某产品可行性及风险评估报告(doc 12页)
**********产品可行性及风险评估报告
1计划和确定项目
1.1项目任务书
1.1项目定义：**********产品生产
1.2产品定义：**********产品
1.3产品要求：
1.3.1外观要求：倒角光滑、无磕碰伤、密封件无明显疵点
1.3.2技术要求：径向游隙13~28 μm，额定负荷：Cr=20730 N，Cor=10460 N，加速度振动值≤43 db，速度振动值：低频130 μm /s，中频100 μm /s，高频75130 μm /s，油脂：7014脂；工作寿命，无规律间歇式，工作时载荷平稳等。
1.3.3成本：6.48元/套
1.3.4安全性：该产品所处结构位置不对车辆构成安全隐患，产品出现故障时，只会导致车辆启动不正常或不能启动；
1.3.5工作范围：产品制造过程设计到生产的策划；
1.3.6时间进度：2010.9.13，提交顾客样件批准；
2010.11.14，PPAP提交；
1.3.7人员组成：公司内9人参与；
1.3.8风险：市场需求的不确定性；
1.2成立多功能小组
该小组由于为第一次进行APQP活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产，技术，采购，销售等部门的人员参加。
多功能小组组成及相关职责具体见：“多方论证小组组成名单”
1.2.1根据工作展开及相关职责的确定，小组进一步讨论了各项工作所需的资源及逻辑关系，制定了甘特图计划。
1.2.2首先由技术部门与顾客一起将相关的要求进一步讨论、并将项目任务书中理解不一致的地方进行明确，将双方的沟通结果形成文件并确认，这些文件包括：产品图纸（见顾客确认过的成品图纸）、BOM清单（见物料清单：ZXY-003）、特殊特性明细、初始过程流程、产品保证计划、以及评审报告；
产品保证计划
多功能小组工作评审报告
2 过程设计和开发
2.1技术部门根据进度计划的安排和顾客的要求对产品包装进行了设计，形成了包装标准（包括整体和单体）如下：
2.2根据设计试制的情况，小组讨论并确定了由技术质量部制定的过程流程图，基本与初始流程图一致。
2.3为保证未来的预计生产量和节拍，技术质量部根据流程图对场地进行了调整，以尽量减少非增值场地并减少搬运路程，最后形成了场地“平面布置图”。
2.4为将产品特性根据工序过程展开，技术质量部制定了该产品及零件的
“特殊特性矩阵图”；通过该矩阵图，可确定影响关键特性的主要工序，针对矩阵图的分析，小组进入下一步工作。
2.5根据特性矩阵图和流程图等，由技术质量部为主的PFMEA 小组着手制定“PFMEA”；
PFMEA主要考虑了以下问题：
---通用过程流程图（包括确定的过程相关的产品/过程参数）；
---工序过程的各操作的风险分析（PFMEA主要针对高风险操作）；
小组决定对所有通用过程流程图中所阐述的工序过程纳入PFMEA考虑，但不对各工序过程所有的操作进行PFMEA 分析。只将上述风险分析中风险系数高的操作纳入。
2.6根据PFMEA和相关资料，小组讨论并制定了“试生产控制计划”以指导试生产活动。在试生产控制计划中重要的是需要将有关的特殊特性标识和试生产后的样品实测结果进行比较，以便得出批量生所需的信息。
2.7根据相关的控制计划和PFMEA 等资料，由技术质量部制定了过程作业指导书（见工序作业指导书），设备部门制定了设备作业和保养指导书（包括日常保养和一级保养）（见设备科：设备操作规程）；过程失控反应计划；返工作业指导书；作业准备验证方法等；
反应计划（过程失控反应计划）
阐述过程失控的情况有哪些，针对这些过程失控的反应流程是什么，对受影响的产品如何处置，不合格报告的渠道和时间要求等。
例如：针对外观缺陷不良的反应流程：
例如：偶发性事件的反应流程：
返工作业指导书：
阐述返工流程和处理的步骤，包括返工后的检验范围；例如：外圈沟道“起线”返工流程及其要求：
作业准备验证方法：
阐述针对作业准备及产品验证的具体方法和过程，如采用首检，则包括首检的产品个数，首检通过的准则（如SPC方法），首检的职责等。
作业准备检查表
2.8为明确对试生产样品的分析工作，小组讨论并确定如下过程及特性进行初始能力研究，计划如下：
2.9小组将<试生产计划>通知到相关部门.
2.10对相关的测量系统分析，MSA计划如下：
2.11在完成以上工作后，小组将安排进行过程质量体系审核，检查表参见“内审检查表”；
在审核完成后；小组对本阶段进行了小结；
3产品和过程确认
3.1试生产阶段进行的初始能力研究结果：根据Cpk计算结果，可以认定过程能力是满足该产品正常批量生产的；
3.2 MSA报告
3.3试生产样品将送到顾客处，由顾客进行相应检测，依据为试生产控制计划和产品标准；
3.4试生产样品进行包装后的自己进行了“摔打破坏性试验”，结果证明：外包装满足要求；内包装试验结果需到2011年5月20日（半年储存期），从以往产品的防护经验看，这样的包装应当是能满足要求的；
3.5根据结果生成生产控制计划编制“生产控制计划”
3.6根据PPAP检查单检查所有资料齐全后，小组进行了质量策划总结（PPAP检查表）；
3.7小组将样品和资料进行整理(保存一份)按等级3要求寄给顾客，时间为2010年11月25日.