轮胎裂解工艺介绍
微负压热裂解处理废旧轮胎技术与设备
“微负压热裂解”技术，把废旧轮胎处理产生四种产品：燃料油、ECO 炭黑、钢丝和可燃性气体。公司年处理废旧轮胎的能力为10000 吨，可产生燃料油4500 吨，ECO 炭黑3500 吨，钢丝1000 吨和可燃性气体1000 吨。除了很少量的气体排放外，没有其他的废物排放。
通过处理废旧轮胎所获得的ECO 炭黑，由于质量可靠，成本低，目前已经被国内10 多家轮胎生产企业用做轮胎的生产原料，这样就形成了废轮胎－ECO 炭黑－轮胎的产业链循环，而目前生产上绝大多数的炭黑是通过石油提炼出来的。此外，废旧轮胎热裂解产生的燃料油如果再进行深加工，还可以进一步加工成汽油、柴油和沥青。本项技术如果能够在全国得到大力推广，不单可以有效的处理废旧轮胎，消除污染，还可以从一定程度上缓解我国的能源危机。
技术与设备
无剥离、微负压热裂解废旧轮胎处理技术解决了其他的热裂解技术处理废旧轮胎存在的问题，在以下几个关键技术和设备制造方面获得成功：
1、采用无剥离技术
在热裂解前不需要将橡胶与钢丝分离，从而降低了能耗，大幅度提高了经济效益。
2、采用微负压热裂解技术
热裂解采用微负压工艺技术，确保在生产过程中气体不外溢，提高热裂解效率，从根本上消除了由于气体外溢而引起的不安全隐患。
3、采用无氧（或贫氧）热裂解技术
热解炉采用先进、出料密封系统，改善了炉体的密封性能，使废轮胎胶粒处于无氧（或贫氧）状态下裂解。这不仅减少了能源的损失，还使热解炉的安全生产有了保障。
4、采用了高效率的可燃性气体回收技术
在生产过程中，橡胶经热裂解后，大部分变成液体油品，少量的可燃性气体循环作为热解炉的燃料使用。从而保证了热解炉的热能供应，减少了废气排放，提高了经济效益和环境效益。
5、成套设备的标准化设计
一套自动化、标准化设备包括两条热裂解生产线，年处理能力为1万吨（约120万条轿车轮胎）。热裂解生产线由破碎系统、进料系统、热裂解处理系统、油品处理系统、尾气回收处理系统、水循环系统、
炭黑处理系统以及湿法炭黑造粒包装系统等八大系统组成。
应用该套设备处理废轮胎具有低能耗、无废弃物、循环利用、高附加值等特点。实现了废旧轮胎100％完全资源化回收利用，是典型的绿色、环保工业。
破碎系统自控室热裂解处理系统
废轮胎（废橡胶）低温微负压催化裂解处理技术
类型：废橡胶发布人：lajiao 阅读次数：263
近年来，我国对废旧橡胶综合利用的发展及政策有很大的进展，橡胶行业已提出“十一五”科学发展规划意见.结合国情和行业特点,废橡胶利用的重点从原来的再生橡胶、胶粉、轮胎翻新三个方式，现增加鼓励：创造条件，进行低温热裂解、热能利用试点，开拓多种废旧橡胶利用方程式，推动废旧轮胎综合利用行业健康发展。国家发改委对废轮胎废橡胶低温裂解的处理技术确定为2007年重大产业技术开发专项重点支持项目。这是非常领人鼓舞。
我公司自主研发的废轮胎（废橡胶）、废塑料低温微负压催化裂解技术是当今该项技术最先进的低温催化裂解工艺之一，是利用废轮胎、废橡胶、废塑料等进行资源再生循环利用的高新技术。
近年国际市场采用比较常用的几种方法：
（1）热能利用
直接燃烧，供发电厂、工业锅炉、水泥厂和钢铁厂等做热能燃料。用量也较大，但只能回收不到一半的能源，利用率较低。政府对这种追求热值利用忽视资源再生利用率并造成二次污染的现象表示关注并采取勒令停止。
（2）热裂解
这是一种废轮胎普遍的处理方法。热裂解处理过程是将胶粒输送到热裂解炉进行热裂解，胶粒在高温高压状态下进行热裂解，其中气相产品进入洗涤塔冷凝冷却，冷凝下来的燃料油品经冷却后送罐区储存，不可凝的轻组分(C5以下的烃类气相)回收做为热裂解炉的燃气，这种方法是很普遍的一种处理方式，但因其是在高温高压下完成，在这个过程中，会有有毒气体产生，对环境和人体有很大的威胁，同时，由于这种方法技术复杂，装置庞大，成本很高，几乎不产生经济效益，同时也制约了其他范围的推广应用。
（3）目前，我国较多利用废旧轮胎土法炼油，投资少，设备简陋，在生产过程中会产生大量有毒有害烟尘、气体，严重污染空气，生产过程中产生的废渣、废油也会严重污染环境。另外，土法炼油生产出的油多属于多种油体的混合物，油质极差，是对资源的一种极大浪费。
本低温微负压裂解专利技术与其他技术相比，优势在于以下几个方面：
一、本专利是废旧轮胎最彻底的处理方法：
利用本专利技术同时能处理多种废料，如废橡胶、废旧轮胎、废旧塑料、废油、油浆、煤焦油、生活费油等各种费油，其他技术最终产品是燃油（混合油）经本装置深加工后（国家专利局受理申请，申请号：ZL200720187253.X），最终产品是国标柴油、国标汽油、精品碳黑、沥青、钢丝、液化气等。
二、是最环保的处理方式：
无任何的三废排放（废水、废气、废渣）和二次污染。
无废水：本工艺过程中的用水，是用于循环冷却使用，因是循环利用，故没有废水的产生。
无废气：本装置由于是低温裂解，（国家专利产品，专利号：ZL2006 2 0160073.8），故没有产生有毒气体二恶英的条件，也就无二恶英产生和排放，因此不会产生有毒气体。而在裂解过程中产生的其他气体，是C4之前的C、H化合物，为不可凝的可燃气体，经脱硫后回燃烧机使用，做为燃料。既节约了能源。本装置无设烟囱，没有气体排放。
无废渣：本工艺流程中的渣是钢丝和碳黑。采用封闭式振动筛分离，（国家专利产品，专利号：ZL2007 2 0003193.1），通过废渣出料后在本系统内，钢丝和碳黑经振动筛分离，钢丝从钢丝出口排出，碳黑输送深加工系统处理还原为精品炭黑，
自动包装成袋。整个过程在封闭式自动控制下处理，没有废渣粉尘。
三、高效益：
（1）设备造价低廉，自己设计，选用本国优质材料，选定本国专业化工制造厂制造，制造价低廉，投资成本低。
（2）本技术废轮胎无需切胎（碎胎）的工序，以整个轮胎（也可切成2块或4块/一个胎）进料，节省了投资切胎（碎胎）机器，也节省切胎（碎胎）过程中的人工和能耗等。
（3）采用高效快开裂解釜（申请国家专利产品，申请号：ZL20072 0187255.9），其他装置进料出渣需要用人工2个多小时，而本装置无需人工2分种解决了快速进料和出渣工序。节约31%的裂解时间。
（4）远程热辐射、聚集热源、急速提升裂解温度，非直接供热、，热值利用率高。
（5）采用开放性标准的“全集成自动化”组成，坚固耐用，稳定可靠，简便易用。减少原材料消耗，提高生产率。
（6）整套设备工艺简单，操作方便，省电、省能耗、省人工、省机械损耗，是完全符合国家提倡生产节约型的装置。
（7）本技术和设备将最终油品为国标柴油和汽油。适合市场需求。是真正当前的环保再生新能源。价值比混合油要高40%多。
处理废橡胶，加入了特制的催化剂，能使废旧轮胎的回收率高达95％-98％。
四、本专利的效益
（一）经济效益：裂解1吨废轮胎收入约3300元左右。
1、柴油：28% ；（±5%）
2、汽油：6%；
3、炭黑：32%；（±5%）
4、钢丝：13%
5、液化气：10%
裂解1吨废轮胎成本约2500元左右
裂解1吨废轮胎利润约800－1000元左右
本公司自主研发的废旧轮胎低温微负压催化裂解技术，是当今该项技术最先进的低温催化裂解工艺之一，无二次污染，具有很高的经济效益和社会效益。
五、希望
环境污染是一个世界性课题，废旧轮胎（废橡胶）等黑色污染越来越引起人们的注意，现在这个技术在国外很受关注，要求引进的呼声很高。在国内却还没有引起重视，人们满足于胶粉处理法和现状处理方法。最近虽有国家有关部门一再强调禁止，必须要政府立法解决这个问题。加强对黑色污染的处理立法力度，重视高科技处理技术，鼓励研发新技术和利用新技术，给予科研更大的发展空间，共同为消除黑色污染努力，保护环境。
废轮胎（废橡胶）低温微负
压催化裂解处理技术
类型：废橡胶发布人：lajiao 阅读次数：263
近年来，我国对废旧橡胶综合利用的发展及政策有很大的进展，橡胶行业已提出“十一五”科学发展
规划意见.结合国情和行业特点,废橡胶利用的重点从原来的再生橡胶、胶粉、轮胎翻新三个方式，现增加鼓励：创造条件，进行低温热裂解、热能利用试点，开拓多种废旧橡胶利用方程式，推动废旧轮胎综合利用
行业健康发展。国家发改委对废轮胎废橡胶低温裂解的处理技术确定为2007年重大产业技术开发专项重
点支持项目。这是非常领人鼓舞。
我公司自主研发的废轮胎（废橡胶）、废塑料低温微负压催化裂解技术是当今该项技术最先进的低温
催化裂解工艺之一，是利用废轮胎、废橡胶、废塑料等进行资源再生循环利用的高新技术。
近年国际市场采用比较常用的几种方法：
（1）热能利用
直接燃烧，供发电厂、工业锅炉、水泥厂和钢铁厂等做热能燃料。用量也较大，但只能回收不到一半的能源，利用率较低。政府对这种追求热值利用忽视资源再生利用率并造成二次污染的现象表示关注并采取勒令停止。
（2）热裂解
这是一种废轮胎普遍的处理方法。热裂解处理过程是将胶粒输送到热裂解炉进行热裂解，胶粒在高温高压状态下进行热裂解，其中气相产品进入洗涤塔冷凝冷却，冷凝下来的燃料油品经冷却后送罐区储存，不可凝的轻组分(C5以下的烃类气相)回收做为热裂解炉的燃气，这种方法是很普遍的一种处理方式，但因其是在高温高压下完成，在这个过程中，会有有毒气体产生，对环境和人体有很大的威胁，同时，由于这种方法技术复杂，装置庞大，成本很高，几乎不产生经济效益，同时也制约了其他范围的推广应用。
（3）目前，我国较多利用废旧轮胎土法炼油，投资少，设备简陋，在生产过程中会产生大量有毒有害烟尘、气体，严重污染空气，生产过程中产生的废渣、废油也会严重污染环境。另外，土法炼油生产出的油多属于多种油体的混合物，油质极差，是对资源的一种极大浪费。
本低温微负压裂解专利技术与其他技术相比，优势在于以下几个方面：
一、本专利是废旧轮胎最彻底的处理方法：
利用本专利技术同时能处理多种废料，如废橡胶、废旧轮胎、废旧塑料、废油、油浆、煤焦油、生活费油等各种费油，其他技术最终产品是燃油（混合油）经本装置深加工后（国家专利局受理申请，申请号：ZL200720187253.X），最终产品是国标柴油、国标汽油、精品碳黑、沥青、钢丝、液化气等。
二、是最环保的处理方式：
无任何的三废排放（废水、废气、废渣）和二次污染。
无废水：本工艺过程中的用水，是用于循环冷却使用，因是循环利用，故没有废水的产生。
无废气：本装置由于是低温裂解，（国家专利产品，专利号：ZL2006 2 0160073.8），故没有产生有毒气体二恶英的条件，也就无二恶英产生和排放，因此不会产生有毒气体。而在裂解过程中产生的其他气
体，是C4之前的C、H化合物，为不可凝的可燃气体，经脱硫后回燃烧机使用，做为燃料。既节约了能源。本装置无设烟囱，没有气体排放。
无废渣：本工艺流程中的渣是钢丝和碳黑。采用封闭式振动筛分离，（国家专利产品，专利号：ZL2007 2 0003193.1），通过废渣出料后在本系统内，钢丝和碳黑经振动筛分离，钢丝从钢丝出口排出，碳黑输送深加工系统处理还原为精品炭黑，自动包装成袋。整个过程在封闭式自动控制下处理，没有废渣粉尘。三、高效益：
（1）设备造价低廉，自己设计，选用本国优质材料，选定本国专业化工制造厂制造，制造价低廉，投资成本低。
（2）本技术废轮胎无需切胎（碎胎）的工序，以整个轮胎（也可切成2块或4块/一个胎）进料，节省了投资切胎（碎胎）机器，也节省切胎（碎胎）过程中的人工和能耗等。
（3）采用高效快开裂解釜（申请国家专利产品，申请号：ZL20072 0187255.9），其他装置进料出渣需要用人工2个多小时，而本装置无需人工2分种解决了快速进料和出渣工序。节约31%的裂解时间。
（4）远程热辐射、聚集热源、急速提升裂解温度，非直接供热、，热值利用率高。
（5）采用开放性标准的“全集成自动化”组成，坚固耐用，稳定可靠，简便易用。减少原材料消耗，提高生产率。
（6）整套设备工艺简单，操作方便，省电、省能耗、省人工、省机械损耗，是完全符合国家提倡生产节约型的装置。
（7）本技术和设备将最终油品为国标柴油和汽油。适合市场需求。是真正当前的环保再生新能源。价值比混合油要高40%多。
处理废橡胶，加入了特制的催化剂，能使废旧轮胎的回收率高达95％-98％。
四、本专利的效益
（一）经济效益：裂解1吨废轮胎收入约3300元左右。
1、柴油：28% ；（±5%）
2、汽油：6%；
3、炭黑：32%；（±5%）
4、钢丝：13%
5、液化气：10%
裂解1吨废轮胎成本约2500元左右
裂解1吨废轮胎利润约800－1000元左右
本公司自主研发的废旧轮胎低温微负压催化裂解技术，是当今该项技术最先进的低温催化裂解工艺之一，无二次污染，具有很高的经济效益和社会效益。
五、希望环境污染是一个世界性课题，废旧轮胎（废橡胶）等黑色污染越来越引起人们的注意，现在这个技术在国外很受关注，要求引进的呼声很高。在国内却还没有引起重视，人们满足于胶粉处理法和现状处理方法。最近虽有国家有关部门一再强调禁止，必须要政府立法解决这个问题。加强对黑色污染的处理立法力度，重视高科技处理技术，鼓励研发新技术和利用新技术，给予科研更大的发展空间，共同为消除黑色污染努力，保护环境。
轮胎裂解工艺介绍
微负压热裂解处理废旧轮胎技术与设备 “微负压热裂解”技术，把废旧轮胎处理产生四种产品：燃料油、ECO 炭黑、钢丝和可燃性气体。公司年处理废旧轮胎的能力为10000 吨，可产生燃料油4500 吨，ECO 炭黑3500 吨，钢丝1000 吨和可燃性气体1000 吨。除了很少量的气体排放外，没有其他的废物排放。 通过处理废旧轮胎所获得的ECO 炭黑，由于质量可靠，成本低，目前已经被国内10 多家轮胎生产企业用做轮胎的生产原料，这样就形成了废轮胎－ECO 炭黑－轮胎的产业链循环，而目前生产上绝大多数的炭黑是通过石油提炼出来的。此外，废旧轮胎热裂解产生的燃料油如果再进行深加工，还可以进一步加工成汽油、柴油和沥青。本项技术如果能够在全国得到大力推广，不单可以有效的处理废旧轮胎，消除污染，还可以从一定程度上缓解我国的能源危机。 技术与设备 无剥离、微负压热裂解废旧轮胎处理技术解决了其他的热裂解技术处理废旧轮胎存在的问题，在以下几个关键技术和设备制造方面获得成功： 1、采用无剥离技术 在热裂解前不需要将橡胶与钢丝分离，从而降低了能耗，大幅度提高了经济效益。 2、采用微负压热裂解技术 热裂解采用微负压工艺技术，确保在生产过程中气体不外溢，提高热裂解效率，从根本上消除了由于气体外溢而引起的不安全隐患。 3、采用无氧（或贫氧）热裂解技术 热解炉采用先进、出料密封系统，改善了炉体的密封性能，使废轮胎胶粒处于无氧（或贫氧）状态下裂解。这不仅减少了能源的损失，还使热解炉的安全生产有了保障。 4、采用了高效率的可燃性气体回收技术 在生产过程中，橡胶经热裂解后，大部分变成液体油品，少量的可燃性气体循环作为热解炉的燃料使用。从而保证了热解炉的热能供应，减少了废气排放，提高了经济效益和环境效益。 5、成套设备的标准化设计 一套自动化、标准化设备包括两条热裂解生产线，年处理能力为1万吨（约120万条轿车轮胎）。热裂解生产线由破碎系统、进料系统、热裂解处理系统、油品处理系统、尾气回收处理系统、水循环系统、
轮胎制作工艺流程
关于轮胎制作工艺流程2009-05-31 04:55
序一：密炼工序轮胎的原材料： 密序就是把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的。所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。密炼机每锅料的重量大约为250公斤。 里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。同时，胶料成分的变化还取配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。所有的胶料在进一工序—胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。
工序部件准备工序胶部件准备工序包括6个主要工段。在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其的胶部件是经过初步组装的。这6个工段分别为：工段一：挤出胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。
工段二 延原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。原材料帘线主要龙和聚酯两种。工段三：胎圈成型胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。用于胎圈的这种胶料是有特殊的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。工段四：帘布裁断在这个工序里，帘布将被裁断成的宽度并接好接头。帘布的宽度和角度的变化主要取决于轮胎的规格以及轮胎结构设计的要求。工段五：贴三角胶条这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。工：带束层成型这个工序是生产带束层的。在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板丝两面挂胶。挂胶后带束层被裁断成规定的角度和宽度。宽度和角度大小取决于轮胎规格以及结构设计的要求。 的胶部件都将被运送到“轮胎成型”工序，备轮胎成型使用。
轮胎生产认识实习报告
轮胎生产认识实习报告 专业名称： 实习地点：青岛赛轮股份有限公司 实习时间: 指导教师： 实习目的：认识轮胎生产流程
工厂简介： 赛轮股份有限公司了的前身为成立于2002年11月18日的青岛赛轮子午线轮胎信息化生产示范基地有限公司，位于风景秀丽、交通便捷的国家级经济技术开发区---青岛经济技术开发区富源工业园，占地面积约611亩。公司以青岛科技大学等多所高等院校为依托，由多家知名企业和行业专家共同投资组建，国内首家轮胎信息化生产示范基地，是国家轮胎工艺与控制工程技术研究中心科研示范基地、山东省橡胶行业技术中心依托单位和青岛市制造业信息化示范单位，是中国轮胎业迅速崛起的新锐力。2007年12月27日，公司成功实现股份制改制。 公司坚持产学研相结合，为科研院所、国内外技术专家等提供实验和研发平台，先后与青岛科技大学、山东省橡胶行业技术中心、国家轮胎工艺与控制工程技术研究中心等高等院校、科研院所建立了长期科研合作关系，并成为其实习、示范基地。目前，公司积聚了众多国内外轮胎技术专家，不断进行轮胎设计理论、设计方法的研究以及试验检测手段的改进，形成了一套完整的具有自主知识产权的子午线轮胎配方和结构设计体系。公司在不断进行技术创新和开发的同时，在同行业中率先采用管控一体化网络系统，应用网络化、智能化的计算机信息系统对轮胎生产制造、技术品质控制、能源动力、企业运营管理、产品仓储物流、轮胎销售与售后服务等各项业务进行全方位信息化控制与管理，实现了对生产的每一条轮胎全生命周期数据的实时采集和全程信息追溯。 目前，公司已通过TS16949质量管理体系认证、ISO9001国际质量体系认证、ISO14001环境管理体系认证、3C认证、欧盟ECE认证、美国DOT认证、巴西INMETRO认证、马来西亚SIRIM认证、尼日利亚SONCAP认证和海湾GCC认证。2006年，公司“SAILUN”牌载重汽车轮胎荣获“山东名牌”称号；2007年，公司荣获“AAA级”标准化良好行为证书；2007年，“SAILUN”牌全钢子午
废旧轮胎橡胶的裂解处理工艺
将废轮胎橡胶裂解是最彻底的处理车用废橡胶的方法之一。裂解处理没有污染物排放，而且还可以回收燃料油和炭黑，有利于环保及资源利用，有较高的经济价值，被认为是当前处理废轮胎的最佳途径之一。废旧轮胎裂解现有热裂解、催化降解和微波解聚等三类工艺。 热裂解工艺 目前，热解技术主要包括：常压惰性气体热解技术、真空热解技术、熔融盐热解技术。 1．常压惰性气体热解 通常，在惰性气体中将废橡胶加热到500C，可获得35%（与废橡胶的质量分数，下同）的固体残余物、55％的油和3％的气体。其中液体产物含有质量分数为的芳烃油和质量分数为的粗石脑油，固体则主要为粗炭黑，炭黑中含有质量分数为的硫和质量分数为~的灰分。 2．真空热解 真空热解是在减压和低温条件下分解橡胶，较其他热解方法有一些优势。在总压2?20kPa温度510C条件下把废橡胶裂解，可得50% 的油品、25％的炭黑、9％的钢、5％的纤维和11％的气体；在总压、温度420C条件下，可得55%的油品、35%的固体和10%的气体。 3．熔融盐热解将轮胎碎块浸入氯化锂/氯化钾的低共熔混合物中，加热至500C, 产生47％的油、45％的固体残余物和12％的气体。油中大约包括质量分数为的芳烃油、质量分数为的链烯烃和质量分数为的石脑油。残余物中有炭黑类似物以及轮胎中未发生变化的纤维和钢丝成分。气体为C1?C4的石脑油和链烯烃混合物。
催化降解工艺 采用路易斯酸熔融盐催化剂进行废轮胎橡胶降解的方法，反应迅速。催化剂以氯化锌、氯化锡和碘化锑效果最佳。当采用质量分数为的锌和钴盐作为催化剂，混入废橡胶料中，可以使液体油、气体产品中的总硫量至少降低40％，液体产品中的总氮量降低50％。为提高相对分子质量较小的C1?C4烯烃的回收率，可在废橡胶中加入碱金属或碱土金属碳酸盐，这种催化剂在转化时，对增大异丁烯质量分数效果尤其明显。微波解聚工艺 废轮胎微波解聚的微波发生装置的频率为2450MH，z 输入功率为 1100V y输出功率为580W将已被破碎成5?10kg的块状废轮胎盛入容器中，再将容器放入微波发生器内，导入氮气，施加微波后，废轮胎块从内部发热，数十秒内废橡胶急速分解，局部热分解产生的有机气体从橡胶发生龟裂处喷射出来。分解后，炭黑残留原处并形成局部堆积，由于炭黑吸收微波，在连续施加微波的情况下碳黑变得赤热，加剧有机成分的排出，数分钟内废轮胎橡胶就会变为以炭黑为主体的黑色粉末。生成气体由导出管导出，经过三个冷却收集器，将气体和液状物分离。解聚生成物中油、气占50％以上，碳占40％左右。废轮胎热裂解流程及产品用途通常废轮胎热裂解工厂的生产流程主要包括 4 个部分，包括原料预制系统、热裂解反应器系统、气－油回收分离系统、固体回收系统。
钢制车轮生产工序说明
1.工艺流程介绍 本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段。 （1）轮辋生产工艺说明 第一步：纵剪（挤）：把材料按照要求宽度进行剪切（挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺）； 第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式，除油槽用钢板制作，内壁铺PVC或聚乙烯，材料在槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件，使内腔溶液不断更换，以提高效果。 第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物； 第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式，钝化槽钢板制作，内壁铺防酸塑料，槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免材料内存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管，使内腔溶液不断更换，以提高效果。必要时取出材料，用水气冲洗后再进行浸泡。 第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切； 第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识； 第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形； 第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整； 第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接； 第十步：刮渣（滚压、端切）：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净； 滚压：对焊接处上下两平面进行滚压，要求厚度与其它位置一致； 端切：对焊接处两端焊渣进行切除； 第十一步：冷却：对工件进行降温冷却； 第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除； 第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；
第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径； 第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点； 第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状； 二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位； 三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位。 （2）轮辐生产工艺说明 第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序； 第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具，冲出一定规格的圆料毛坯； 第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔，用于后序定位； 第四步：旋压：以中心预孔定位，将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯； 第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求； 第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序； 第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔； 第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序； 第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整，使轮辐高度符合要求，同时也有利于后续焊接； 第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸； 第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；
有关废轮胎裂解
有关废轮胎裂解 一、轮胎的分类 1)、按车种划分，大致可分为8种，分别是：PC——轿车轮胎；LT——轻型载货汽车轮胎；TB——载货汽车及大轮胎；AG——农用车轮胎；OTR——工程车轮胎；ID——工业用车轮胎；AC——飞机轮胎；MC——摩托车轮胎。 2)、按轮胎花纹分类，可分为2类： ①普通花纹。这类花纹操纵安定性优良，转动抵抗小，噪音低，特别是排水性能优良，不容易横向滑移。 ②越野花纹。越野花纹是专门为适应干、湿、崎岖山路和泥泞、沙路而设计的，这种轮胎能适应各种恶劣环境和气候。 二、轮胎的成分 1、轮胎成分 根据对轮胎成份的分析，其主要成分组成大致为橡胶50％、炭黑25％、钢丝15％、硫氧化锌和硫助剂等辅料10％。 橡胶，橡胶分为天然橡胶和合成橡胶，天然橡胶主要来源于三叶橡胶树，它是一种有弹性的碳氢化合物，异戊二烯聚合物。不过，现在世界上超过60%的橡胶制品，都是通过石油化学工业人工合成的。而在橡胶的应用中，轮胎用量最大，各种天然及合成橡胶中约60%被用于制造轮胎。现在车用轮胎中使用的橡胶主要有丁苯橡胶(SBR)，它与天然橡胶混合用于制造胎面；聚丁二烯橡胶(PolyButadiene)，与丁苯橡胶及天然橡胶混合制造胎面，亦与天然橡胶混合制造胎侧，获得更好的抗磨性和更长的弯曲寿命；此外还有丁基橡胶(Butyl)，用于制造内胎和气密层。 橡胶的硫化过程，除了碳氢化合物，轮胎里含有硫。其实这是橡胶的硫化作用的遗留物。二烯烃类化合物在经过聚合后，主要生成的是线形的高分子长链。这样的橡胶通常性能较差，不易成型，受热变软，遇冷变硬变脆，容易磨损和老化。硫化过程就是对橡胶性能进行改良的一种过程。 至于轮胎的黑脸孔，那时因为在橡胶中添加了炭黑。炭黑对橡胶具有优异的补强性，可以赋予轮胎优良的耐磨性能。不过，现在除了炭黑，也有了更好的补强剂——二氧化硅。米其林在1992年成功推出绿色轮胎，将二氧化硅作为碳黑的部分替代物融入到轮胎胎面中，硅有助于在不降低轮胎抓地力（尤其是在湿
连续式废轮胎裂解设备和间歇式废轮胎裂解设备的不同
购买废轮胎裂解设备的顾客经常会问：连续式设备和间歇式设备 有什么区别？这个问题也是各个同样有意向投资办废轮胎炼油厂所 关心的问题。今天为大家将这个问题做总结并为大家解答！ 连续式是应用作为比较多的一种炼油设备类型。连续式设备与半连续性或者是间歇式设备相比，连续式设备的单机处理量大，而且在连续式设备中，它的工作强度也低，而连续性则好。此外在连续式设备中，它的设备以及各个部件设计相对也复杂，而且对设备的配套以及自动控制能力要求较高，因此也使得连续式设备具有较高的效率，并且稳定性也好。 在连续式废轮胎裂解设备中，它的结构性能决定了它只适用于大中型的炼油厂或者是车间中。而且与其他的炼油设备相比，连续式废轮胎裂解设备的投资相对较高，属于大中型的连续式废轮胎裂解设备类型。 连续式废轮胎裂解设备可以通过热解的方式将废旧轮胎转换成燃油。连续性废旧废轮胎裂解设备热解技术这个发明和应用可以处理塑料轮胎到燃油。越来越多的国家开始使用这项技术来转换废旧轮胎，
废旧塑料，废旧橡胶到燃油，炭黑。每十吨废旧轮胎或塑料可以得到 5吨的燃油和4.5吨的柴油，3吨的炭黑。无污染连续性废旧废轮胎裂解设备不但可以解决废旧轮胎的问题，还可以带来大的效益。整个高温裂解过程环保无污染。 领帆机械生产的连续式废轮胎裂解设备可以处理的原材料及出 油率: 废轮胎，出油率：45%- -52%; 废塑 料， 出油率：20%- -95%; 废橡 胶， 出油率：40%- -60%。连续式废轮胎裂解设备特点： a＞体积小 连续式废轮胎裂解设备小，占地面积小，处理量大。b＞使用寿命长
连续式废轮胎裂解设备有特殊防腐结构，使用寿命长达8－10 年左右。 c＞安全性高 连续式废轮胎裂解设备属全自动化、常压、环保设备，带有自动防回火装置，大大加快了设备的安全性能，防回火装置具体的功能是：气体理化指标处理，气体过滤，防回火。 d＞原料要求低 不用清洗，不用分类。 e＞连续进料出渣出油 可以在高温情况下连续进料，连续出渣，连续出油，且不返油烟气，进料机有特殊的气密封装置，适合工业化大规模连续运作。 f＞节约能源 通过气体处理装置处理后的气体可供设备自身供热，前面45 分钟需要外界能源，以后则可以通过设备本身产生的热量供给，大大的节约了外界能源。 g＞油品好 可一次性出成品油，分馏塔具有特殊的结构，反应过程中可以不加催化剂，同时分馏出不同标号的油。油品清澈透明，不回色。油品符合欧四标准，可以直接用于汽车和船舶。 h＞环保化 连续式废轮胎裂解设备在生产过程中环保，无烟无味，无二次污 染，无三废：废水、废气、废渣排出。连续式废轮胎裂解设备在运行
轮胎生产工艺及类型术语及图
轮胎生产工艺及类型 「炼胶—】 亠 _ [修整剪） [It 品拎血j 钢丝圈成型 用凸缘压出机在钢丝带束层外面形成橡胶涂层，然后针对不同轮胎的规格，按 不同的扎数和直径反复缠绕。 成型 把上述流程生产的部件送往成型区。在这里，把胎面、胎侧、胎体帘布和钢丝 带束层等各部件放在成型鼓上，组装成生胎（即尚未硫化的轮胎）。 碳黑、油料和化学添加剂混合在一起，制成橡胶片。 通过挤压成型，形成组装轮胎所需要的不同形状，比如 碳黑、油料和化学添加剂混合在一起，制成橡胶片。 炼胶 按固定的比例把橡胶、 押出 把橡胶片放进押出机, 胎面和胎侧。 成网和切割 按固定的比例把橡胶、
硫化 对生胎进行处理后，送至硫化机，在特定的压力和温度下硫化一定的时间。本 阶段 形成轮胎的花纹。 修剪/成品检验 为保证轮胎的质量符合我们的标准，经硫化的轮胎最后需送至修整剪区进行修, 并进 行成品检测 轮胎的类型: 全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎具有符合动力学特征的胎面花纹，适用于良好路况下的高速运输车辆。全钢子午线轮胎的用户一般要求在高速运行条件下获得良好的牵引控制效果、节省耗油量、耐磨性以及更长的胎面寿命。 全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎的优点是胎面寿命长，并通过减小车轮在滚动中受到的阻力以达到降低耗油量的目的，使得车辆能对路面产生更大的抓力，从而在高速行使过程中增加车辆运行的稳定性，并提高胎面的耐磨性。 为保证全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎适应不同的功能，在胎面和胎体之间用钢丝带束层进行强化，并按照尺寸和胎体帘布的配置形式划分轮胎的类型。全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎的胎体由钢帘线织聚脂制成，胎体内可以容纳到四层钢丝带束层。 内衬层 胎面 肩垫胶 子口包布 全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎 胎侧 钢丝带束层 下三角腔 隔离胶
废旧轮胎橡胶的裂解处理工艺
废旧轮胎橡胶的裂解处理工艺 将废轮胎橡胶裂解是最彻底的处理车用废橡胶的方法之一。裂解处理没有污染物排放，而且还可以回收燃料油和炭黑，有利于环保及资源利用，有较高的经济价值，被认为是当前处理废轮胎的最佳途径之一。废旧轮胎裂解现有热裂解、催化降解和微波解聚等三类工艺。 热裂解工艺 目前，热解技术主要包括：常压惰性气体热解技术、真空热解技术、熔融盐热解技术。 1．常压惰性气体热解 通常，在惰性气体中将废橡胶加热到500℃，可获得35％（与废橡胶的质量分数，下同）的固体残余物、55％的油和3％的气体。其中液体产物含有质量分数为0.51的芳烃油和质量分数为0.33的粗石脑油，固体则主要为粗炭黑，炭黑中含有质量分数为0.2的硫和质量分数为0.10～0.15的灰分。 2．真空热解 真空热解是在减压和低温条件下分解橡胶，较其他热解方法有一些优势。在总压2～20kPa、温度510℃条件下把废橡胶裂解，可得50％ 的油品、25％的炭黑、9％的钢、5％的纤维和11％的气体；在总压
0.3kPa、温度420℃条件下，可得55％的油品、35％的固体和10％的气体。 3．熔融盐热解 将轮胎碎块浸入氯化锂/氯化钾的低共熔混合物中，加热至500℃，产生47％的油、45％的固体残余物和12％的气体。油中大约包括质量分数为0.21的芳烃油、质量分数为0.34的链烯烃和质量分数为0.45的石脑油。残余物中有炭黑类似物以及轮胎中未发生变化的纤维和钢丝成分。气体为C1～C4的石脑油和链烯烃混合物。 催化降解工艺 采用路易斯酸熔融盐催化剂进行废轮胎橡胶降解的方法，反应迅速。催化剂以氯化锌、氯化锡和碘化锑效果最佳。当采用质量分数为0.01的锌和钴盐作为催化剂，混入废橡胶料中，可以使液体油、气体产品中的总硫量至少降低40％，液体产品中的总氮量降低50％。为提高相对分子质量较小的C1～C4烯烃的回收率，可在废橡胶中加入碱金属或碱土金属碳酸盐，这种催化剂在转化时，对增大异丁烯质量分数效果尤其明显。 微波解聚工艺 废轮胎微波解聚的微波发生装置的频率为2450MHz，输入功率为1100W，输出功率为580W。将已被破碎成5～10kg的块状废轮胎盛入
16.工业连续化废轮胎热裂解生产线
16.工业连续化废轮胎热裂解生产线 技术依托单位：济南恒誉环保科技股份有限公司 技术发展阶段：推广应用 适用范围：可用于废轮胎的生态治理，亦可用于废塑料、油泥、有机废盐、农业废弃物等减量化、无害化、资源化处理。主要技术指标和参数： 一、工艺路线及参数 1.进料系统：废轮胎块定量连续输送至裂解器。 2.裂解系统：物料在微负压、设定温度、无氧或贫氧的裂解器内完成裂解反应。 3.油气冷却系统：裂解所得油气经冷却分离后，裂解油泵送至罐区，不凝可燃气进入后续净化系统。
4.不凝可燃气净化系统：在压力控制装置的作用下，不凝可燃气经净化、稳压后，输送至连续供热装置燃烧，给废轮胎裂解提供热量。 5.出料系统：裂解所得固态产物经冷却、磁选分离后获得钢丝和炭黑。 6.烟气净化系统：循环利用后的废烟气经冷却净化后，达标外排。 7.循环水冷却系统：水泵将循环水送至各工艺设备与产物或者烟气进行换热，热交换后的温水返回冷却水塔降温，循环使用。 8.电气控制系统：集中控制，根据工艺要求对设备自动控制，具有数据采集、运算、记录、打印报表、自动纠偏及安全预警等功能，确保生产线的安全、稳定、连续运行。 整个过程无废水、废气、废渣产生，实现对废轮胎资源的100%利用。 二、主要技术指标 燃料油得率43-48%；炭黑得率32-36%；可燃气得率8-12%；钢丝得率11-13%；裂解率＞99%；余热利用率＞90%。 三、技术特点 通过多项技术的有机结合，实现裂解设备在安全、环保前提下工业连续化运行。具体包括：工业连续化技术；热分散、防结焦技术；动态密封、微压控制技术；防聚合技术；
恒温裂解技术；实时监控和自动控制技术；可燃气净化技术与烟气净化技术；全密闭技术；烟气循环、余热利用技术；燃气稳压回用技术；内外组合式供热技术。 四、技术推广应用情况 2012年，德国TPL公司工业连续化废轮胎热裂解生产线投产运行，年处置废轮胎1万吨。 2013年，印度RCB公司工业连续化废轮胎热裂解生产线投产运行，年处置废轮胎3万吨。 2014年，巴西IRO公司工业连续化废轮胎热裂解生产线投产运行，年处置废轮胎3万吨。 2014年，匈牙利KGF公司工业连续化废轮胎热裂解生产线投产运行，年处置废轮胎1万吨。 2015年，山东开元润丰环保科技有限公司工业连续化废轮胎热裂解生产线一期投产运行，年处置废轮胎2万吨。 2018年，山东开元润丰环保科技有限公司工业连续化废轮胎热裂解生产线二期投产运行，年处置废轮胎4万吨。 2019年，湖北中硕环保公司工业连续化废轮胎热裂解生产线投产运行，年处置废轮胎2万吨。 四、实际应用案例
废轮胎裂解炼油项目介绍
河南北工废轮胎裂解炼油项目 一．废轮胎裂解项目介绍 轮胎主要由橡胶（包括天然橡胶、合成橡胶）、炭黑及多种有机、无机助剂（包括增塑剂、防老剂、硫磺和氧化锌等）组成。废轮胎的热裂解是指在无氧或缺氧工况及适当的温度下，橡胶中主链具有不饱和键的高分子断裂，产物主要是单体、二聚物和碎片，生成物再聚合为多种烯烃，从而脱出挥发性物质并形成固体炭的过程，其产物主要是燃料油、裂解气等可贮存性能源和炭黑、钢丝，各产物成分随热解方式、热解温度等变化而不同。 本项目轮胎热解温度为200~450℃，热解炉采用炉外加热、微负压、贫氧热裂解工艺操作，炉体密闭，在生产过程中确保气体不外泄，提高热裂解效率，同时从根本上消除了生产过程中由于气体外泄而引起的不安全隐患和二次污染。 二、设备类型 1. 普通间歇式 间歇式炼油设备具有投资低的特点，适合小规模的轮胎裂解项目。 2. 三合一间歇式
间歇式三合一轮胎裂解炼油设备将炼油设备系统的冷凝器、储油罐和水封装置组合到一起，安装更加简单。 3.连续式 连续式轮胎裂解炼油工艺常年保持在400℃左右温度，没有点火升温、高温热解、降温排渣过程，且完全利用自身可燃气体供应能源，极大节约能源；整个
生产中都在密封情况下运行，完全避免了敞开进料、排渣的危险；高度密封的热解系统无泄露、生产环境无粉尘，清洁环保；运行依靠智能控制，使生产操作精准、稳定，省力、方便。 三、轮胎炼油设备型号和技术参数 四、轮胎裂解工艺流程 1.人工处理轮胎工艺
2.使用轮胎预处理设备工艺 五、轮胎裂解设备的原料和产物 1.裂解使用的原材料 轮胎裂解设备不仅可以裂解废旧轮胎、也可以裂解塑料、油田油泥等材料，实现对这些废弃材料的回收与资源化利用，产出油、炭黑以及其它物质。 a.废旧轮胎 以废旧轮胎，橡胶为处理原材料，运用新型厌氧加热技术使橡胶分子裂解重组得到燃料油。配备超大交换面积列管冷凝装置，可有效提高冷却效率和产品产出率。
废轮胎的热裂解技术
废轮胎的热裂解技术 随着废轮胎feijiu网对环境造成的污染程度的日趋严重，废轮胎的回收处理和作为二次资源的再利用已受到起来越多的重视。如何处理废轮胎这种日益严重侵害人类生存环境的废弃物，是全国人们所关注的。以往的处理方法有：露天堆积或填埋；通过燃烧焚化回收热量；轮胎翻新和制造再生橡胶。这些方法都造成了大量化工原料的浪费，有的仍然造成对环境的污染。鉴于此，提出了热烈解工艺路线。热烈解处理废轮胎技术是利用燃烧各种工业废油产生的热烟气或用电加热装置，在缺氧或情性气氛下将废轮胎加热分解，回收气体、油，固体碳、钢丝和一些化工产品。经过20多年的探索，热解技术被公认是处理废轮胎问题的最佳途径之一。废轮胎的热解处理不仅没有污染物的排放，还可以回收炭黑、燃料油等有用产品，既有利于环保，又有一定的经济效益。因此，近年来各国都对该技术进行了不断地开发。但目前为止开发研究工作大都还仅限于该技术的工艺基础研究和实验室规模的生产，而真正用于规模性工业生产的还几乎没有。 裂解设备是实现最终裂解反应的场所，它的设计成功是整个工艺的关键所在。在以前的许多试验研究中虽然都能得到质量不错的裂解产物，但至今一直未能实现工业化，最主要的原因就是设计满足工艺要求的裂解设备存在很大困难。 针对本裂解工艺的特殊要求，除了基本的反应条件要求外，在本裂解设备的设计中还应注意以下几个问题：进料的复杂性、密封性要求、高温的反应条件、保湿要求。 新型结构的立式裂解塔与国内外现有试验设备相比，具有操作条件可灵活调节、结构简单、传热效率高、自动化程度高等优点。该装置的开发成功对于实现我国废轮胎回收技术的产业化，最终解决废轮胎feijiu网的污染问题具有重要意
废旧轮胎热裂解燃料油
废旧轮胎热解燃料油 一、背景 随着汽车工业的发展，对轮胎等橡胶制品的需求量也日益增多，于此同时，废旧轮胎的产生量也急剧增加。 大量的废旧轮胎的堆积不仅占用土地、污染环境、危害居民健康，而且极易引起火灾，从而造成资源的极大浪费，是一种危害越来越大的“黑色污染”。因此，对废旧轮胎的处理已经成为十分紧迫的环境问题和社会问题。 目前对废旧轮胎的处置大致分为4种：填埋、焚烧、生物降解、回收利用，从环境保护和节约能源的角度来看，回收利用是最理想的方法。而对废旧轮胎进行热解的最具潜力的回收利用方法之一。 二、热解原理 废旧轮胎热解是在缺氧或惰性气体中进行的不完全热降解过程，可产生液态、气态碳氢化合物和炭残渣，这些产品经过进一步加工处理可被转化成具有各种用途的高价值产品。 如液态产品可被转化成高价值的燃料油和重要化工产品。可见，废旧轮胎热解处理能够实现资源的最大回收和再利用，具有较高的经济效益和环境效益。 三、工艺简介 废旧轮胎经过清洗、切片或粉碎后磁选，分离出废钢丝，其余物质干燥预热后送入热解炉，在水蒸汽或氮气等惰性气体的保护下，进行热分解反应。将热解产生的气态烃和炭残渣作为热解炉燃料，使废胶块热解，并采用减压法将油、气迅速分离。 废旧轮胎热解的一般工艺流程图如下图所示：
四、废旧胎热解机理 废旧轮胎的热解顺序依次分为3个主要阶段：低沸点添加剂的分解、天然橡胶的分解、合成橡胶的分解。 废旧轮胎一般在200℃左右时开始失重，主要是增塑剂及其他有机助剂的分解；300℃时天然胶和合成胶开始裂解；500℃左右裂解基本完成。 五、热解产品 经分析，热解油大约有43MJ/kg的较高热值，可以作为燃料直接燃烧或作为炼油厂的补充给料。 同时，炭黑无需处理即可用做低等橡胶制品的强化填料或做色素使用，也可作为燃料直接使用。 六、热解设备 目前效能较高、使用较广的是动态受热式热解设备，动态受热式热解设备由中间螺旋体和外壳两部分组成，分为旋转式和搅拌式两种： 螺旋体固定、外壳转动为旋转式； 螺旋体转动、外壳固定为搅拌式。 动态受热式热解设备的特点： 旋转式热解设备外壳是在均匀旋转状态下受热，并将热量迅速均匀地传递给被裂解物料； 搅拌式热解设备是利用螺旋转动，使物料不断变换位置，将热量迅速均匀地传递给被裂解物料。 不论哪种方式都能使被裂解物料受热迅速和均匀。 动态受热式热解设备的优点： 1、由于物料不断改变受热位置，物料受热没有死角，裂解反应完全彻底； 2、由于物料受热均衡，加热温度相对较低，不凝气体减少出油率高； 3、由于加热温度低，裂解设备壳体上结焦少； 4、由于加热温度低，裂解设备的氧化脱炭现象少，设备使用寿命长。
废旧轮胎橡胶的裂解处理工艺
废旧轮胎橡胶的裂解处理 工艺 Last revision on 21 December 2020
废旧轮胎橡胶的裂解处理工艺 将废轮胎橡胶裂解是最彻底的处理车用废橡胶的方法之一。裂解处理没有污染物排放，而且还可以回收燃料油和炭黑，有利于环保及资源利用，有较高的经济价值，被认为是当前处理废轮胎的最佳途径之一。废旧轮胎裂解现有热裂解、催化降解和微波解聚等三类工艺。 热裂解工艺 目前，热解技术主要包括：常压惰性气体热解技术、真空热解技术、熔融盐热解技术。 1．常压惰性气体热解 通常，在惰性气体中将废橡胶加热到500℃，可获得35％（与废橡胶的质量分数，下同）的固体残余物、55％的油和3％的气体。其中液体产物含有质量分数为的芳烃油和质量分数为的粗石脑油，固体则主要为粗炭黑，炭黑中含有质量分数为的硫和质量分数为～的灰分。 2．真空热解 真空热解是在减压和低温条件下分解橡胶，较其他热解方法有一些优势。在总压2～20kPa、温度510℃条件下把废橡胶裂解，可得50％的油品、25％的炭黑、9％的钢、5％的纤维和11％的气体；在总压、温度420℃条件下，可得55％的油品、35％的固体和10％的气体。 3．熔融盐热解
将轮胎碎块浸入氯化锂/氯化钾的低共熔混合物中，加热至500℃，产生47％的油、45％的固体残余物和12％的气体。油中大约包括质量分数为的芳烃油、质量分数为的链烯烃和质量分数为的石脑油。残余物中有炭黑类似物以及轮胎中未发生变化的纤维和钢丝成分。气体为C1～C4的石脑油和链烯烃混合物。 催化降解工艺 采用路易斯酸熔融盐催化剂进行废轮胎橡胶降解的方法，反应迅速。催化剂以氯化锌、氯化锡和碘化锑效果最佳。当采用质量分数为的锌和钴盐作为催化剂，混入废橡胶料中，可以使液体油、气体产品中的总硫量至少降低40％，液体产品中的总氮量降低50％。为提高相对分子质量较小的C1～C4烯烃的回收率，可在废橡胶中加入碱金属或碱土金属碳酸盐，这种催化剂在转化时，对增大异丁烯质量分数效果尤其明显。 微波解聚工艺 废轮胎微波解聚的微波发生装置的频率为2450MHz，输入功率为1100W，输出功率为580W。将已被破碎成5～10kg的块状废轮胎盛入容器中，再将容器放入微波发生器内，导入氮气，施加微波后，废轮胎块从内部发热，数十秒内废橡胶急速分解，局部热分解产生的有机气体从橡胶发生龟裂处喷射出来。分解后，炭黑残留原处并形成局部堆积，由于炭黑吸收微波，在连续施加微波的情况下碳黑变得赤热，加剧有机成分的排出，数分钟内废轮胎橡胶就会变为以炭黑为主体的黑色粉末。生成气体由导出管导出，经
《冲压工艺的现状及其发展》
《冲压工艺的现状及其发展》 冲压工艺介绍： 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 冲压工艺的种类： 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。 冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。 在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。
摩托车轮胎生产工艺配方技术知识
摩托车轮胎生产工艺及配方、结构技术知识 一、摩托车轮胎简介 由于橡胶具有其它任何材料所不具有的高弹性和高伸长率的特点，因而在国民经济各部门、国防、宇宙开发、日常生活中得到广泛应用。摩托车轮胎就是以橡胶为主体的制品之一。 我国在六、七十年代橡胶工业比较落后，摩托车及轮胎都未纳入国家标准，规格品种极少，在上海工业基地，也只是在汽车轮胎生产线上生产军用三轮摩托配用的3.75-19、3.25-16摩托车轮胎。 改革开放后，80年代随着国民经济的发展，重庆军工单位如嘉陵、建设、平山、望江等军工转民用，开始开发不同规格的摩托车，从而带动了相关配套的摩托车轮胎的生产。 由于摩托车机动、灵活、轻便、快捷，广泛用于交通、通讯、运输、体育和军事等诸多方面，从而以之配套的摩托车轮胎企业，面对市场的需求，使轮胎产品适应其复杂、多变、苛刻的使用条件，必须增加规格品种，扩大生产。 重庆已成为我国重要的摩托车生产基地。威星公司在这大好形势下，抓住机遇，生产出60多个规格，400多种花色品种的轮胎，给各摩托车生产厂家配套。为确保轮胎质量，迎得信誉，必须严格按照国家GB518—1997产品标准生产（包括GB/T12983—1997摩胎系列标准，主要技术内容等效ISO标准）。
二、橡胶工业部分名词解释 1、橡胶：是一种典型高弹性的材料，它在大的变形下能迅速而有力 恢复变形且能够被改性。 2、天然橡胶：是一种以异戊二烯为主要成份的不饱和的天然高分子 化合物。 3、合成橡胶：以酒精、电石、石油等作原料，用化学方法制成的合 成橡胶。 4、生胶：未经塑炼、混炼的橡胶。 5、塑炼：增加生胶塑性的加工过程。 6、配料：将生胶与配合剂按配方规定称量配好。 7、混炼：通过密炼机将配合剂均匀分散在生胶中的加工过程。 8、弹性：物体在使其变形负荷除去后，仍能恢复其原来形状的性质。 9、可塑度：试样受外力压缩发生变形，当外力除去后，仍保持变形的程度。 10、硬度：试片受外力压缩时，所发生的反抗变形的比值。 11、比重：试样重量与试样同体积的4℃纯水重量的比值。 12、磨耗量：试样在一定的条件下，经机械磨损而产生的体积损耗。 13、自硫：未硫化胶料在存放过程中产生的自然硫化现象。 14、热炼：便于下工序加工，将胶料在炼胶机上均匀软化。 15、压延：在压延机上将胶料覆于织物上的加工过程。 16、压出：胶料通过压出机，压成一定形状半成品的操作过程。 17、压出温度：压出时规定的机身、机头、口型板温度。 18、成型：将各种部件组成一定形状的半成品的工艺过程。 19、硫化：使未硫化的半成品胶料变成硫化胶的过程。 20、硫化条件：硫化时所规定的温度、压力、时间条件。
废旧轮胎利用
废轮胎回收技术 1 轮胎的再循环利用技术 我国及国际翻胎行业中对可翻新的旧轮胎称“胎体”(casing)，在我国翻新轮胎国家标准中，对可翻新的胎体均有详细界定，达不到翻新要求的则称废旧轮胎。 翻胎是旧轮胎循环利用的传统方式之一，优点是充分利用旧胎胎体的剩余功能，合理利用资源。据资料介绍，一条载重轮胎的翻新费用仅为同规格新胎制造成本的1/3，而其行驶里程却大大超过新胎的1/2。但从20世纪70年代起，国外翻胎业均呈下降趋势。原因一是翻胎业面临激烈的竞争以及新胎价格不断下降：二是人们对轮胎产品的要求日趋严格。目前，国外翻新轮胎品种集中于载重轮胎、工程机械轮胎和航空轮胎。而我国目前翻胎工厂遍布各地，规模大都属中小型，年总翻新能力不过400万-500万条，占新胎年产量的3%左右。长期以来，由于超载严重，目前我国轮胎的平均翻新率仅为20%，翻新次数也偏低，今后应努力提高翻修率和翻新次数。 尽管轮胎翻新延长了使用寿命，在一定程度上减少了轮胎的报废数量，但最终这些轮胎还是要报废的。此外，轮胎翻修对旧轮胎有很大的选择性，一般来说可供返修占旧轮胎总量的70%左右。所以要想彻底解决“黑色污染”，实现循环经济运作模式，应将以下回收利用方式作为主要手段。 一是生产再生胶，目前我国的再生胶年产量为120万t，居世界第1位，而发达国家考虑到能耗、污染等因素，再生胶生产持续萎缩，如美国2000年再生胶产量不足5万t，仅占当年废橡胶总量的2%-3%。二是化学裂解回收炭黑和燃料油，近几年来，美日欧各国科学家对此都有专题的研究报道，但迄今为止，尚未见到大规模工业化的生产装置。三是作为燃料提供能源，与大多数的煤比较，轮胎具有更高的热值(29-37 MJ/kg)，因而废轮胎被认为是一种有吸引力的潜在燃料。例如，废轮胎可用作水泥窑的燃料，其中的钢丝帘线或钢圈可以替代制造水泥所需的铁矿石成分，从而降低原料的成本。四是制成胶粒和细胶粉，随着粉碎技术的进步，胶粉生产已实现了工业化。进入21世纪，胶粉工业从传统的“废物利用、修旧利废”中提升为新兴的环保产业，胶粉生产被视为技术含量高、市场潜力大、具有广阔前景的新兴工业。目前全世界胶粉产量已达100万t，年创造价值在5亿美元左右。 2 废旧轮胎回收利用方式 2.1 再生胶的生产 再生胶是指废旧橡胶经过粉碎、加热，机械处理等物理化学过程，使其弹性状态变成具有塑性和粘性的，能够再硫化的橡胶。再生胶组份中除含橡胶烃外，还含有像炭黑、软化剂和无机填料之类的配合剂，它的特点是具有高度分散性和相互掺混性。再生胶从问世以来，很长时间都是以与橡胶掺用，作为橡胶的代用品来应用的，代用历史一直持续到20世纪60年代，此后便一直走下坡路。 我国作为再生胶的生产和使用大国，今后在再生胶发展上宜把重点放在以下方面。
废轮胎废塑料热裂解介绍
关于废轮胎废塑料热裂解处理的介绍资料 随着人类社会的发展和人民生活水平的提高,汽车工业得到迅速发展,废轮胎量亦随之大量增加。2004年,国内废轮胎已超过 1.12 亿条, 约320(万吨,预计到,2015年将达到2.15亿条,约,643万吨。 据中国轮胎循环利用协会会长朱军介绍，2015年全国废旧轮胎产生量在3.3亿条左右，重量达1200万吨。事实上，废旧轮胎“一身是宝”，可以生产出再生橡胶、橡胶沥青、防水材料等产品，在高温下，还可以分离提取燃气、油、炭黑、钢铁或直接热能利用，产业潜力很大。 目前来看，国内轮胎循环利用行业起步较晚，规模小且分散，行业发展水平低。四川每年产生废轮胎约50万吨，大部分通过中小型回收企业处理加工，新的应用技术难以得到推广应用。“好消息是，最近四川已有两个轮胎循环利用产业园启动建设，有助于形成产业链规模效应。”朱军说。7月以来，绵阳市盐亭县和广安市先后签下轮胎循环利用产业园项目，投资额均在10亿元以上，建成后每年可处理35万吨的废旧轮胎。 废轮胎属于高分子聚合物材料,自然条件下很难降解, 长期弃于地表或埋于地下都不会腐烂变质。传统的废轮胎处理方法主要包括。就地堆放、填埋和简单焚烧。废轮胎就地堆放不但占用土地和空间资源,易引起火灾,而且危害人的健康,人们将其形象称之为“黑色污染”。 填埋需要大量的土地资源, 且难以自然分解。简单焚烧虽可有效减少废轮胎的数量和体积, 但其在燃烧过程中所产生的有毒气体会严重污染大气环境, 危害人畜的健康。为此,如何解决废轮胎所引起的一系列社会环境问题, 已成为亟待解决的重要问题。 目前废轮胎处理的方法主要包括：整体利用、再生利用和热利用。整体利用通常包括旧轮胎翻新利用和废旧轮胎改制利用。再生利用通常包括用废轮胎制胶粉和再生胶。热利用主要包括废轮胎的焚烧和热解。 日前，工信部公布了《废旧轮胎综合利用指导意见》。该意见的相关内容显示，到2015年，我国巨型工程轮胎翻新率要进步到30%，载重轮胎翻新率要进步到25%，轿车轮胎翻新实现零的突破；再生橡胶(39130,-730.00,-1.83%)年产量
间歇式轮胎裂解设备
随着科技的进步和时代的发展，汽车的普及率大大提高，但这也使得废旧轮胎的数量逐渐增多，给我们的环境造成了巨大的污染。废旧的轮胎不能直接填埋或是焚烧，如果利用轮胎裂解设备对其进行加工处理，就可以变废为宝，把废旧轮胎变成裂解油、炭黑等燃料。而轮胎裂解设备分为连续式和间歇式。 特点： 产品“热生物质分解处理废轮胎设备”，废轮胎经过设备的高温生物质分解，通过不同物理温度段，实现水，油气，渣分离，油气通过冷却设备实现回收，同时废物排放达到国家标准。 用途： 将各种废旧橡胶，轮胎，塑料制品经高温生物质分解成燃料油，碳黑及钢丝。 生物质分解过程 将废旧轮胎装入生物质分解釜中，催化加热，馏出油蒸汽，油气经过汽包缓冲释压，进入冷凝器液化成油储存在油罐中。 生物质分解过程中，会产生一部分可燃不可液化部分气体同步气
体，可通过安全装置水封、同步气体净化系统净化后进入燃烧室充当燃料烧掉，当设备不再需要加热生物质分解时会导入多余气体燃烧室燃烧或收集。整个燃烧过程产生的烟尘经过脱硫除尘系统除去酸性气体和灰尘形成白烟，达到国家环保标准后排放。生物质分解釜冷却后出炭黑。 特点： 1.全开门：国家专利，装料方便，快捷;冷却快;出渣方便迅速。 2.冷凝器冷凝彻底，出油率高，油品质量好，使用寿命长，易清理。 3.国家专利，水膜式脱硫除尘：能有效去除酸性气体和灰尘，达到国家相关标准。 4.国家专利，大炉门中心除渣：高温、密闭、自动出渣，清洁无灰尘，速度快，节省时间。
5.安全性：全自动埋弧焊接技术，超声波无损检测，人工及自动安全装置。 6.废气回收系统：回收后充分燃烧，节省燃料，防止污染。 7.直接加热：增大了炉体受热面积，升温快，温度易掌控，有效延长设备使用寿命。 8.国家专利，保温外壳设计：优异的保温功效，良好的节能效果。 主要构成： 主炉、燃烧室、气包冷凝器、油罐冷却塔、冷却池、同步气体净化系统、脱硫除尘系统、碳黑处理系统、废气燃烧室 废旧轮胎裂解的最终产物及其用途：