汽车制造工艺学复习提纲
汽车制造工艺学总结
§1 汽车拖拉机工艺过程概述
§1-1生产过程的概念
一、生产过程与工艺过程的概念
1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。
2、工艺过程指在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
二、工艺过程的组成
1、工序即一个（或一组）工人在一台机床上（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部份工艺过程。
划分工序的依据：工作地不变、加工连续完成。
2、安装
安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。
一道工序内可有一次或多次安装。安装会影响加工精度与生产率。
3、工位
工位是指为了完成一定工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
多工位加工可减少安装次数、提高生产率。
4、工步
工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。
用多刀同时加工几个表面，也是一个工步，称之为复合工步。
§1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度
一、获得工件尺寸的方法
1、试切法：小批量生产
2、调整法：大批量生产
3、定尺寸刀具法：
4、主动测量法：精密加工
二、获得工件形状的方法
1、轨迹法；
2、成形法；
3、展成法；
三、加工经济精度和表面粗糙度
加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。
每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。就一般而言，尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的，公差等级愈高，表面粗糙度愈小。但是，加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的；它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。
§1-3 生产类型与工艺特征
一、生产纲领与生产类型
（一）生产纲领
指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。
（二）生产类型
1、生产类型的概念
生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。
生产类型不同，零件加工工艺过程会有变化，工艺装备也不同。
2、生产类型的分类
生产类型可以分为三大类，即：
单件生产；
成批生产：大批、中批、小批
大量生产。
第二章工件的安装和机床夹具
§2-1基准的概念
1.设计基准、
2.工艺基准（工序基准、定位基准（粗、精基准）、测量基准、装配基准
§2-2 工件的装夹方法
1.找正安装：
2.专用机床夹具装夹法
§ 2. 3 机床夹具概述
一、机床夹具的组成
(1).定位元件和夹紧装置：确定工件在夹具中位置的元件。
(2).对刀、导向元件：用以引导刀具或调整刀具相对于夹具的位置。
(3).夹具连接元件：用以确定夹具在机床上的位置并与机床相连接。
(4) .其他装置或元件：如分度机构。
(5).夹具件：基础件，用于安装其它元件，形成整体。
二、机床夹具的分类
专用机床夹具、组合夹具、成组夹具
§ 2. 4 工件在夹具中定位的基本规律
一、六点定位原理三个移动，三个旋转。
二、确定工件位置应限制的自由度
1.第一类自由度：不考虑工件定位方式时，哪些自由度会影响加工要求尺寸和位置公差。
2. 第二类自由度：哪些自由度与保证加工尺寸或位置公差无关。
三、常见加工型式为保证加工要求应限制的自由度
P.18 表2-1：铣平面、键槽、钻孔
四、常用的定位元件及其所限制的自由度
1.常见的定位基准：平面、内圆、外圆
2.常用的定位元件及其所限制的自由度：P.26 表2-2
（1）固定支承
支承钉（1）、
支承板（2）、
定位销（心轴）（长4、短2、削边销1）
定位套（长4、短2）
V 形块（长4、短2、浮动1）等
(2)可调支承
(3)自位支承 （浮力） (4)辅助支承
3.过定位：一个自由度由两个以上的定位元件限制。
4.欠定位：在加工中，如果定位元件限制的自由度少于工件应限制的自由度。 会分析具体问题： 例§2（P.67）
2
根据下列各题所列工件的加工要求，分析需要限制的第一类自由度。
1、 在图2—86a 所示的连杆上钻通孔φD 时，需要保证： （1）小头孔φD 对端面A 的垂直度公差t ， （2）小头孔φD 对不加工外圆壁厚的均匀性。
试分析需要限制的第一类自由度。
答案：（1）x 旋转，y 旋转
（2）x 移动，y 移动；x 旋转，y 旋转（圆柱体）
2、加工图2—86b 所示汽车主减速器主动锥齿轮轴两端面及中心孔，需要保证：
（1） 轴的尺寸47mm 和300 065
.0- mm ，
（2） 中心孔深度尺寸11.545.016
.0++ mm ， （3） 两端面对轴线的垂直度，
（4） 两端中心孔与加工之轴颈的同轴度，
分析各自需要限制的第一类自由度。
答案：（1）X 移动，Y 旋转，Z 旋转 （300尺寸两端面对轴线的垂直度；平行度要求）
（2）X 移动，Y 移动，Z 移动，Y 旋转，Z 旋转（同轴度）。
（3）Y 旋转，Z 旋转
（4）Y 移动，Z 移动，Y 旋转，Z 旋转（同轴度）。
3
分析机床夹具定位所能限制的自由度。
试分析在立式钻床上扩活塞销孔时，采用图2—87a 所示定位方案，定位元件所能限制的自由度。
答案：件4（平面支承）X 移动，Y 旋转，Z 旋转
件2（短园柱销）Y 移动，Z 移动 件3（浮动V 型块）X 旋转
7、分析十字轴在图2—87g 所示的四个短V 形块上定位时，定位元件是如何限制自由度的？指出哪几个自由度是过定位自由度，如何改进定位方案才不出现过定位。
答案：左
图件2：Y 移动，Z 移动，Y 旋转，Z 旋转。
右图件1：X 移动，Z 移动，X 旋转，Z 旋转。 过定位：Z 移动，X 旋转。
改进：将件2，2'
V 形块改为浮动V 形块。 § 2. 5 定位误差
一、定位误差产生原因
1.基准位移误差Δj ，y ：是由于定位基面（孔）和定位元件（心轴）制造不准确，而使定位基准在工序尺寸方向上产生最大位置变化，引起的加工误差）
2.基准不重合误差Δj ，b ：是由于工序基准与定位基准不重合引起的，即工序基准在工序尺寸方向上产生的最大位置变化。）
3.定位误差Δd =Δj ，y+Δj ，b
注意：公差T 1d =上偏差-下偏差≥0 ， 定位误差Δd ≥0 ，Δj ，y ≥0 ， Δj ，b ≥0
二、定位误差的计算
1、用几何方法计算定位误差 用极限位置进行计算
2、用公式进行定位误差的计算（复杂问题简单化处理） 定位误差Δd =Δj ，y+Δj ，b 3.基本公式
（1）工件以平面定位时的定位误差
P.34 F.2-33 Δd=0 （尺寸垂直于定位平面）
Δd=2htgΔα（尺寸平行于定位平面）
（2）工件以圆孔定位时的定位误差
心轴水平放置：圆心的定位误差Δd=基准位移误差Δy=1/2（T Dg+T dx+X）
心轴垂直放置：圆心的定位误差Δd=基准位移误差Δy=（T Dg+T dx+X）
T Dg——孔公差
T dx——销公差
X——孔和销的最小配合间隙。（=孔的下偏差-销的上偏差）
（3）工件以外圆定位时的定位误差（V形块）
以轴线O为工序基准：Δd=1/2（Td /sinα/2）
以外圆下母线为工序基准：Δd=1/2（Td /sinα/2-1）
以外圆上母线为工序基准：Δd=1/2（Td /sinα/2+1）
复杂问题简单化处理：
组合外圆定位时的定位误差（V形块）=以轴线O为工序基准时的基准位移误差Δj，y+基准不重合误差Δj，b=1/2（Td /sinα/2）+相对轴线O的基准不重合误差Δj，b
4.工件以组合表面定位时的定位误差（一面两销）P.37
纵向定位误差：Δd（A，E）=（T Dg+T dx+X）=（T D1+T d1+X1）
T Dg——主定位孔公差（T D1）
T dx——主定位销公差（T d1）
X——主定位孔和主定位销的最小配合间隙（X1）。（=孔的下偏差-销的上偏差）
A—平行于两销的连心线，且位于两销的外侧与主定位销的水平距离。
E—平行于两销的连心线，且位于两销的内侧与主定位销的水平距离。
垂直定位误差：
垂直于两销的连心线，且位于两销的外侧的转角误差Δα。
tgΔα= 〔（T D1+T d1+X1）+（T D2+T d2+X2）〕/（2L）=（Δ1+Δ2）/（2L）
垂直于两销的连心线，且位于两销的内侧横向转角误差Δγ。
tgΔγ=〔（T D2+T d2+X2）-（T D1+T d1+X1）〕/（2L）=（Δ2 -Δ1）/（2L）（一般Δ2＞Δ1）
∴tgΔα＞tgΔγ
垂直于两销的连心线，且位于两销的外侧的垂直定位误差：
Δd（B）=（T D1+T d1+X1）+2A tgΔα=Δ1+2A tgΔα
B—垂直于两销的连心线，且位于两销的外侧与主定位销的垂直距离。
垂直于两销的连心线，且位于两销的外侧的垂直定位误差：
Δd（F）=（T D1+T d1+X1）+2E tgΔγ=Δ1+2E tgΔγ
F—垂直于两销的连心线，且位于两销的内侧与主定位销的垂直距离。
例：1.在阶梯轴上铣一平面，其工序尺寸为300
28
.0
mm，有如图2—88所示五种定位方案。试计算
（1）当不考虑阶梯轴两外圆同轴度公差时，五种定位方案的定位误差。
答案：图a 基准位移误差Δj，y=1/2×T
d=1/2×0.10=0.05 （定义：基准位移误差Δj，y是由于定位基面（孔）和定位元件（心轴）制造不准确，而使定位基准在工序尺寸方向上产生最大位置变化，引起的加工误差）
基准不重合误差Δj，b=1/2×T1d=1/2×0.16=0.08（定义：基准不重合误差Δj，b是由于工序基准与定位基准不重合引起的，即工序基准在工序尺寸方向上产生的最大位置变化。）
定位误差Δd=Δj，y+Δj，b=0.05+0.08=1.03
注意：公差T
1d=上偏差-下偏差≥0 ，定位误差Δd≥0 ，Δj，y≥0 ，Δj，b≥0
图b基准位移误差Δj，y=1/2×T d=1/2×0.10=0.05
基准不重合误差Δj，b=1/2×T1d=1/2×0.16=0.08
定位误差Δd=Δj，y+Δj，b=0.05+0.08=0.13
图c 基准位移误差Δj，y= T
d/2/Sin（α/2）=0.10/2/Sin45°=0.1414
基准不重合误差Δj，b=1/2×T1d=1/2×0.16=0.08
定位误差Δd=Δj，y+Δj，b=0.1414+0.08=0.2214
=C1C2 =O1O2+O2C2-O1C1= T d/2/Sin（α/2）+d1/2-(d1- T1d)/2
= T d/2/Sin（α/2）+ T1d/2
图d 基准位移误差Δj，y=0
基准不重合误差Δj ，b=1/2×T 1d =1/2×0.16=0.08 定位误差Δd=Δj ，y+Δj ，b=0.08
图e 基准位移误差Δj ，y=0
基准不重合误差Δj ，b=1/2×T 1d =1/2×0.16=0.08 定位误差Δd=Δj ，y+Δj ，b=0.08
（2） 当考虑阶梯轴两外圆同轴度公差时，五种定位方案的定位误差
则基准不重合误差Δj ，b=原基准不重合误差Δj ，by+同轴度公差，而基准位移误差Δj ，y 不变， 注意：同轴度公差是双向值（即全值标注公差带），如同轴度公差◎φ0.1是表示两轴心线向上（或向下）的最大偏离值=Td/2=0.1/2=0.05 。
2、在一箱体零件上加工孔φ107H7mm 和平面P ，其加工要求如图2—93所示。箱体零件采用一面两孔定位，两个工艺孔直径为φ16027.00
+mm ，孔中心
距为336±0.04mm 。夹具定位销直径为φ16006.0017.0--mm ，菱形定位销直径为φ16025.0036
.0--mm 。试： 1 决定哪一个工艺孔应与圆柱销配合？ 答案：见P.37式（2—9）Δ
α
?+++=Atg X T T d D B d 2111)
(
见P.37式（2—10）Δ
α
?+++=Etg X T T d D F d 2111)
(
应选E （或A ）小的孔即A 孔。
3.阶梯轴上铣一平面，其工序尺寸为30 0
28
.0- mm ，两外园直径为Φ45±0.05，Φ35
016
.0-，当不考虑两外园同轴度公差时，其定位误差=？（用V 形块定
位）。
答案：定位误差Δd =T 大
d /（2sinα/2）+T 小d /2
Δd ={0.05-（
-0.05
）
}/
（
2sin45
）
+{0-（
-0.16
）
}/2=
0.1414+0.08=0.2214
（
mm
）
4、一批工件如图3-21所示以圆孔
()mm H 0
021
.0720+φ用心轴
()mm
h 007
.0020.0620--φ定位，在立式铣床上用顶尖顶住心轴铣槽。其
中外圆(
)mm h 0 013
.0640-φ、
7
20H φ内孔及两端面均已加工合格，外圆对内孔的径向跳动在0.02mm 之内。今要保证铣槽的位置精度要求为：
（1）槽距端面尺寸为
(
)mm h 0 21
.01220-；（2）槽底位置尺寸为
(
)mm
h 0 16
.011
8.34-；试分析其定位误差对保证各项技术要求的影响。
解：（1）
(
)mm
h 0 21
.012
20-的定位误差
基准不重合误差Δb =0 基准位移误差Δy =0
基准定位误差Δd =Δb +Δy =0
（2）
()mm
h 0 16
.011
8.34-的定位误差 基准不重合误差Δb =外圆
(
)mm
h 0 013
.0640-φ对内孔的径向跳
动+
()mm
h0
013
.0
6
40
-
φ
的尺寸公差的一半=0.02+〔0-（-0.013）〕/2=0.02+0.0065=0.0265mm
基准位移误差Δy=1/2（T Dg+T dx+X）=1/2｛（0.021-0）+〔（-0.007-（-0.020）〕+〔0-（-0.007）
〕｝=1/2（0.021+0.013+0.007）=0.0205mm
基准定位误差Δd=Δb+Δy=0.0265+0.0205=0.047mm
§ 2. 6 工件的夹紧
一、工件夹紧的基本要求
首先必须合理确定夹紧力的三要素：大小、方向和作用点。
二、典型夹紧机构的特点
1.斜楔夹紧
2.螺旋夹紧
螺旋夹紧结构简单，增力比大，自锁性好，夹紧可靠，所以在夹具中得到最广泛的应用。
3.偏心夹紧
螺旋夹紧的主要缺点安装、拆卸工件的辅助时间太长，而偏心夹紧是一种快速的夹紧机构。
4.多件夹紧
加工时采取多件夹紧，可以大大提高生产率，尤其在小件加工时应用更为广泛。
5.螺旋式双V形块定心夹紧机构：结构简单，工作行程大，通用性好，但定心精度不高。
第三章机械加工质量
§3-1 机械加工质量概述
一、加工精度的构成及相互关系
加工精度由尺寸、形状、位置精度构成。三者之间相互联系，互相影响。一定的尺寸精度必须有相应的形状和位置精度。
二、加工误差问题
1、加工误差及其分类
（1）误差的概念
加工误差是指零件加工后实际尺寸、形状及位置与理想值的差异程度。加工误差是加工精度的量度。
机械加工后获得的零件表面尺寸、形状及位置，不可能绝对准确，总存在一定的误差，这就是加工误差。
（2）误差的分类
据误差出现的规律是否被人们掌握，加工误差可分为系统误差和随机误差（又称偶然误差）。
据误差是否与切削状态有关，又可分为静态误差、切削状态误差和动态误差。
A、系统误差
系统误差是指误差的大小、方向和规律性均已被人们掌握的误差。
系统误差又可分为常值系统误差和变值系统误差。
常值系统误差的数值不变；变值系统误差的大小、方向按一定规律变化。
B、随机误差（偶然误差）
指其变化规律尚未被人们掌握的误差。
系统误差可以用代数和进行综合。随机误
差不能用代数和形式综合，只能用数理统
计方法处理。
三、零件的表面质量
（一）概念与组成
零件的表面质量是指机械加工后零件表面层的状况。包括表面形态及表层性质。常从表面粗糙度、波度和表面层的物理机械性能两方面评价。（二）零件的表面形态及表面粗糙度、波度
零件经机械加工后，表面总会留下切削痕迹，其实际轮廓是一系列不同形状和不同大小的微小峰谷。
1、表面粗糙度
表面粗糙度多由于切削过程中产生的刀痕、表层变形等因素造成。
（三）、表面层性质及物理机械性能
零件表面层性质是由于各种不同的加工处理方法所形成的；包括不同元素的材
料与组织结构等。
零件经机械加工后表面层会发生组织结构的变化而导致相应的物理机械性能的
变化。由于切削过程中各种力的作用，热的作用，零件表层除了产生形态上的变化
外，同时也产生物理机械性能的变化。
物理机械性能的变化，主要包括以下方面：
1）表层金相组织的变化；
2）表层残余应力分布状态的变化；
3）表面层的强化（或弱化）。
§3-2 产生加工误差的主要原因
一、产生加工误差的工艺因素分析
造成加工误差的原始误差因素可分为工艺系统（由机床-夹具-刀具-工件构成的加工系统）本身的原始误差和加工过程中其它原始（因素）误差。加工后，原始误差复映到工件上则成为表现误差。
产生加工误差的工艺因素可概括为七个方面,即：
原理误差、安装误差、工艺系统的制造精度与磨损、工艺系统的受力变形、工艺系统的受热变形、调整误差和度量误差。
（一）加工原理误差（简称原理误差）
原理误差是由于采用了近似的刀具形状或近似的加工运动方法而造成的误差。
例：齿轮加工、丝杠加工。
（二）安装误差
安装误差是指工件定位、夹紧时所产生的误差。
（三）工艺系统的制造精度与磨损
1、机床的制造精度与磨损；
2、刀具的制造精度与磨损；
3、夹具的制造精度与磨损。
（四）工艺系统的受力变形
工艺系统在受（切削力、夹紧力等）力作用下产生变形，从而对加工精度造成影响。
例如，车细长杆件时，由于切削力作用产生变形；夹簿壁件时，由于夹紧力引起的工件变形；机床导轨由于内应力引起变形等。
误差复映规律：偏心毛坯加工后所得到的表面仍然是偏心的，即毛坯误差被复映下来了，只不过误差减小了。
（五）工艺系统的受热变形
指工艺系统在受热（主要是切削热）时产生变形对加工精度产生的影响。
（六）调整误差
利用静调整法或动调整法来获得所需加工尺寸时，都会有调整误差，也会影响加工精度。
（七）度量误差
零件在加工时或加工后都要进行度量，总会产生度量误差。这也会影响加工精度。
二、表面质量对机器使用性能的影响
（一）表面质量对零件耐磨性的影响
一般说，表面粗糙度↓，强度与硬度↑，耐磨性↑；
（二）表面质量对零件疲劳强度的影响
一般说，表面粗糙度↓，强度与硬度↑，疲劳破坏↓。
表面残余压应力有利于提高零件疲劳强度。
（三）表面质量对零件抗腐蚀性的影响
一般说，表面粗糙度↓，强度与硬度↑零件抗腐蚀性↑。
冷作硬化有利于微观裂纹封闭，提高耐蚀性。
（四）表面质量对配合性质的影响
对有配合要求的表面，一般来说都要求较小的表面粗糙度。
例如：镶套配合表面，滑动摩擦表面都有严格的表面粗糙度要求。表面质量还影响密封。表面层残余应力易于使零件在使用中变形，影响机器精度。
第五章机械加工工艺规程的制定
§5-1 概述
一、机械加工工艺规程及其作用
1、概念
机械加工工艺规程是规定零件制造过程和操作方法的工艺文件。
2、形式
工艺规程通常以工艺卡片的形式表现。
如：工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验卡等。
3、工艺规程的主要作用
1)新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据；
2)组织生产和计划管理的重要文件；
3)新建或扩建工厂(车间)的依据；
4)生产技术的简明总结。
二、制定机械加工工艺规程的步骤和内容
(一)制定工艺规程的基本要求
按照工艺规程进行生产时，应保证工艺过程安全、优质、高效、低耗。
(二)制定工艺规程必须具备的原始资料
1、图纸资料
包括零件图及必要的装配图。
2、产品生产纲领
年产量及品种。
3、现有生产条件
包括厂房、设备、工装等。
(三) 工艺规程制定的步骤和内容
1、规定工艺原则
根据已确定的生产任务，原则性地确定生产类型和安排工艺的基本原则。包括：初定生产类型、投产批量与批次、工艺手段、设备选用、流水线与自动线的考虑、是否采用成组技术等。
通过分析，了解零件在机器中的位置、功用及其技术要求。找出零件的关键技术要求及结构特点，同时对零件进行工艺性审查。
（1）分析被加工零件功能及结构特点；.
（2）分析零件的各项技术要求；
（3）审查零件结构工艺性。
2、毛坯的选择。
3、拟定工艺路线。
4、确定各工序所用设备及工装。
5、确定各工序加工余量、工序尺寸
及公差。
6、确定各工序切削用量及时间定额。
7、确定各主要工序的技术检验要求
8、填写工艺文件。
§5-2 工艺路线的制定
工艺路线的制定，是工艺规程制定中的关键。其主要内容包括：确定定位基准、选择加工方法、划分加工阶段、安排加工顺序、确定工序的集中与分散。
一、定位基准的选择
选择定位基准的问题，常常就是选择定位基面的问题。由于定位用的工艺基准分为粗基准和精基准，因而选择原则和方法各不相同。
1、选择定位基准的一般要求：
(1)选最大尺寸的表面为安装面；
(2)首先考虑保证空间位置精度；
(3)尽量选择零件的主要表面为定位基准；
(4)定位基准应使夹具结构简单、操作方便、装夹稳定可靠。
]2、粗基准的选择
两个出发点：
一是保证各加工表面有足够的余量；
二是保证非加工表面的尺寸和位置符合图纸要求。
选择粗基准的原则是：
（1）选择精度要求高的主要表面为粗基准；
（2）选择非加工表面为粗基准；
（3）粗基准应宽大稳定，且有一定的精度；
（4）粗基准一般不重复使用。
3、精基准选择的原则
（1）基准重合；
（2）基准统一；
（3）互为基准；
（4）自为基准。
二、表面加工方法的选择
一定加工质量要求的表面，常由预加工和终加工获得。表面加工方法主要依据
加工表面的结构特点及其技术要求、生产类型、设备条件等，经分析比较后选择确
定。
达到同样加工要求的加工过程及最终加工方法可有多个方案，因此，选择加工
方法要综合考虑各方面因素。
1、据加工表面的加工质量要求确定最终加工方法；
2、考虑零件结构、加工表面特点和材料等因素；
3、考虑生产率及经济性；
4、考虑工厂生产条件及技术发展。
三、加工阶段的划分
加工精度要求较高的零件，其加工过程一般可分为以下几个阶段：
1、粗加工阶段主要任务是切除大部分加工余量，着重应考虑获得高的生产率。
2、半精加工阶段主要任务是减少粗加工留下的误差，为精加工作准备。
3、精加工阶段应使各主要表面达到图纸要求。
4、光整加工阶段主要用来减小表面粗糙度和进一步提高加工精度及表面质量。
划分加工阶段的原因：
1、有利于保证加工质量；
2、及时发现缺陷；
3、合理使用设备；
4、热处理工序的需要。
四、工序的集中与分散
确定了加工方法并划分了加工阶段以后，需要将各加工表面的各次加工，按不同加工阶段和加工顺序组合成若干工序，从而拟定出零件的加工工艺路线。组合时，可采用工序集中或工序分散的原则。
工序集中，就是把零件的加工集中在少数几道工序中完成。每道工序的加工内容较多。
工序分散，就是把零件的加工分散到很多工序内完成。每道工序加工内容很少。
工序集中的特点：
1、减少装夹次数，有利于保证加工精度；
2、便于采用高生产率的机床；
3、有利于生产组织与计划工作；
4、过分集中会导致机床结构复杂、刀具数量增多等问题。
工序分散的特点与工序集中相反。
成批生产中一般不采用昂贵的专用机床设备，但应尽可能采用多刀半自动机床等，使工序适当集中。也可采用镗铣加工中心、车削加工中心。
五、加工顺序的安排
1、机械加工工序顺序的安排
一般原则是：
（1）先基面后其它面；
（2）先粗后精；
（3）先主后次；
（4）先面后孔。
2、热处理工序的安排
主要取决于热处理的目的。一般是：
（1）为改进材料的机械性能、切削性能（如正火、退火、调质）的热处理，放在粗加工前或后。
（2）为消除内应力的热处理（如时效、回火），放在粗加工后、精加工前较好；对机床床身、立柱等结构复杂铸件，应在粗加工前后进行时效；对精度要求很高的精密丝杠、主轴等零件，则应多次安排时效。
（3）为提高零件表面硬度的热处理（如淬火、渗碳、渗氮），安排在精加工前。
淬火后一般只磨削加工。
应当注意的是：
淬火前须将铣槽、钻孔、攻丝、去毛刺等工序进行完毕。
渗碳、淬火会使工件变形较大，常将此工序放在次要表面加工前进行，以减少表面间的位置误差。
氮化、氰化可根椐加工要求排在粗、精磨之后进行。装饰性镀层、发兰处理，在机械加工完成后进行。
3、辅助工序的安排
辅助工序，主要是指清洗、去毛刺、倒角、平衡、去磁等。清洗在终检前，也可在光整加工前。去毛刺多在钻、铣、拉削等工序后进行。4、检验工序的安排
专门的检验工序一般安排在：
（1）粗加工后、精加工前；
（2）重要工序前后；
（3）由其他车间送来的成品在进行加工以前；
（4）零件全部加工完毕以后。
§5-3 工序具体内容的确定
本节主要内容：
一、加工余量与工序尺寸的确定；
二、机床（设备）及工艺装备的选择；
三、切削用量的确定。
§5-5提高机械加工劳动生产率的工艺途径
劳动生产率是指一个工人在单位时间内生产出合格产品的数量。
劳动生产率与时间定额互为倒数。
提高机械加工生产率的工艺途径主要有以下方面：
一、采取缩短单件计算定额的工艺措施；
二、采用高效及自动化加工。
1、什么是机械制造工艺规程？它有哪些形式？有何作用？
2、应该怎样理解“基准”？基准有哪些类型？怎样选择定位基准？
3、提高机械加工劳动生产率有关的工艺途径主要有哪些方面？
第六章尺寸链原理与应用
§6-1 尺寸链的定义和组成
一、定义
尺寸链，是指机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。
二、尺寸链的特征及组成
（一）特征：
尺寸链具有以下特征：
（１）尺寸的封闭性即组成尺寸链的尺寸是按一定顺序排列的封闭图形。
（２）尺寸的关联性即指尺寸连中的一个尺寸大小受其它尺寸的影响。
（３）至少由三个尺寸（或角度量）构成。
（二）尺寸链的组成
尺寸链中的每一个尺寸称之为环。尺寸链由组成环和封闭环组成。
１）封闭环指尺寸链中，在装配或加工过程的最后形成的那一个尺寸。
２）组成环即尺寸链中，对封闭环有影响的全部环。或者说是尺寸链中除封闭环以外的其它尺寸。
三、尺寸链图及增、减环的判断
根据组成环对封闭环的影响不同，又可将组成环分为增环和减环。
（１）增环指在尺寸链中，该环的变动会引起封闭环同向变动的组成环。
（２）减环指在尺寸链中，该环的变动会引起封闭环反向变动的组成环。
计算尺寸链时必须首先确定封闭环和组成环，并正确判断增、减环。
回路法是根据尺寸链的封闭性和尺寸的顺序性判断尺寸链的增、减环的方法。具体作法是：
Ａ、画出尺寸链图并找出封闭环；
Ｂ、对封闭环尺寸标单向箭头，方向任定；
Ｃ、沿封闭环箭头方向，环绕尺寸链回路
对每一个组成环尺寸标上箭头；
Ｄ、根据箭头方向判断增、减环。
即：与封闭环箭头方向相同的尺寸（组成环）是减环，反之为增环。
四、尺寸链的分类
１、按尺寸链各环的几何特征和所处的空间位置不同，可分为：
（１）直线尺寸链
其特点是：全部组成环平行于封闭环。亦称线性尺寸链。
（２）角度尺寸链
即由角度尺寸组成的尺寸链。
（３）平面尺寸链
即组成环均位于一个或多个平行平面内，但有些组成环并不平行于封闭环。
２、按尺寸链间相互关系可分为：
（１）独立尺寸链
即尺寸链中的所有组成环和封闭环都只属于一个尺寸链，不参与其它尺寸链。
（２）并联尺寸链
即尺寸链中有一环或数环参与两个或两个以上的尺寸链。这种联系形式为并联尺寸链。参与多个尺寸链的环称之为公共环。组成环和封闭环都可能成为公共环。
3、按尺寸链应用范围尺寸链又可分为：
（1）装配尺寸链即组成环为各不同零件的装配尺寸所形成的尺寸链。装配尺寸链的封闭环常表现为装配精度要求。
（2）零件设计尺寸链即全部组成环为同一零件上的设计尺寸所形成的尺寸链，简称零件尺寸链。
尺寸标注，都存在尺寸链关系。标注尺寸时，零件图上的封闭环一般不标注。
（3）工艺尺寸链即全部组成环为同一零件上的工艺尺寸所形成的尺寸链。
§6-2尺寸链的计算
一、尺寸链的极值法求解
极值法解尺寸链，是按误差综合的两种最不利的情况；即假设各组成环都是极限尺寸（极大值或极小值）的情况来计算的。
（一）封闭环基本尺寸的计算
（二）封闭环极限尺寸的计算
（三）封闭环上、下偏差的计算
（四）封闭环公差的计算
（五）封闭环的中间尺寸和中间偏差的计算
例：分析计算下图所示的尺寸链：
（1）判断组成环中的增环、减环；
（2
A
(
1
(
A
2
A
(
3
(4A
答案：（1）增环：A 2，A 4，A 5
减环：A 1，A 3
（2）基本尺寸A 0=
3
154
2A A A A A A A j z --++=∑-∑
=30+20+40-55-35=0
公差5210
A A A A I A T
T T T T +++=∑= =0.46+0.52+0.22+0.033+0.62=1.733 上偏差A j
A z A EI
ES
ES
∑-∑=0 =-0.26-0.022+0.62-（-0.46+0.06）
=1.258
下偏差
A j
A z A ES EI EI ∑-∑=0=-0.26+（-0.055）+0-0-0.16=-0.475
二、尺寸链的统计法求解
统计法是应用概率论原理，进行尺寸链计算的一种方法。统计法亦称概率法。
根据概率乘法定理，组成环极限尺寸重合的概率等于各组成环出现极限尺寸概率的乘积。显然，当组成环环数越多，极限尺寸相遇的可能性就越小。因此，对环数较多，封闭环精度又要求较高的尺寸链，用统计法计算就更为合理。
§6-3 装配精度与装配尺寸链 一、装配精度
（一）装配精度的概念
装配精度，是指为保证结构功能而规定的必须和合理的技术要求。通常表现为对装配尺寸链封闭环的要求。 （二）装配尺寸链封闭环的主要表现形式 1、各种装配结构中要求的配合间隙与过盈； 2、各种零件的工作位置尺寸及精度要求。 （三）确定装配精度的方法
1、据产品性能，参照有关标准及手册确定；
2、用类比法结合生产经验确定；
3、试验与分析计算确定。 二、装配尺寸链
（一）装配尺寸链的特点
1、装配尺寸链的组成环是一个零件（或部件）上的某一个尺寸；
2、一个零件上只有一个尺寸参加尺寸链，（即最短线路原则，或尺寸最少原则）；
3、组成环间的尺寸连接线就是零件间的装配结合面；
4、封闭环是装配后才存在的。 （二）装配尺寸链的建立
从装配图中“按结构基准联系”查找装配尺寸链。 方法步骤如下：
1、查找封闭环 通过装配精度要求找出封闭环。
2、查找组成环 从封闭环的一端开始，环绕尺寸链到封闭环的另一端结束，找出对封闭环有影响的所有相关零件及其相关尺寸（组成环）。 注意：1）一个零件一个尺寸，不重复； 2）标准件（如轴承）只算作一环；
3）封闭环精度要求高时，应增加位置误差（如平行度）环节，其基本尺寸为零。 3、画出尺寸链图并判断增、减环，写出尺寸链方程式。 4、查出所有尺寸链以及整个尺寸系统。
§6-4 保证装配精度的方法
所谓保证装配精度的方法，是指在进行设计时，分配装配尺寸链封闭环误差的方法。 保证装配精度的方法很多，在装配时，每一种方法
所花劳动量有很大的差别；每种方法本身所决定的对零件的加工精度要求也有很大的差别。保证装配精度的方法与解装配尺寸链的方法密切相关。 常用的保证装配精度的方法主要有：
完全互换法、大数互换法、选择装配法、调整装配法和修配装配法。
一、完全互换法
（一）完全互换法及其实质
完全互换法是以完全互换为基础来确定装配尺寸链中各组成环的公差和上、下偏差
的方法。装配时，各配合零件不经修理、选择或调整即可达到装配精度要求。 完全互换法的实质是，用极值法解装配尺寸链，靠零件的制
造精度保证装配精度，
即使各组成环为极限尺寸，也能可靠地保证装配精度。 完全互换法的优缺点：
（1）各零部件完全互换，装配工作简单，效率高，便于流水作业； （2）便于专业化生产，利于新产品的尽快投产； （3）有利于解决备件供应；
（4）对装配工人的技术要求较低。
（5）对零件加工精度要求高，零件制造公差太严，难以保证精度。
完全互换法的适用范围：
（1）少环、高精度、大批量生产； （2）多环、低精度（或有协调环）、大批量生产。
二、大数互换法（又称部分互换法、不完全互换法）
（一）大数互换法的实质：
利用概率论原理，放大组成环公差，减小制造难度，降低制造成本，保证绝大多数零件能互换装配并保证其装配精度；对少数不合格品予以报废或修复。
三、选择装配法（又称选配法）
（一）选择装配法的实质
将组成环公差放大到经济可行的程度，加工后，通过选择合适的零件进行装配以保证达到规定装配精度。
（二）选择装配法的形式 1、直接选配法
即从很多待装配件中选择合适的零件装配。其装配质量很大程度上决定于工人的技术水平，且装配时间长，质量不稳定，故应用较少。 2、分组选配法
分组选配法是将组成环公差按完全互换的极值法求解所得值放大数倍（一般2～4倍），使之能按经济精度加工，加工后测量出零件实际尺寸大小，进行分组，再将各相应组内的零件分别进行装配，以达到规定装配精度要求。由于同组零件可以互换，故又叫分组互换法。例如，活塞销与孔、与连杆小头铜套孔的装配。
分组互换法适宜于少环、高精度、大批量生产。 3、复合选配法
复合选配法是前两种方法的复合。零件加工后预先度量分组，装配时在各相应组中直接选配。例如，汽缸与活塞的装配。 在大批量生产中，当装配精度要求很高而组成环环数较少时（一般2～3环），分组互换法是达到较高装配精度而又经济有效的方法。
四、调整装配法（简称调整法）
（一） 调整法的实质
放大组成环公差，按经济精度加工，在组成环中设置调整环（补偿件或补偿环），装配时通过改变调整环的尺寸或位置来补偿各组成环误差对封闭环误差的累积影响。使其满足
（二）调整的方法 1、可动调整法； 2、固定调整法；
3、误差抵消调整法；
4、合并调整法。
1、可动调整法
是通过改变补偿环位置进行补偿的方法。例如，轴承轴向间隙的调整，气门间隙的调整等。
此法简便实用，在设计可动补偿件时，其最大补偿值除了按公式计算外，还须使其能补偿可能的最大磨损量。
2、固定调整法
是在尺寸链中加入一个零件作为调整环，通过改变补偿环尺寸进行调整的方法。作调整环的零件可以按一定尺寸分段预先成批加工好，尺寸链中其它各环公差则按经济可行原则确定。 3、误差抵消调整法
是利用某些组成环误差的大小和方向，使其相互抵消，以便既扩大了组成环的公差，同时又保证了封闭环的精度。具体可采取两种措施： （1）人为规定误差大小和方向，使之相互抵消； （2）调整组成环误差大小和方向，使其相互抵消。 4、合并调整法
五、修配装配 法（修配法）
是在装配时，将尺寸链中某预定组成环去掉一层金属以改变其尺寸，使封闭环达到其公差及极限偏差要求的方法。
（一）实质
Ao
n i Ai
T T
≤∑-=1
1
组成环按经济加工精度加工，通过修配某预定组成环作为补偿，使以保证装配精度。 2、修配环选择应遵守的原则
1）应选择易于加工且拆装方便的零件；例如，键与槽，应选择键。 2）避免选公共环为补偿环。
3）补偿环不应是要求进行表面处理的零件。 4）按使用中的磨损规律选择补偿环。
（二）修配法的特点及其应用 1、特点
1）可适当放大组成环公差，便于制造又能保证装配精度；
2）零件不能互换，测量和修配工作量增加，生产率低，没有一定的节拍，难于组织流 水线装配，需熟练工人。 2、应用范围
适用于少环、高精度要求的尺寸链。
汽车制造工艺学
第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法
1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？ 生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b) 式中Q——产品的年产量； n——单台产品中该零件的数量； a——备品率，以百分数计； b——废品率，以百分数计。 1-8、三种生产类型 单件生产、成批生产、大量生产
汽车制造工艺学期末复习题库
《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示； 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__，_ 形状精度__，和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。
汽车制造工艺学考试答案
（勤奋、求是、创新、奉献）
工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。（2分） 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。（3分） 2. 简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位和欠定位的概念。（5分） 采用六个定位支承点合理布置,使工件有关定位基面与其相接触,每一个定位支承点限制了工件的一个自由度,便可将工件六个自由度完全限制,使工件在空间的位置被唯一地确定。这就是通常所说的工件的六点定位原则。（2分） 根据零件加工要求，六个自由度都应限制加工时，这种六个自由度都被限制的定位方式称为完全定位。（1分） 根据零件加工要求应该限制的自由度少于六个的定位方法称为不完全定位。（1分） 如工件在某工序加工时，根据零件加工要求应限制的自由度而未被限制的定位方法称为欠定位。欠定位在零件加工中是不允许出现的。（1分） 3. 何谓机床主轴回转误差？可将其分解为哪几种基本形式？（5分） 机床主轴回转误差指的是主轴的实际回转轴心线相对于理想轴心线位置的最大偏移量。（2分） 机床主轴回转轴线的误差运动可分解为： （1）径向跳动：就是实际主轴回转轴心线平行地离开理想回转轴线某一个距离。（1分） （2）角向摆动：实际主轴回转轴心线与理想回转轴线构成一个角度。（1分） （3）轴向窜动：实际的主轴回转轴心线沿理想回转轴线前后窜动。（1分） 4. 影响工艺系统刚度的因素有哪些？它们又是如何影响工艺系统刚度的？（5分） （1）连接表面的接触变形。各连接表面的实际接触面要比名义上的接触面小，在名义压力作用下，接触面就要发生接触变形。在接触变形中，既有弹性变形，又有一小部分塑性变形。接触变形影响了系统的刚度。（1分） （2）零件的摩擦。在加载时，摩擦阻止变形的增加；在卸载时，摩擦阻止变形的恢复。（1分） （3）连接件的预紧力。在工艺系统中对连接件适当施加预紧力，可提高连接件的接触刚度。（1分） （4）配合间隙。连接件的配合间隙会使工艺系统在外力作用下，产生变形。（1分） （5）零件的刚度。工艺系统中零件的刚度大，变形小，则系统的刚度也大，变形也小。（1分） 5. 安排热处理工序时有哪些注意事项？（5分） （1）为了改善切削性能而进行的热处理工序，应安排在切削加工之前。（1分） （2）为了消除内应力而进行的热处理工序，应安排在粗加工之后，精加工之前进行。（1分）
汽车制造工艺学课程复习要点
《汽车制造工艺学》课程复习要点 课程名称：《汽车制造工艺学》 适用专业：机械设计制造及其自动化、车辆工程等 辅导教材：《汽车制造工艺学》王宝玺、贾庆祥主编机械工业出版社第三版 复习要点： 第一章汽车制造工艺过程中的基本概念 第一节汽车的生产过程和工艺过程 2. 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3. 生产过程指将原材料转变为产品的过程。 1、机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 2、工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的最基本单元 3、安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。P4 4、工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。P4 5、工步：再一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步 第二节汽车零件尺寸即形状的获得方法和加工经济精度 1. 工件尺寸的获得方法 ①试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几 件工件的加工 ②静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位 置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上 的生产； ③定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量 的场合； ④主动及自动测量控制法；在加工过程中，利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产 量大的汽车制造企业。 2. 工件形状的获得方法 ①轨迹法：依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削 加工； ②成型刀具法：使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高； ③包络法；在刀具与工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法 6、加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。P8 3?汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？ 答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。 第三节汽车制造企业的生产类型及工艺特征 1. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 2. 生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。 生产类型不同，零件加工工艺过程会有变化，工艺装备也不同。 2、生产类型的分类生产类型可以分为三大类，即： 单件生产； 成批生产：大批、中批、小批
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汽车制适工艺学 一名词解释 10. 修配装配法：指在装配时修玄指定冬件上预留的修配量以达到装配蒂度的方法 二填空 1. 常见工件定位方式平面定位、内孔定位、外恻定位、组合表面定位。 2. 夹紧力的三要素大小、方向和作用点。 3. 单件时间定额包括基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间。1. 工件尺寸将度的获得方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法、主动及自动测最控制法。 5. 工件形状精度的获得方法有轨迹法、成形刀具法、包络法。 &主要的工艺文件有工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验卡。 7.零件的加丁-耕度有尺寸加丁耕度、、形状加丁?粘:度、位管加T精度。 三简述题 1?简述汽车生产工艺过程 答：工艺过程就是改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分生产过程。它包括铸造、锻造、热处理、机械加工、装配等丁艺过程即包括毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、装配加工工艺过程 答： 2. 简述丁序安排加工阶段划分原因 答：151 3. 简述完全互换装配法的特点 答：各有关零件公差之和应小于或等于装配公差,各有关零件公差值平方和的平方根小于或等于装配公差, 在这种装配中，零件时可以完全互换的。其优点它可保证。 4. 简述表面质量对零件耐辭性的影响 答：1?表面粗糙度值小，零件接触面枳增加,压强小，可减小磨损的速度，这意味着较小的表面粗糙度值可提高零件的耐臥性，即延长了零件的使用寿命。2. 3. 1. …… 5. 简述影响零件加工耕度的原因 答：1?加工原理误差。2.机床的制造误差及解损。3.刀具的制造误差及磨损。4.工艺系统受力、受热变形引起的谋差。5.测景:误差和调整谋差。6. 丁?件内应力（残余应力）引起的谋差。7.总加工谋差的合成。 6. 简述工序集中的特点 答：1.每道工序所包含的加工内容较多，工序数冃少，工艺路线短 2. 减少了零件装夹次数，一次装夹就可完成多个表面的加工，全面提高了零件加工的劳动生产率 3. 减少了工序间的运输及生产设备数目,有利于使用高生产率的先进技术和专业设备从闻减少生产工人数量和生产占用的面积 汽车制适工艺学 1. 二选择题 1. 机械加工工艺指_____ A铸适B转配C车削D锻适 2. 工艺指______ A在一个工作地上完成B在两个工作地上完成C在机械车间和装配车 间共同完成D 3. 钻头有__________ A两个主切削刃B四个主切削刃C多个切削刃D只有一个切削刃 1. 钱孔加工余量A比扩孔余杲大B比钻孔余最大C比钻扩孔余最均小D与扩孔余最相同 5. 有横切削刃的是A饺刀B扩孔钻C钻头D拉刀
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第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 b. 在生产过程后改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。
汽车制造工艺学课程教学大纲
《汽车制造工艺学》课程教学大纲 课程代码：0803515017 课程名称：汽车制造工艺学 英文名称：Automobile Manufacturing Technology 总学时：56 讲课学时：52 实验学时： 4 学分：3.5 适用对象：车辆工程 先修课程：互换性与技术测量、机械制造基础 一、课程性质、目的和任务 汽车制造工艺与装备是车辆工程专业（汽车技术方向）的一门主要专业课。课程的内容以质量、生产率及经济性为主线。通过本课程的教学及有关教学环节的配合，使学生掌握机械制造工艺的基本理论，具有制订机械加工工艺规程、设计专用夹具的基本能力，具有综合分析机械加工过程的一般工艺问题的能力。 二、教学基本要求 掌握机械加工规程制订的原则、方法与步骤，具有设计工艺规程的初步能力；掌握机床夹具设计的基本原理和设计方法，具有专用夹具设计的初步能力；能初步分析机械加工中的质量问题，并提出解决问题的工艺途径；掌握保证机器装配精度的装配方法，具有装配方法选择与工艺规程设计的能力。 三、教学内容及要求 1．汽车制造工艺过程概论 ①了解本课程的性质和任务；认识机械加工工艺在国民经济中的地位、作用及国内外发展概况。 ②了解汽车的生产过程；了解汽车生产的工艺过程；了解汽车及其零件生产模式和生产理念的发展。 2．工件的定位和机床夹具 ①掌握基准的概念和工件的安装。 ②了解机床夹具的组成及其分类方法。 ③熟练掌握工件的定位原理及几种常见的定位方式。 ④掌握常用定位元件和工件在夹具中的定位误差的分析计算。 ⑤通过典型机床夹具的实例分析，掌握机床夹具设计的方法和步骤。 3．工件的机械加工质量 ①掌握机械加工质量的基本概念。 ②掌握影响机械加工精度的主要因素。 ③掌握影响零件表面质量的因素。 ④了解表面质量对机器零件使用性能的影响。 4．机械加工工艺规程的制定 ①了解机械加工工艺规程在生产中的作用、制定步骤。
汽车制造工艺学总结
汽车制造工艺学总结 §1 汽车拖拉机工艺过程概述 §1-1生产过程的概念 一、生产过程与工艺过程的概念 1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。 2、工艺过程指在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。 二、工艺过程的组成 1、工序即一个（或一组）工人在一台机床上（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部份工艺过程。 划分工序的依据：工作地不变、加工连续完成。 2、安装 安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。 一道工序内可有一次或多次安装。安装会影响加工精度与生产率。 3、工位 工位是指为了完成一定工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 多工位加工可减少安装次数、提高生产率。 4、工步 工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。 用多刀同时加工几个表面，也是一个工步，称之为复合工步。 §1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度 一、获得工件尺寸的方法 1、试切法：小批量生产 2、调整法：大批量生产 3、定尺寸刀具法： 4、主动测量法：精密加工 二、获得工件形状的方法 1、轨迹法； 2、成形法； 3、展成法； 三、加工经济精度和表面粗糙度 加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。 每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。就一般而言，尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的，公差等级愈高，表面粗糙度愈小。但是，加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的；它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。 §1-3 生产类型与工艺特征 一、生产纲领与生产类型 （一）生产纲领 指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。
《汽车制造工艺学》实验指导书
汽车制造工艺学实验指导书 主编：谭滔 副主编：蒋文明 机电工程系 内部使用
目录 实验一专用机床及机床夹具结构认识 .............................................. 错误！未定义书签。实验二加工中心设备认识及车、铣刀选用 ...................................... 错误！未定义书签。实验三尺寸链的计算 .......................................................................... 错误！未定义书签。实验四机械加工工艺规程的制定 ...................................................... 错误！未定义书签。 I I
实验一专用机床及机床夹具结构认识 一、实验目的 1．认识车床和铣床，并掌握其夹具结构组成和装夹方法； 2．能够根据工件加工工艺说出的工序、工位、工步三者之间关系； 3．掌握工件装夹的六点定位原则。 二、实验设备或仪器 1. CA6140A卧式普通车床一台； 2. XA6132卧式升降台铣床一台； 3. 工装若干； 三、实验内容 1．CA6140A卧式普通车床及其夹具结构认识 （1）床身。床身固定在左右床腿上，用以支撑车床的各个部件，使它保持准确的相对位置。 （2）主轴箱。主轴箱固定在床身的左侧，内部装有主轴的变速传动机床。普通车床的工件通过卡盘等夹具装夹在主轴的前端，由主轴带动工件按照规定的转速旋转，以实现主运动。 （3）尾座。在普通车床的床身的右端装有尾座，其上可装后顶尖，以支承长工件的另一端，也可以安装孔加工刀具，以进行孔加工。尾座可沿床身顶面的一组导轨（尾座导转——作纵向调整移动，以适应加工不同长度工件的需要。 （4）刀架。刀架部件由纵向、横向溜板和小刀架组成，它可带着夹持在其上的车刀移动，实现纵向和横向进给运动。 （5）进给箱。进给箱固定在普通车床床身的左前侧，是进给运动传动链中主要的传动比变换装置，其功能是改变被加工螺纹的螺距或机动进给的进给量。 （6）溜板箱。溜板箱固定在纵向溜板的底部，可带动刀架一起作纵向运动，其功能是把进给箱带来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向进给、横向进给、快速移动或车螺纹。在溜板箱上装有各种操纵手柄的按钮，工作时，工人可以方便地进行操作。 1
汽车制造工艺学习题曾东建
汽车制造工艺学习题－曾东建
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汽车制造工艺学(重点) ２-15简述选择毛培的三项原则及相互关系? 答:１：使用性原则 指将毛培最终制成满足使用要求的产品； 2：经济性原则 主要就是降低毛培的成本； 3:实际生产条件 指本企业的设备条件，技术水平,厂房情况及原材料供应情况等； 相互关系：所谓毛培选择主要指在选择毛培种类,毛培材料以及毛培生产制造工艺时，综合考虑其使用要求,经济性，实际生产条件等，这些因素是相互联系又相互制约的。因此在确定毛培选择方案时，应在保证零件使用要求的前提下，从本企业的实际情况出发，力求做到高效，优质,低成本。 ２-16.大批量生产汽车用内燃机缸体,曲轴连杆和正时齿轮等主要零件时采用何种毛培?为什么 答:内燃机刚体采用铸件毛培；原因：缸体形状复杂,用其他方法难以成行; ?曲轴连杆采用模锻毛培;原因:曲轴连杆要求有较高的强度、抗冲击能力和抗疲劳破坏能力; ?齿轮采用模锻毛培或粉末冶金;原因：齿轮要求有较高的精度、强度和抗疲劳破坏能力； 3-1造成加工后通槽侧面A 与工件侧面平行度误差的主要因素有： 答:1) 定位表面对夹具定位键侧面之间的平行度误差。 ? 2)夹具定位键与铣床工作台T 型槽之间的配合间隙。? 3)铣床工作台Ｔ型槽侧面对工作台燕尾导轨的平行度误差。 ３-２答：１）工作台进给运动时,加工出的孔为椭圆形，产生圆度误差； ?? △＝2/）cos 1（α-d ?2)主轴做进给运动时，产生平行度误差; ??? △=αtan L ３-3 3-４答:ａ)锥度（圆柱度）误差 ? b ）平面度误差 ? c ）圆柱度误差 3-5答：根据误差复映规律 f Fc C Js 75 .0λε= =0.０42 △1=ε*△ b=０．０４2*0.4=０.０1７>０.01 ?故一次走刀后不能达到图样要求 ??工艺措施：1.采取多次走刀 ? 2.提高系统刚度 ? 3.减小进给量 3-6答:1.由于磨除量和正压力较大,工件刚度较低,往复磨削一次会出现两头小、中间大的腰鼓形误差。靠近机床尾架处直径大 于靠近头架处的直径。如砂轮在轴颈两端的超出量过大，会因砂轮与工件接触面积的变化,出现磨除量的差异,轴颈两端产生锥形误差。工件轴向的形状误差是上述三种形状误差的合成。 2.在径向截面上,因轴向开有键槽,使轴颈在键槽对称平面内的刚度削弱，磨后会出现圆度误差；砂轮至槽口处,与工件的接触面积小,磨削力减小,靠弹性恢复使磨除量变大,磨后出现槽口塌陷。 3.为提高形状精度,应适当增加无横向进给的磨削次数，控制砂轮在轴颈两端的超出量,并使砂轮在工件各处停留的时间均匀。 3-7答：根据误差复映规律
汽车制造工艺学(整理)
第一章汽车制造工艺过程的基本概念1- 1、机械产品常用的材料钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1- 2 、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1- 3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1- 4、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1- 5、工件尺寸的获得方法保证尺寸公差的方法主要有以下四种：1．试切法2．调整法3．定尺寸刀具法4．主动测量法 1- 6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1- 7 、汽车零件的年生产纲领N 的计算公式？生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)
汽车制造工艺学复习题及作业整理
汽车制造工艺学（老师给题） 一、判断题 1、基准一定是实际存在的点线面。× 2、工件定位第一类自由度必须全部限制。√ 3、装配基准是工艺基准。√ 4、具有多工位的工序一定有多工步。× 5、采用热处理的方法可以消除共建的内应力。√ 6、机械加工工序完成后才能进行辅助工序。× 7、平均尺寸等于中间尺寸。× 8、零件的加工精度与装配方法同时保证零件装配精度。√ 9、结构的工艺性包括加工与装配的工艺性。√ 10、机械加工质量完全取决于加工精度。× 二、填空 1、机械加工工艺规程主要有工艺过程卡片和工序卡片两种基本形式。 2、车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度增大。 3、影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 4、夹具由定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体和其他元件及装置组成。 5、选择精基准应遵循以下四个原则，分别是基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 6、CIMS是由四大功能分系统和两个支撑分系统构成。四大功能分系统为：管理信息分系统，技术信息分系统，质量信息分系统，制造自动化分系统；两个支撑系统：网络分系统，工程数据库分系统系统。 7、获得形状精度的方法有轨迹法、成形法、展成法。 8、尺寸链的特征是关联性和封闭性。
9、工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 10、轴类零件加工中常用两端中心孔作为定位基准。 11、获得尺寸精度的方法试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 12、一个机械加工工艺系统由机床、夹具、工件和刀具构成。 三、简答题 1、用方框图简述汽车生产过程 P1 2、简述误差复映规律 如在车窗上加工具有偏心或其他形状误差的毛坯。毛坯转一转时，背吃刀量从最小值增加至最大值，然后在降至最小值，切削力也相应地由最小增加到最大，又减至最小。这时，工艺系统各不见也相应地产生弹性压移，切削力大时弹性压移小，所以偏心毛坯加工后所得到的表面任然是偏心的，即毛坯误差被复映下来，只不过误差减小了，这就是误差复映规律3、简述工序安排加工阶段划分原因 保证加工质量合理使用机床设备方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷 4、简述表面质量对零件耐磨性的影响 表面粗糙度值小，零件接触面积增加，压强小，可减小磨损的速度，这意味着减小的表面粗糙度值可提高零件的耐磨性，即延长了两件的使用寿命。 但对耐磨性来说，并不是表面粗糙度值越小越好，在一定摩擦条件下，两件表面有一个最合适的表面粗糙度值，一般由试验确定。
汽车制造工艺学习题答案
第一章作业答案 1、解释名词术语 工艺过程、工序、工步、试切法、静调整法、加工经济精度 答：工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。 工序：一个或一组工人，在一个工作地（机械设备）上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。划分工序的依据是加工是否连续完成和工作地是否改变。工步：在一次安装或工位中，加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。 加工经济精度：在正常生产条件下，每种加工方法所能保证的公差等级，称为加工经济精度。 2、汽车零件切削加工时，零件尺寸精度的获得方法有几种？ 答：有四种： （1）试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。常用于单件小批生产。 （2）静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。 （3）定尺寸刀具法：是利用刀具的相应尺寸来保证加工尺寸的。如用钻头、铰刀直接保证被加工孔的尺寸。 （4）主动和自动测量法：是在一些精密机床上加工工件尺寸的同时，利用检测装置测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。 3、汽车零件加工时，零件形状的获得方法有几种？ 答：有三种： （1）轨迹法：是靠刀具运动轨迹来获得所需要的工件形状的一种方法。 （2）成形法：是使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 （3）展成法：在加工时刀具和工件做展成运动，刀刃包络出被加工表面的形状，称为展成法、范成法或滚切法。 8、在大批大量和单件小批生产时，汽车零件尺寸分别采用什么方法获得？ 答：大批大量生产中，汽车零件尺寸多采用静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量法来保证；单件小批生产中多采用试切法和定尺寸刀具法来保证尺寸精度。 第二章作业答案 一、解释下列名词术语 设计基准、工序基准、定位基准、六点定位规则、第一类自由度、第二类自由度、定位误差、基准不重合误差、基准位移误差 答：设计基准：是设计图样上所采用的基准。 工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、位置的基准。 定位基准：即在加工中用来确定工件在机床工作台上的正确位置所用的基准。一般在工序图中用规定符号表示出来。可分为粗基准和精基准。 六点定位规则：用适当分布的六个定位点与工件接触，即能限制住六个自由度，使工件在夹
汽车制造工艺学(整理)(精)
第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等
2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。
汽车制造工艺学复习整理1
汽车制造工艺学 汽车制造工艺过程中的基本概念 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 生产过程指将原材料转变为产品的过程。 机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的最基本单元 安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。P4 工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。P4 工步：在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步 工件尺寸的获得方法①试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几件工件的加工②静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法
适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产；③定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合；④主动及自动测量控制法；在加工过程中，利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产量大的汽车制造企业。 工件形状的获得方法①轨迹法：依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工；②成型刀具法：使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高；③包络法；在刀具与工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法 加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。P8 3.汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。 汽车制造企业的生产类型及工艺特征 1. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 2. 生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。生产类型不同，零件加工工艺过程会有变化，工艺装备也不同。
汽车制造工艺学习题册及答案
汽车制造工艺学习题集 第一部分习题 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题 1．现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。 2．生产过程是将原材料转变为产品的过程。 3．产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4．工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。5．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 7．成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8．加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。 9．生产纲领就是生产计划。 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。 11．一道工序只能有一次安装。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。 二、选择题
1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）A. 质量，生产力，经济性B. 产量，生产率，经济性 C. 质量，生产率，经济性 D. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（） A. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 B. 在生产过程后改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 C. 在生产过程中改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 D. 在任何时候改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 3．工艺规程是（） A. 文件形式的工艺路线。 B. 各种工艺的规划。 C. 工艺的规范化程度。 D. 工艺路线的一部分。 4．以下哪一项不属于工艺过程（） A. 工序 B. 工程 C. 工位 D. 工步 5. 在某机床上加工某零件时，先加工零件的一端，然后调头再夹紧零件加工另一端，这应该是( ) 个工序( ) 次安装。 A. 一一 B. 一两 c 两一D. 两两 6．以下哪种加工法适用于产量较大的场合（） A. 试切法 B. 调整法 C. 定尺寸刀具法 D. 主动测量法 7．生产类型有以下几种（） A. 少量生产，单件生产，成批生产 B. 大量生产，多件生产，成批生产 C. 少量生产，单件生产，成批生产 D. 大量生产，单件生产，成批生产
汽车制造工艺学试卷四
汽车制造工艺学模拟试题四 学院_________班级_________姓名________学号__________成绩___________ 一、名词解释 1.工艺过程： 2.工序： 3.生产纲领： 4.定位： 5.设计基准： 6.六点定位原则： 7.加工精度： 8.粗基准： 9.夹紧： 10.机械加工工艺规程： 11.工位： 12.工步： 13.经济精度： 14.大量生产： 15.工艺基准： 二、问答题 1.钻头（麻花钻头）的结构与组成？ 2.什么是基准重合的原则？ 3.机床夹具的组成？ 4.工件以平面为定位基准时，用那些定位元件定位？ 5.机床夹具的作用？ 三、综合分析题 1.影响机械加工精度的主要因素？ 2.机械加工工序的安排原则？ 3.热处理工序安排原则？ 4.如何评价零件的机械加工工艺性？ 5.连杆的制造工艺？
汽车制造工艺学模拟试题四参考答案 一、名词解释 1.工艺过程：指在生产过程中，改变生产对象的形状尺寸相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 2.工序：一名工人在一台机床上，对一个工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 3.生产纲领：指企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 4.定位：将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程称定位。 5.设计基准：设计图样上采用的基准称为设计基准。 6.加工精度：加工精度：指零件在机械加工以后的尺寸几何形状和各表面见的相互位置等实际数值与理想数值想接近的程度。 7.粗基准：用未经加工过的表面作为定位基准称为粗基准。 8.夹紧：工件定位后将其固定使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。 9.机械加工工艺规程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 10.工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程,称为工位。 11.工步：在加工表面、切削刀具及切削用量中的主轴转速与进给量不变的条件下所连续完成的那部分工艺过程，称为工步。 12.经济精度：是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间），该加工方法所能保证的公差等级。 13.大量生产：一台机床设备上常年进行某一零件的某1~2个固定工序内容的加工这样的生产类型称为大量生产。 14.工艺基准：在工艺过程中采用的基准为工艺基准。 二、问答题 1.钻头（麻花钻头）的结构与组成？ 答：１．结构分为三部分：工作部分（切削部分和导向部分）、柄部、颈部 2.什么是基准重合的原则？ 答：１．装配基准与设计基准重合，可以直接保证装配精度 ２．工序基准与设计基准重合，可以直接保证零件的加工精度 ３．工序基准和定位基准重合，可以避免进行复杂的尺寸换算，还可以避免产生基准不重合误差。 3.机床夹具的组成？ 答：１．定位元件（用以确定工件的正确位置的元件） ２．夹紧装置（工件定位后，将工件夹紧的装置） ３．对刀导向元件（用于确定或引导刀具，能使刀具相对于机床夹具的定位元件取得正
汽车车身制造工艺报告
实验报告 姓名：刘权 专业：工业设计 班级：T1113-10 学号：20110130909 指导老师：唐远志
目录 第一章轿车车身结构 第一节车身组成-----------------------1 第二节车身覆盖件----------------------2第三节车身结构刚度------------------------3第四节车身焊缝布置--------------------4第二章卡车车身结构 第一节卡车的基本结构-----------------6第三章参观小结 第一节小结--------------------------7
第一章轿车车身结构 第一节：车身组成 这次有关轿车车身的参观之行对我来说十分必要，让我更加深入的了解到了有关轿车车身制造工艺的有关知识，经过实地的参观让我能够更好的把书本的上有关轿车车身制造工艺的有关知识更好的融入到对车身制造工艺的理解之中，这对我今后的学习和工作提供了宝贵的经验。 这次的参观的汽车车身主要是轿车车身和卡车驾驶室，通常来说，没有涂漆的车身叫白车身，白车身主要由车身骨架和覆盖件总成两部分组成，如右图1-1、1-3所示的轿车车身就是白车身，它的整个车体没有涂上油漆，就是由车身骨架和覆盖件构成的。从右边这些图片可以看出：轿车车身骨架主要由发动机舱、空气盒总成、顶盖、地板、侧围、箱隔板和后围等组成；车身的覆盖件主要由车门、发动机罩、前翼子板、行李箱盖板和顶棚等组成的。 图1-1 白车身图1-2 车身底板 在汽车的底板和车门上，有许多的工艺孔，这些孔都是为了安装汽车电气设备或者是为了方便焊接所开出的工艺孔。如图1-2所示：