近代文明的重要篇章。汽车是数量最多、最普及、活动X围最广泛、运输量最大的现代化交通工具。没有哪种机械产品像汽车这样对社会产生如此广泛而深远的影响。 半轴是汽车传动系统的一个重要组成部分，半轴是用来将差速器半轴齿轮输出的动力传给驱动轮或轮边减速器，对于采用非独立式悬架的驱动桥，根据其半轴内端与外端的受力状况，一般又分为全浮式半轴、四分之三浮式半轴与半浮式半轴三种。 半轴内端以花键连接着半轴齿轮，半轴齿轮在工作时只将扭矩传给半轴，几个行星齿轮对半轴齿轮施加的径向力是互相平衡的，因而并不传给半轴内端。主

减速器从动齿轮所受径向力则由差速器壳的两轴承直接传给主减速器壳。因而，半轴内端只受扭矩而不受弯曲力矩。半轴是汽车的轴类零件中承受扭矩最大的零件，为了满足半轴的强度要求．多年来，世界备国除了用各种各样的计算方法外，还在材料选择、毛坯成型、机械加工和热处理等方面进行着不懈的努力。 本文主要是对半轴在锻造车间、机加车间、热处理车间的各步工艺进行分析和改进以及半轴的热处理和半轴齿轮的夹具改进。 半轴齿轮广泛用于汽车、拖拉机等一切行走机械的差速器中，应用面广。需求量大。半轴已普遍采用精密模锻工艺生产。其工艺流程是：下料——加热——粗锻——切飞边——精锻——切飞边——表面清理——钻孔、车大端面——车孔、齐端面——拉花键——热处理——磨大端面和内孔。 感应加热表面淬火亦称感应淬火，由于它的加热速度和冷却速度都很快，使零件的表面至心部有着巨大的温度梯度，而且淬火后零件由表及里存在着激烈的组织变化，这些特点决定它有着特殊的残余应力形态。一般说，轴类零件感应淬火后，表面层存在残余压应力，次表层和淬火区域边缘存在残余拉应力。残余应力的合理分布，能够大大提高零件强度，特别是疲劳强度。载货车半轴的合理用料，合理选择淬火层的深度及其分布，将大大提高半轴的使用寿命。 在车孔、齐端面工序中，由于夹具调整不便，更换供状时工件找正极其困难，耗工费时，齿轮装夹定位精度低，生产效率低。为此，我根据所学知识,再通过一些先进资料研究了半轴齿轮车孔齐端面的可微调夹具，解决了原夹具存在的问题。 关键词:半轴；热处理；夹具设计；花键设计 Abstract The car bears the until now from the end of 19 centuries 100 period in remaining years of life， Car industry from have no to have Developing with the astonishing speed, Wrote down the civilized and important literary piece in human modern age. The car is a quantity at most, universal, the movable scope is the most extensive and transport biggest and modern pileup in deal. Have no which kind of machines product resemble the car is like this to the social creation like this extensive but profound influence.The half stalk is an importance that car spread to move the system to constitute the part，to be used to will differ soon the machine half stalk wheel gear output's motive pass to drive round or a sides decelerate the machine, Carry according to the half stalk inside with carry outside of suffer the dint condition, generally divided into Whole float type half stalk、three quarter float type half stalk、Half float type half stalk. 1. 前言 1.1国外汽车半轴的加工工艺 1.1.1 美国克莱斯勒公司万伦脱小客车半轴制造工艺SAE1039(相当于40Mn) 棒料切断——法兰热轧成型——正火——喷砂——清洗——表面磷化— —水平挤压成型(三段，用175t压力机)——法兰和轴承部分切削加工—

三孔连杆加工工艺及夹具设计

3.1 三孔连杆零件图介绍 三孔连杆的零件图如图1所示。经检查之后，视图足够并正确，所需要的尺寸、公差、表面粗糙度、和技术要求全部齐全、合理，而且零件的表面质量、表面精度和技术要求在现有的技术条件和生产条件下能够达到。 图3-1 三孔连杆零件图 3.2 零件的工艺分析 参考机械制造工艺设计中的零件的工艺分析方法，对三孔连杆的工艺进行分析 (1)铣平面后，立即确定大头孔平面为以下各序加工的主基准面，这样可确保 加工质量的稳定。

(2)铣平面时，应保证小头孔及耳部孔平面厚度与大头孔平面厚度的对称性。 (3)由于连杆三个孔平面厚度不一致，因此，加工中要注意合理布置辅助支承及应用。 (4)连杆平面加工也可以分为粗、精两序，这样可更好的保证三个平面相互位置及尺寸精度。 (5)粗、精镗三孔也可改用专用工装或组合夹具装夹。 (6)当加工连杆尺寸较小时，粗、精加工三孔也可采用镗削加工方法。三孔的精度要求较高，可以分为粗、精两工序。 (7)连杆三孔平行度的检验；连杆三孔圆柱度的检验。 3.3 毛坯的选择 连杆是发动机的五大主关件之一，其在发动机中的地位是显而易见。它是发动机传递动力的主要运动件，在机体中做复杂的平面运动，连杆小头随活塞作上下往复运动连杆大头随曲轴作高速回转运动连杆杆身在大、小头孔运动的合成下作复杂的摆动[3]。连杆在承受往复的惯性力之外，还要承受高压气体的压力，在气体的压力和惯性力合成下形成交变载荷，这就要求连杆具有耐疲劳、抗冲击，并具备足够的强度、刚度和较好的韧性。在今天随着汽车工业的高速发展，“ 小体积、大功率、低油耗”的高性能发动机对连杆提出更新、更高的要求作为高速运动件重量要轻，减小惯性力，降低能耗和噪声强度、刚度要高，并具有较高的韧性连杆比要大，连杆要短。这也就意味着对连杆的设计和加工有更高的要求。 3.3.1 选择毛坯时应考虑的因素 在选择毛坯的时候应考虑以下因素[4]： (1)毛坯的种类和特点，设计图纸规定的材料和机械性能；零件结构形状和外形尺寸；不同的毛坯的制造方法对结构和尺寸有特定的要求；企业现有的生产条件；新工艺，新材料新技术的应用。 (2)毛坯结构形状和尺寸，毛坯形状应力求接近零件形状，以减少机械加工劳动量。毛坯尺寸是在原有零件尺寸基础上，考虑后续加工切除余量确定。毛坯形状也有几种特殊情况。如尺寸小而薄的零件，多个工件连在一起由一个毛坯制造出；某些零件如车床开合螺母外壳，两件合为一个毛坯，加工至一个阶段后再切开；为加工时安装方便，毛坯上留有工艺搭子。 (3)毛坯制造精度，毛坯制造精度高，材料利用率高，后续加工费用低，但相应设备投入大。因此，确定毛坯制造精度时，需要综合考虑毛坯制造成本和后续加工成本。

发动机曲轴加工工艺分析与设计

发动机曲轴加工工艺分析与设计 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽车发动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率,承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 本课题仅175Ⅱ型柴油机曲轴的加工工艺的分析与设计进行探讨。工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。 所以，本次设计是在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出曲轴零件的加工工序卡片。 关键词：发动机，曲轴，工艺分析，工艺设计 目录 第一章概述1 第二章确定曲轴的加工工艺过程3 2.1曲轴的作用3 2.2曲轴的结构及其特点3 2.3曲轴的主要技术要求分析4 2.4曲轴的材料和毛坯的确定4 2.5曲轴的机械加工工艺过程4 2.6曲轴的机械加工工艺路线5 第三章曲轴的机械加工工艺过程分析 6 3. 1曲轴的机械加工工艺特点6 3. 2曲轴的机械加工工艺特点分析7 3. 3曲轴主要加工工序分析 (8) 3.3.1铣曲轴两端面,钻中心孔 (8) 3.3.2曲轴主轴颈的车削 (8) 3.3.3曲轴连杆轴颈的车削 (8) 3.3.4键槽加工 (9) 3.3.5轴颈的磨削 (9) 第四章机械加工余量、工序尺寸及公差的确定9 4.1曲轴主要加工表面的工序安排9 4.2机械加工余量、工序尺寸及公差的确定10 4.2.1主轴颈工序尺寸及公差的确定10 4.2.2连杆轴颈工序尺寸及公差的确定10 4.2.3φ22 -00.12外圆工序尺寸及公差的确定10 4.2.4φ20 0-0.021外圆工序尺寸及公差的确定11 4.3 确定工时定额11 4.4 曲轴机械加工工艺过程卡片的制订12 谢辞13

连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案

连杆机械加工工艺流程及工艺装备设 计方案

设计题目 题目:连杆的机械加工工艺规程及工艺装备设计 图a

一、零件的分析 1.零件的工艺分析 连杆的加工表面主要有圆柱端面的加工,孔的加工,凹台的加工以及螺纹的加工,其余的表面经过不去除表面材料的加工方法以获得所需尺寸,在该零件里为铸造。各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求,孔的加工有的需要Ra1.6的表面粗糙度,因而需精加工,现将主要加工面分述如下: 1.1面的加工 该零件中共有6个面需要加工出来:G面、I面、E面、F面、H面和J 面。在这六个面中,J面和H面的形位公差有较高的要求,且尺寸精度也比较高,后面的孔的加工和其它面的加工都需要用这两个面来定位,因此应该经过粗加工和精加工,且应尽早加工出来;E面G面和的尺寸精度也比较高,也需要进行精加工;F面的粗糙为Ra3.2,对表面质量的要求比较高,因此也要进行精加工;至于面I,其尺寸精度为自由公差,切表面粗糙度为Ra12.5,因此只用粗加工即可。

1.2孔的加工 该零件的孔有四个,?35、?60、?6、?10、?10.5的孔。其中?35、?60和?10的孔的尺寸精度和表面质量都比较高,因此要进行精加工,而?60和?35有平行度的要求,应在同一工位完成加工,两孔的尺寸精度都为7级,粗糙度为Ra1.6,为了减少加工步骤、方便加工,都定为先铸出毛胚孔,然后用铣刀进行粗—精加工,且为了避免加工时刀具受到冲击,?60的孔应先于?10、?6两孔加工;4-?10.5的孔虽然尺寸精度为自由公差,要求不高,可是其表面粗糙度为Ra3.2,因此要对其进行精加工;而?6的孔为自由公差,且表面质量为 Ra12.5,故只用粗加工就能够了。 1.3凸台的加工 该零件中凸台在?60的孔的两侧,表面粗糙度要求为Ra3.2,是故应进行精加工。 1.4螺纹的加工 该零件中油孔的位置有螺纹配合的要求,且孔底与?6的孔相通,在加工时应注意螺纹底孔的深度。 综合以上分析,可得出该零件的加工路线为:粗铣面G、E、I;粗铣、精铣面J、H、F;精加工面G、E;钻?60和?35的孔;加工螺纹M14;钻?10.5、?6的孔。

活塞杆加工工艺规范定稿版

活塞杆加工工艺规范 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

xxxx有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范 文件编号：GY03-14-2015 文件签章有效/受控状态： 编制 : 技术工艺科 审核： 审批： 修改记录单 活塞杆加工工艺规范

1 引用标准 GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值 GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/T5786.2-86 GB/T5796.3-86 GB/T6403.5-86 GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79 JB/ZQ0138-80 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格 普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角 单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸

2 需用设备 （1）100t开式油压机 （2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6）热处理（回火）设备 （7）砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围 本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。 4 活塞杆类型基本有三种 4.1 实心活塞杆，见图4.1 4.2中空型活塞杆 由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.2 4.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3 由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。 将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆 图4.1

连杆加工工艺分析报告

编号：XH03JW033-11/0 海洋职业技术学院 毕业设计（论文）题目:连杆加工工艺分析 系别：机电工程 班级：数控5051 姓名：蔡晓芳 学号：0804505004 指导教师：郭春梅 二零一零年三月十日

连杆加工工艺分析 容摘要： 在现代的各个生产部门中所使用的机械，虽然是多种多样，其构造、用途和性能也个不相同，但各种不同的机械切用可能有相同的运动系统，即具有相同的机构。例如蒸汽机、染机、火塞泵和曲轴冲床等不同机械，他们的主要组有曲柄滑块机构。连杆机构是由若干个杆状构件、销轴、滑块、导轨等组成。本文主要介绍连杆的功用与结构、连杆的工艺特点。 关键词： 一、连杆机构的结构和形式 1、构件的形式 连杆机构的构件大多制成杆状，但根据受力和结构等需要，并不一定都做成杆状，常见的形式为； （1）杆状，它的构造简单，加工方便，一般在杆长（运动）尺寸R胶大时采用。（2）盘状，有时它本身就是一个皮带轮或齿轮，在圆盘上距轴心R处装上销轴，以便和其他构件组成回转副，尺寸R为杆长。这种回转体的质量均匀分布，故盘状结构能比杆转的更适于较高的转速，常用做曲柄或摆杆。 （3）桁架和箱形梁，当构件较长或受力较大，采用整体式杆件不经济或制造困难是可采用这种结果形式。 （4）曲轴，结构简单，与它主成运动副的构件可做成整体式的，但由于悬臂，强度及杆度较差。当工作载荷和尺寸较大，或曲柄安置在转动轴的中间部分时，此形式在燃机、压缩机等机械中经常采用，曲柄在中间轴劲处与连杆相连，连杆必须部分为连杆体和连杆盖，然后用螺栓将其拧紧。 2、运动副的形式 （1）回转副，可利用滑动轴承或滚动轴承组成回转副。滑动轴承的结构简单，但轴承间隙会影响构件的运动性质，当构件和运动副较多时，间隙引起的积累误差必增大。如采用滚动轴承作回转副，则磨檫损失小，运动副间隙小，启动灵敏，但专配复杂，两构件接头处的颈向尺寸较大，可用滚针轴承解决着一矛盾。 （2）移动副，组成移动副的两构件和各种导路的形式。带有调整板的T型导路：圆柱形导路：带有侧板棱柱形导路：V型导路：可调整的带有燕尾形的组合导路：滚珠的滚柱导路：带有滚柱的滚柱导路。 二、连杆的结构、材料与主要技术要求 连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作承受的急剧变化的动截荷。中等尺寸或大型连杆是由连杆体和连杆盖两部分组成，连杆体与连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴劲装置在一起，而尺寸较小的连杆（如摩托车发动机用连杆）多数为整体结构。图1-1所示为柴油机的连杆零件图。 为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔中装有薄壁巴氏合金轴瓦。

连杆的加工工艺分析

发动机连杆加工工艺分析与设计 摘要 因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。 由于连杆既是传力零件，又是运动件，不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力，须综合材料选用、结构设计。在对其设计中我们先对连杆工艺过程分析，联系实际通过对其具体设计的了解进行连杆机械加工工艺过程分析及其一些机械加工余量、工序尺寸的确定。 关键词：发动机，连杆，定位基面，工艺设计

目录 第一章发动机的概述 (1) 1.1发动机的定义 (1) 1.2发动机的发展历史 (1) 1.3发动机的分类 (2) 1.4发动机的总体结构 (2) 第二章连杆的分析 (3) 2.1连杆的作用 (3) 2.2连杆的结构特点 (3) 2.3连杆的工艺分析 (4) 第三章连杆工艺规程设计 (7) 3.1确定连杆的材料和毛坯 (7) 3.2连杆的机械加工工艺过程 (7) 3.4连杆的机械加工工艺过程的夹紧方法 (8) 第四章连杆机械加工工艺过程分析 (9) 4.1.工艺过程的安排 (9) 4.2连杆主要加工表面的工序安排 (9) 4.3连杆机械加工工艺路线 (10) 第五章机械加工余量、工序尺寸的确定 (12) 5.1大头孔两端面的加工余量及工序尺寸 (12) 5.2小头孔端面加工余量及工序尺寸 (12) 5.3小头孔的加工余量及工序尺寸 (12) 5.4大头孔的加工余量及工序尺寸 (13) 5.5螺栓孔加工余量及工序尺寸 (13) 5.6小头油孔加工余量及工序尺寸 (13) 5.7连杆盖定位销孔加工余量及工序尺寸 (14) 5.8小头油孔加工余量及工序尺寸 (14) 5.9确定切削用量及工时 (14)

(完整版)加工工艺毕业设计

以下文档格式全部为word格式，下载后您可以任意修改编辑。 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设成绩__________ 姓名陆国豪 班级10261 学号 指导老师谢超明 设计日期：2012年5月

毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号 指导老师谢超明 设计日期：2012年5月摘要曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速

运转 的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output.绪论对轴类零件及夹具结构设前言计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院

连接器壳体冷挤压加工工艺研究

龙源期刊网 https://www.docsj.com/doc/1b10662818.html, 连接器壳体冷挤压加工工艺研究 作者：刘喆 来源：《中国科技纵横》2015年第10期 【摘要】冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度 作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。冷挤压工艺分析及制定是冷挤压技术设计工作的第一步，是一项较为复杂而又十分重要的技术准备工作。工艺设计是模具设计的基础，工艺设计资料是模具设计的主要技术依据。工艺设计的好与坏，直接关系到制件质量、成本、生产效率和模具寿命以及冷挤压技术应用的经济效果。 【关键词】冷挤压挤压力断面缩减率 冷挤压工艺分析及制定，同冷挤压件形状、尺寸、公差、材料、变形量、设备条件，制造技术人员和设计人员的水平有着密切关系。综合地考虑到现在有的生产条件，设备状况和加工能力等方面的因素，确定最适宜的冷挤压工艺、经济合理的成形工艺方案和优良的模具结构。 1 工艺计算 1.1 毛坯体积计算 按照毛坯体积等于挤压件体积的不变定律，计算出挤压件的体积就是毛坯的体积。使用三维造型软件UGS NX4.0绘制挤压件的立体模型，使用分析工具中的质量查询功能可以方便的计算出立体模型的体积，即挤压件的体积V=14311.1614 。 1.2 确定毛坯尺寸 通常情况下，毛坯的外径尺寸要接近成品零件的直径。为了便于将毛坯自由地放入模具型腔内，毛坯外径应比凹模型腔尺寸小0.1～0.2mm。在反挤压壁厚精度要求较高的杯形件时，在保证毛坯自由地放入模具形腔的情况下，间隙愈小愈有利。根据这一原则，本文选择毛坯直径比凹模型腔尺寸小0.1mm，即毛坯与模具之间的间隙Z=0.1mm。由于挤压件直径 = ，取 =38mm，由下式表示（1） 得 =37.9mm，计算出毛坯直径由下式可得出它的高度 （2） 式中：V——毛坯体积（）；D——即毛坯直径（）；H——毛坯高度（）；

活塞杆加工工艺规范

xxxx有限公司 文件名称：活塞杆加工工艺规范 文件编号：GY03-14-2015 文件签章有效/受控状态： 编制 : 技术工艺科 审核： 审批： 修改记录单 活塞杆加工工艺规范

1 引用标准 GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值 GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/T5786.2-86 GB/T5796.3-86 GB/T6403.5-86 GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79 JB/ZQ0138-80 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格 普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角 单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 2 需用设备 （1）100t 开式油压机 （2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6） 热处理（回火）设备 （7） 砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围 本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。 4 活塞杆类型基本有三种 4.1 实心活塞杆，见图4.1

4.2中空型活塞杆 由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.2 4.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3 由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。 将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆 图4.1 图4.2 图4.3 5 备料及毛坯制作

活塞杆工艺路线

活塞杆工艺路线 根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，选定如下加工方法： 工序00 下料Φ91×310mm 模锻成最大直径为Φ91mm 的阶梯轴 工序01 对阶梯轴进行正火，使其硬度达到230~250HB （车外圆，退刀槽） 工序02 车左端面，以外圆毛坯表面为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YG6硬质合金外圆车刀； 工序03 钻毛坯左端中心孔，以外圆毛坯表面为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YG6硬质合金外圆车刀； 工序04 粗车至86.1?外圆，以左中心孔为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YG8硬质合金外圆车刀； 工序05 车右端面，以外圆毛坯表面为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YG6硬质合金外圆车刀； 工序06 钻毛坯右端中心孔，以外圆毛坯表面为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YG6硬质合金外圆车刀； 工序07 粗车至3729??、外圆，以右中心孔为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YG8硬质合金外圆车刀； 工序08 半精车台阶，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YG6硬质合金外圆车刀； 工序09 修研两中心孔，采用钳工台；

工序10 车退刀槽，以两中心孔为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YG6硬质合金切断刀； 工序11 车越程槽，以两中心孔为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YG6硬质合金切断刀； 工序12 车倒角C2、C1.5，以两中心孔为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YG6硬质合金45?车刀； （镗孔） 工序13 镗孔6746??，以两中心孔为基准，采用TX68镗床加专用夹具，硬质合金镗刀； 工序14 镗孔5161??，以两中心孔为基准，采用TX68镗床加专用夹具，硬质合金镗刀； 工序15 镗45.67??退刀槽，以两中心孔为基准，采用TX68镗床加专用夹具，硬质合金镗刀； 工序16 镗孔268??，以端面为基准，采用TX68镗床加专用夹具，硬质合金镗刀； （车螺纹） 工序17 车27 1.56M h ?-外螺纹，以两中心孔为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YT15外螺纹车刀； 工序18 车682M ?内螺纹，以两中心孔为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YT15外螺纹车刀； 工序19 车2816M H ??-内螺纹，以端面为基准，采用CA6140车床加专用夹具三爪卡盘，YT15外螺纹车刀；

数控加工工艺毕业设计论文

毕业设计说明书 （格式） 课题名称 系别 专业 班级 姓名 学号 指导教师

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸

第1章前言 第2章工艺方案的分析 2.1 零件图 2.2 零件图分析 2.3 零件技术要求分析 2.4 确定加工方法 2.5 确定加工方案 第3章工件的装夹 3.1 定位基准的选择 3.2 定位基准选择的原则 3.3 确定零件的定位基准 3.4 装夹方式的选择 3.5 数控车床常用的装夹方式 3.6 确定合理装夹方式 第4章刀具及切削用量 4.1 选择数控刀具的原则 4.2 选择数控车削刀具 4.3 设置刀点和换刀点 4.4 确定切削用量 第5章轴类零件的加工

5.1 轴类零件加工工艺分析 5.2 轴类零件加工工艺 5.3 加工坐标系设置 5.4 保证加工精度方法 第6章数控加工程序 第6章结束语 第7章致谢词 参考文献

冷挤压技术

冷挤压技术工艺与发展 班级：材加11-A2 姓名：于鸿超 学号：120113203002

冷挤压技术工艺与发展 摘要：模具是现代工业生产的主要工艺设备之一，其设计制造技术代表了一个国家的工业设计制造技术的发展水平。本文对冷冲压相关概念和技术进行了论述，明确了冲压工艺与模具制造技术的发展方向。 关键词：模具冷冲压工业设计 挤压是迫使金屑块料产生塑性流动，通过凸模与凹模间的间隙或凹模出口，制造空心或断面比毛坯断面要小的零件的一种工艺方法。如果毛坯不经加热就进行挤压，便称为冷挤压。冷挤压是无切屑、少切屑零件加工工艺之一，所以是金屑塑性加工中一种先进的工艺方法。如果将毛坯加热到再结晶温度以下的温度进行挤压，便称为温挤压。温挤压仍具有少无切屑的优点。 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。 冷挤压技术发展的初期是非常缓慢的，长期以来只对几种软金属(铅和锡)进行挤压。直到19纪末20世纪初，才开始挤压较硬的有色金属(锌、铝、紫铜、黄铜等)至于钢的挤压，由于冷挤压时需要很大的压力，在当时不能解决挤压钢用的模具材料、合适的润滑剂与大吨位的压力机等问题，长时间一直认为挤压钢是十分困难甚至是不可能的。 1906年，英国人科斯利特(T.W.coslett)发现用磷酸盐处理钢件制品是一种较理想的防锈方法，但工序繁多，而经济效益又差，故未被广泛采用。不过，这种防锈法的出现却极大地激发了人们去研究更简单而有效的新方法的积极性。到后来，用自动连续装置对钢毛坯进行磷酸锌防锈处理只需要两分钟。经磷酸锌处

连杆零件的机械加工工艺及夹具设计

毕业设计论文 论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日

毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。 设计要求（包括应具备的条件） 说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见： 负责人（签名）：年月日

毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年； 二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见： 负责人： 年月日系部意见： 系领导： 年月日