汽车制造工艺学(吉大第3版)期末考试知识点总结
【名词解释】
1.生产过程:指将原材料转变为汽车产品的全过程。
2.工艺过程:在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成
为成品或半成品的过程。
3.机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具，利用机械力将毛坯或
工件加工成零件的过程。
4.切削加工：利用切削刀具从生产对象（工件）上切除多余材料的加工方法。
5.装配工艺过程：按规定的装配技术要求，将零件或总成（部件）进行配合和连接，
使之成为半成品或成品的工艺过程。
6.工序:一个或一组工人，在一个工作地(机械设备上)对同一个或同时对几个工件所连
续完成的那一部分工艺过程。
7.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
8.工位：在某一工序中，工件在机床所占的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。
9.工步:在一次安装或工位中，加工表面、加工工具和切削用量中的主轴转速及进给量
不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。（填空题）
10.试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经过多次反复进行到被加工尺寸达到要
求为止的方法。
11.加工经济精度:在正常生产条件下，每种加工方法所能保证的公差等级。
12.生产纲领：指企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
13.定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
14.夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
15.装夹：将工件在机床或机床夹具中定位和夹紧的过程称为装夹。
16.机床夹具：用以装夹工件或引导刀具的装置。
17.基准：用以确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点线面。
18.设计基准：设计图样上采用的基准。
19.工艺基准：工艺过程中采用的基准。
20.工序基准：在工序图上用以确定本道工序被加工表面的加工尺寸、位置的基准。
21.定位基准：在加工中确定工件在机床或机床夹具中占有正确位置的基准。
22.测量基准：测量时所采用的基准，用来确定被测量尺寸、形状和位置的基准、
23.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准。
24.六点定位原理：使用合理设置的六个支承点，与工件的定位基准相接触，以限制工
件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全被确定的方法。
25.第一类自由度：为保证加工要求应限制的自由度。
26.第二类自由度：对加工要求无关的自由度。
27.定位误差：指由于定位不准确原因，使工件的工序基准偏离理想位置，引起工序尺
寸变化的加工误差。
28.基准不重合误差：工件的定位基准与设计基准不重合的误差。
29.基准位移误差：工件的定位基面和夹具定位元件的本身存在制造误差使定位基准偏
离理想位置而产生的误差。
30.加工精度：零件加工以后的实际几寸与理想几何尺寸的接近程度。
31.加工误差：零件加工后的实际几何参数与理想值总存在一定的偏差，这种偏差称为
加工误差。
32.表面质量：指机械加工后零件表面层的状况。
33.尺寸精度：指零件尺寸的实际值与理想值的接近程度。
34.形状精度：指零件表面或线的实际形状与理想形状的接近程度。
35.位置精度：指零件表面或线的实际位置与理想位置的接近程度。
36.纹理方向：是指切削刀痕的方向，它取决于所采用的加工方法。
37.刀具的尺寸磨损：通常把沿加工表面法向切削刃的磨损量称为刀具的尺寸磨损。
38.工艺系统：在机械加工时、机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系
统，称之为工艺系统。
39.工艺系统刚度：在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力。
40.接触刚度;指零件接触表面抵抗因受外力而产生变形的能力。
41.误差复映规律：工件加工前的形状误差以一定比例复映到下工序加工后的工件的规
律。
42.积屑瘤：切削塑性材料时，在刀尖部位年粘结着一小块很硬的金属楔块，称为积屑
瘤。
43.表面强化：金属表面由于塑性变形的结果使其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，
从而在工件表面形成一定深度的硬化层，称为表面强化。
44.磨削烧伤：当被磨工件的表面层温度达到相变温度以上，表面金属金相组织发生变
化，使表面层金属强度、硬度降低，并伴随着残余应力的产生，甚至出现微观裂纹现象。
45.表面强化工艺：指通过冷挤压的方法，使工件表面产生塑性变形，从而提高表面层
的硬度、强度，并形成残余应力的工艺。（喷丸强化、滚挤压加工）
46.尺寸链：在汽车等机械装配或零件的加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺
寸组，称为尺寸链。
47.封闭环：在装配和加工过程中间接获得的环。
48.增环：指该环的变化引起封闭环作同向变化的组成环。
49.减环：指该环的变化引起封闭环作反向变化的组成环。
50.装配尺寸链：指全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。
51.工艺尺寸链：指全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。
52.装配精度：机械产品或装配部件在装配后，不同零件表面间形成的几何参数和工作
性能与理想值的接近程度。
53.尺寸链最短原则：装配尺寸链所包含的组成环数目最少。
【填空题】
1.汽车零件的生产类型由汽车零件的结构特征和生产纲领决定的。
2.汽车产品和汽车零件的生产类型划分为单件生产、成批生产和大量生产三种。
3.汽车零件切削加工时，零件尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺寸刀具法和
主动及自动控制测量法。
4.汽车零件切削加工时，零件形状的获得方法：轨迹法、成形刀具法和包络法。
5.专用机床夹具分为：专用机床夹具、组合夹具、成组夹具和随行夹具。
【简答题】
1.机床夹具的作用？
2.何为过定位、欠定位，过定位在什么条件下允许存在？
3.机械加工表面质量对使用性能的影响？
4.专用机床都有哪些元件和装置组成？它们都起着什么作用？
5.夹紧装置由哪几部分组成？对夹紧的基本要求有什么？
6.分组装配法有何特点，应用于哪种场合？
7.不完全/完全装配法有何特点，应用于哪种场合？
《汽车制造基础》
第一章《汽车制造工艺过程的基本概念》
1.名词解释
生产过程:指将原材料转变为汽车产品的全过程。
工序:一个或一组工人，在一个工作地(机械设备上)对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。划分工序的依据是加工是否连续完成和工作地是否改变。
工步:在一次安装或工位中，加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。
试切法: 为获得规定的工件尺寸，加工时必须保证刀具相对于工件间具有正确的相对位置。通过试切、测量、调整、再试切，经过多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法。
加工经济精度:在正常生产条件下，每种加工方法所能保证的公差等级, 称为加工经济精度。
生产纲领：指企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具，利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。
切削加工：利用切削刀具从生产对象（工件）上切除多余材料的加工方法。
工艺过程:在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
装配工艺过程：按规定的装配技术要求，将零件或总成（部件）进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相当于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。
2.填空
生产类型是指企业生产专业化程度的分类。一般分为单件小批量生产、成批生产、大批大量生产三种类型。
3.简答题
1.工件尺寸的获取方法？
答：试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法。
2.工件形状的获得方法？
答：轨迹法、成形刀具法、包络法。
第二章《工件的装夹和机床夹具》
1.名词解释
定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
装夹（安装）：定位+夹紧。
基准：用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面。
设计基准：设计图样上采用的基准。
工艺基准：工艺过程中采用的基准。（工序基准定位基准测量基准装配基准）
定位基准：在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准。
六点定位原理：使用合理设置的六个支承点，与工件的定位基准相接触，以限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全被确定的方法，称为六点定位原理。
2.填空
专用机床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀导向元件、连接元件、其他元件及其装置和夹具体
专用机床夹具分类：专用机床夹具、组合夹具、成组夹具和随行夹具。
装夹方式：直接找正装夹、划线找正装夹、专用机床夹具装夹。
夹紧装置的组成：力源装置、夹紧元件、中间传力机构。
3.简答
1.机床夹具的作用？
保证加工精度。
缩短辅助时间，提高劳动生产率，降低生产成本。
减轻工人操作强度，降低对工人的技术水平要求。
扩大机床工艺范围，实现一机多能。
用成组可调夹具缩短生产准备时间。
2. 何为欠定位？何为过定位？在何条件下允许存在过定位？
答: 1)实际定位时，第一类自由度未被限制住的现象，称欠定位。
2)同一自由度被不同定位元件重复限制，这种现象称为过定位。
3)欠定位不能保证工件的正确安装，因而是不允许的。
过定位是否允许，要视具体情况而定。使用过定位的条件是能保证工件顺利安装，对提高支承刚度有利。如果发生了过定位，在定位基准之间和定位元件之间的尺寸精度或位置精度很高的情况下，不发生定位不稳或定位干涉，且对加工精度的影响不超过工件加工允许的范围时，允许过定位存在。
3.定位与夹紧的区别：
定位是工件在夹具中获得正确的位置；
夹紧是保证定好的位置不因外力的作用而发生改变
定位是解决工件的位置定不定的问题；
夹紧是解决工件受力后位置动不动的问题；
4.限制自由度与加工技术要求的关系：工件限制几个、限制哪几个自由度完全取决于加工技术要求。
5．对夹紧的基本要求？
夹紧时不破坏工件在定位时所处的正确位置。
夹紧力大小要适当，应使工件在加工中的位置稳定不变，不允许产生振动、变形和表面损伤。
机构简单，操作简便、安全，便于维护。
具有良好的自锁性能。
6.夹紧力的确定：
力的三要素：作用点、方向、大小。
7.P65四、1
第四章《汽车零件的机械加工质量》
1.名词解释
加工精度：零件加工以后的实际几寸(尺何尺寸，形状里各表面间得相互位置等参数)与理想几何尺寸的接近程度。
加工误差：零件加工后的实际几何参数与理想值总存在一定的偏差，这种偏差称为加工误差。
表面质量：指机械加工后零件表面层的状况。
加工精度的具体内容：
尺寸精度：指零件尺寸的实际值（直径、长度、表面间距离等）与理想值的接近程度。形状精度：指零件表面或线的实际形状与理想形状的接近程度。
位置精度：指零件表面或线的实际位置与理想位置的接近程度。
纹理方向：是指切削刀痕的方向，它取决于所采用的加工方法。
刀具的尺寸磨损：通常把沿加工表面法向(误差敏感方向)切削刃的磨损量称为刀具的尺寸磨损。
工艺系统：在机械加工时、机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系统，称之为工艺系统。
工艺系统刚度：在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力。
误差复映规律：工件加工前的形状误差以一定比例复映到下工序加工后的工件的规律。系统性误差：在顺序加工一批零件时，其大小方向都保持不变，或按一定的规律变化的误差。
随机性误差：在顺序加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差称。
表面强化：金属表面由于塑性变形的结果使其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，从而在工件表面形成一定深度的硬化层，称为表面强化。
2.简答题
1.机械加工表面质量对机器零件的使用性能有何影响？
1.表面质量对耐磨性的影响:
(1)较小的表而粗糙度可提高零件的耐磨性，会延长使用寿命。但是，表面粗糙度并不是越小越好。在一定的摩擦条件下，零件表面总有一个最合适的表面粗糙度值。
(2)适当的加工痕迹方向，可使摩擦副的表面提高耐磨性
(3)表面强化会提高耐磨性。
2、表面质量对疲旁强度的影响:
(1)减小塑性材科的表面粗糙度，会有助于提高疲劳极限，不易产生疲劳破坏。
(2)表面强化有助于提高零件的疲劳强度。
(3)表面层有压缩残余应力时，将提高零件的疲劳强度。而拉伸残余应力将降低零件的疲劳强度。所以，为提高疲劳强度，可人为地在零件表而层造成压缩残余应力。方法是:喷丸加工和滚挤压加工；表面渗碳和淬火；渗氮。
3、表面质量对零件抗腐蚀性的影响:
(1) 表面粗糙度越小，抗腐蚀性越好。
(2) 表面强化和表面压缩应力有助于提高耐磨性。
4、表而质量对零件配合性质的影响:
若配合表面粗糙度大，磨损很快，使间隙配合中的间陽增大，使过盈配合中的过盈减小，改变了配合的性质。
第五章《尺寸链原理与应用》
1.名词解释
尺寸链：在汽车等机械装配或零件的加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，成为尺寸链。
封闭环：在装配和加工过程中间接获得的环。
增环：指该环的变化引起封闭环作同向变化的组成环。
减环：指该环的变化引起封闭环作反向变化的组成环。
装配尺寸链：指全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。
2.简答题
1.尺寸链是如何组成的？如何判断尺寸链的增减环？
答：尺寸链由一个封闭环和两个或两个以上的组成环组成。
常用回路法来判断增减环:在尺寸回路中对每个尺寸画单向箭头,凡是箭头方向与封闭环方向相同的为减环,相反的为增环。
汽车制造工艺学试题库
1.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器 零件质量的主要指标。 2.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 3.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 4.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 5.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 6.工艺过程又可细分为毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。 7.定位误差的构成及产生原因，主要有两个方面：1、基准不重合误差2、基准位移误差。 一、简答题 1.精基准有哪些选择原则？ 【答案】（1）基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。 （2）基准统一原则应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。 （3）自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面本身作为定位基准。 （4）互为基准原则对相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法。 （5）可靠、方便原则应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。 2.加工阶段可以划分为哪几个阶段？ 1）粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。2）半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作好准备。 3）精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 4）光整加工阶段—对于质量要求很高的表面，需进行光整加工，主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。 3．简述尺寸链中增环、减环判断方法？
汽车制造工艺学
第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法
1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？ 生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b) 式中Q——产品的年产量； n——单台产品中该零件的数量； a——备品率，以百分数计； b——废品率，以百分数计。 1-8、三种生产类型 单件生产、成批生产、大量生产
汽车制造工艺学期末复习题库
《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示； 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__，_ 形状精度__，和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。
汽车制造工艺学习题与答案
第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（ c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。
汽车制造工艺学考试答案
（勤奋、求是、创新、奉献）
工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。（2分） 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。（3分） 2. 简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位和欠定位的概念。（5分） 采用六个定位支承点合理布置,使工件有关定位基面与其相接触,每一个定位支承点限制了工件的一个自由度,便可将工件六个自由度完全限制,使工件在空间的位置被唯一地确定。这就是通常所说的工件的六点定位原则。（2分） 根据零件加工要求，六个自由度都应限制加工时，这种六个自由度都被限制的定位方式称为完全定位。（1分） 根据零件加工要求应该限制的自由度少于六个的定位方法称为不完全定位。（1分） 如工件在某工序加工时，根据零件加工要求应限制的自由度而未被限制的定位方法称为欠定位。欠定位在零件加工中是不允许出现的。（1分） 3. 何谓机床主轴回转误差？可将其分解为哪几种基本形式？（5分） 机床主轴回转误差指的是主轴的实际回转轴心线相对于理想轴心线位置的最大偏移量。（2分） 机床主轴回转轴线的误差运动可分解为： （1）径向跳动：就是实际主轴回转轴心线平行地离开理想回转轴线某一个距离。（1分） （2）角向摆动：实际主轴回转轴心线与理想回转轴线构成一个角度。（1分） （3）轴向窜动：实际的主轴回转轴心线沿理想回转轴线前后窜动。（1分） 4. 影响工艺系统刚度的因素有哪些？它们又是如何影响工艺系统刚度的？（5分） （1）连接表面的接触变形。各连接表面的实际接触面要比名义上的接触面小，在名义压力作用下，接触面就要发生接触变形。在接触变形中，既有弹性变形，又有一小部分塑性变形。接触变形影响了系统的刚度。（1分） （2）零件的摩擦。在加载时，摩擦阻止变形的增加；在卸载时，摩擦阻止变形的恢复。（1分） （3）连接件的预紧力。在工艺系统中对连接件适当施加预紧力，可提高连接件的接触刚度。（1分） （4）配合间隙。连接件的配合间隙会使工艺系统在外力作用下，产生变形。（1分） （5）零件的刚度。工艺系统中零件的刚度大，变形小，则系统的刚度也大，变形也小。（1分） 5. 安排热处理工序时有哪些注意事项？（5分） （1）为了改善切削性能而进行的热处理工序，应安排在切削加工之前。（1分） （2）为了消除内应力而进行的热处理工序，应安排在粗加工之后，精加工之前进行。（1分）
汽车制造工艺学课程复习要点
《汽车制造工艺学》课程复习要点 课程名称：《汽车制造工艺学》 适用专业：机械设计制造及其自动化、车辆工程等 辅导教材：《汽车制造工艺学》王宝玺、贾庆祥主编机械工业出版社第三版 复习要点： 第一章汽车制造工艺过程中的基本概念 第一节汽车的生产过程和工艺过程 2. 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3. 生产过程指将原材料转变为产品的过程。 1、机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 2、工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的最基本单元 3、安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。P4 4、工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。P4 5、工步：再一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步 第二节汽车零件尺寸即形状的获得方法和加工经济精度 1. 工件尺寸的获得方法 ①试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几 件工件的加工 ②静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位 置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上 的生产； ③定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量 的场合； ④主动及自动测量控制法；在加工过程中，利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产 量大的汽车制造企业。 2. 工件形状的获得方法 ①轨迹法：依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削 加工； ②成型刀具法：使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高； ③包络法；在刀具与工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法 6、加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。P8 3?汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？ 答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。 第三节汽车制造企业的生产类型及工艺特征 1. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 2. 生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。 生产类型不同，零件加工工艺过程会有变化，工艺装备也不同。 2、生产类型的分类生产类型可以分为三大类，即： 单件生产； 成批生产：大批、中批、小批
汽车制造工艺学题型复习.doc
汽车制适工艺学 一名词解释 10. 修配装配法：指在装配时修玄指定冬件上预留的修配量以达到装配蒂度的方法 二填空 1. 常见工件定位方式平面定位、内孔定位、外恻定位、组合表面定位。 2. 夹紧力的三要素大小、方向和作用点。 3. 单件时间定额包括基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间。1. 工件尺寸将度的获得方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法、主动及自动测最控制法。 5. 工件形状精度的获得方法有轨迹法、成形刀具法、包络法。 &主要的工艺文件有工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验卡。 7.零件的加丁-耕度有尺寸加丁耕度、、形状加丁?粘:度、位管加T精度。 三简述题 1?简述汽车生产工艺过程 答：工艺过程就是改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分生产过程。它包括铸造、锻造、热处理、机械加工、装配等丁艺过程即包括毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、装配加工工艺过程 答： 2. 简述丁序安排加工阶段划分原因 答：151 3. 简述完全互换装配法的特点 答：各有关零件公差之和应小于或等于装配公差,各有关零件公差值平方和的平方根小于或等于装配公差, 在这种装配中，零件时可以完全互换的。其优点它可保证。 4. 简述表面质量对零件耐辭性的影响 答：1?表面粗糙度值小，零件接触面枳增加,压强小，可减小磨损的速度，这意味着较小的表面粗糙度值可提高零件的耐臥性，即延长了零件的使用寿命。2. 3. 1. …… 5. 简述影响零件加工耕度的原因 答：1?加工原理误差。2.机床的制造误差及解损。3.刀具的制造误差及磨损。4.工艺系统受力、受热变形引起的谋差。5.测景:误差和调整谋差。6. 丁?件内应力（残余应力）引起的谋差。7.总加工谋差的合成。 6. 简述工序集中的特点 答：1.每道工序所包含的加工内容较多，工序数冃少，工艺路线短 2. 减少了零件装夹次数，一次装夹就可完成多个表面的加工，全面提高了零件加工的劳动生产率 3. 减少了工序间的运输及生产设备数目,有利于使用高生产率的先进技术和专业设备从闻减少生产工人数量和生产占用的面积 汽车制适工艺学 1. 二选择题 1. 机械加工工艺指_____ A铸适B转配C车削D锻适 2. 工艺指______ A在一个工作地上完成B在两个工作地上完成C在机械车间和装配车 间共同完成D 3. 钻头有__________ A两个主切削刃B四个主切削刃C多个切削刃D只有一个切削刃 1. 钱孔加工余量A比扩孔余杲大B比钻孔余最大C比钻扩孔余最均小D与扩孔余最相同 5. 有横切削刃的是A饺刀B扩孔钻C钻头D拉刀
汽车制造工艺学总结
汽车制造工艺学总结 §1 汽车拖拉机工艺过程概述 §1-1生产过程的概念 一、生产过程与工艺过程的概念 1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。 2、工艺过程指在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。 二、工艺过程的组成 1、工序即一个（或一组）工人在一台机床上（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部份工艺过程。 划分工序的依据：工作地不变、加工连续完成。 2、安装 安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。 一道工序内可有一次或多次安装。安装会影响加工精度与生产率。 3、工位 工位是指为了完成一定工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 多工位加工可减少安装次数、提高生产率。 4、工步 工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。 用多刀同时加工几个表面，也是一个工步，称之为复合工步。 §1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度 一、获得工件尺寸的方法 1、试切法：小批量生产 2、调整法：大批量生产 3、定尺寸刀具法： 4、主动测量法：精密加工 二、获得工件形状的方法 1、轨迹法； 2、成形法； 3、展成法； 三、加工经济精度和表面粗糙度 加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。 每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。就一般而言，尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的，公差等级愈高，表面粗糙度愈小。但是，加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的；它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。 §1-3 生产类型与工艺特征 一、生产纲领与生产类型 （一）生产纲领 指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。
汽车制造工艺学习题曾东建
汽车制造工艺学习题－曾东建
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汽车制造工艺学(重点) ２-15简述选择毛培的三项原则及相互关系? 答:１：使用性原则 指将毛培最终制成满足使用要求的产品； 2：经济性原则 主要就是降低毛培的成本； 3:实际生产条件 指本企业的设备条件，技术水平,厂房情况及原材料供应情况等； 相互关系：所谓毛培选择主要指在选择毛培种类,毛培材料以及毛培生产制造工艺时，综合考虑其使用要求,经济性，实际生产条件等，这些因素是相互联系又相互制约的。因此在确定毛培选择方案时，应在保证零件使用要求的前提下，从本企业的实际情况出发，力求做到高效，优质,低成本。 ２-16.大批量生产汽车用内燃机缸体,曲轴连杆和正时齿轮等主要零件时采用何种毛培?为什么 答:内燃机刚体采用铸件毛培；原因：缸体形状复杂,用其他方法难以成行; ?曲轴连杆采用模锻毛培;原因:曲轴连杆要求有较高的强度、抗冲击能力和抗疲劳破坏能力; ?齿轮采用模锻毛培或粉末冶金;原因：齿轮要求有较高的精度、强度和抗疲劳破坏能力； 3-1造成加工后通槽侧面A 与工件侧面平行度误差的主要因素有： 答:1) 定位表面对夹具定位键侧面之间的平行度误差。 ? 2)夹具定位键与铣床工作台T 型槽之间的配合间隙。? 3)铣床工作台Ｔ型槽侧面对工作台燕尾导轨的平行度误差。 ３-２答：１）工作台进给运动时,加工出的孔为椭圆形，产生圆度误差； ?? △＝2/）cos 1（α-d ?2)主轴做进给运动时，产生平行度误差; ??? △=αtan L ３-3 3-４答:ａ)锥度（圆柱度）误差 ? b ）平面度误差 ? c ）圆柱度误差 3-5答：根据误差复映规律 f Fc C Js 75 .0λε= =0.０42 △1=ε*△ b=０．０４2*0.4=０.０1７>０.01 ?故一次走刀后不能达到图样要求 ??工艺措施：1.采取多次走刀 ? 2.提高系统刚度 ? 3.减小进给量 3-6答:1.由于磨除量和正压力较大,工件刚度较低,往复磨削一次会出现两头小、中间大的腰鼓形误差。靠近机床尾架处直径大 于靠近头架处的直径。如砂轮在轴颈两端的超出量过大，会因砂轮与工件接触面积的变化,出现磨除量的差异,轴颈两端产生锥形误差。工件轴向的形状误差是上述三种形状误差的合成。 2.在径向截面上,因轴向开有键槽,使轴颈在键槽对称平面内的刚度削弱，磨后会出现圆度误差；砂轮至槽口处,与工件的接触面积小,磨削力减小,靠弹性恢复使磨除量变大,磨后出现槽口塌陷。 3.为提高形状精度,应适当增加无横向进给的磨削次数，控制砂轮在轴颈两端的超出量,并使砂轮在工件各处停留的时间均匀。 3-7答：根据误差复映规律
汽车制造工艺学(整理)
第一章汽车制造工艺过程的基本概念1- 1、机械产品常用的材料钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1- 2 、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1- 3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1- 4、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1- 5、工件尺寸的获得方法保证尺寸公差的方法主要有以下四种：1．试切法2．调整法3．定尺寸刀具法4．主动测量法 1- 6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1- 7 、汽车零件的年生产纲领N 的计算公式？生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)
汽车制造工艺学复习题及作业整理
汽车制造工艺学（老师给题） 一、判断题 1、基准一定是实际存在的点线面。× 2、工件定位第一类自由度必须全部限制。√ 3、装配基准是工艺基准。√ 4、具有多工位的工序一定有多工步。× 5、采用热处理的方法可以消除共建的内应力。√ 6、机械加工工序完成后才能进行辅助工序。× 7、平均尺寸等于中间尺寸。× 8、零件的加工精度与装配方法同时保证零件装配精度。√ 9、结构的工艺性包括加工与装配的工艺性。√ 10、机械加工质量完全取决于加工精度。× 二、填空 1、机械加工工艺规程主要有工艺过程卡片和工序卡片两种基本形式。 2、车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度增大。 3、影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 4、夹具由定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体和其他元件及装置组成。 5、选择精基准应遵循以下四个原则，分别是基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 6、CIMS是由四大功能分系统和两个支撑分系统构成。四大功能分系统为：管理信息分系统，技术信息分系统，质量信息分系统，制造自动化分系统；两个支撑系统：网络分系统，工程数据库分系统系统。 7、获得形状精度的方法有轨迹法、成形法、展成法。 8、尺寸链的特征是关联性和封闭性。
9、工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 10、轴类零件加工中常用两端中心孔作为定位基准。 11、获得尺寸精度的方法试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 12、一个机械加工工艺系统由机床、夹具、工件和刀具构成。 三、简答题 1、用方框图简述汽车生产过程 P1 2、简述误差复映规律 如在车窗上加工具有偏心或其他形状误差的毛坯。毛坯转一转时，背吃刀量从最小值增加至最大值，然后在降至最小值，切削力也相应地由最小增加到最大，又减至最小。这时，工艺系统各不见也相应地产生弹性压移，切削力大时弹性压移小，所以偏心毛坯加工后所得到的表面任然是偏心的，即毛坯误差被复映下来，只不过误差减小了，这就是误差复映规律3、简述工序安排加工阶段划分原因 保证加工质量合理使用机床设备方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷 4、简述表面质量对零件耐磨性的影响 表面粗糙度值小，零件接触面积增加，压强小，可减小磨损的速度，这意味着减小的表面粗糙度值可提高零件的耐磨性，即延长了两件的使用寿命。 但对耐磨性来说，并不是表面粗糙度值越小越好，在一定摩擦条件下，两件表面有一个最合适的表面粗糙度值，一般由试验确定。
汽车制造工艺学习题答案
第一章作业答案 1、解释名词术语 工艺过程、工序、工步、试切法、静调整法、加工经济精度 答：工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。 工序：一个或一组工人，在一个工作地（机械设备）上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。划分工序的依据是加工是否连续完成和工作地是否改变。工步：在一次安装或工位中，加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。 加工经济精度：在正常生产条件下，每种加工方法所能保证的公差等级，称为加工经济精度。 2、汽车零件切削加工时，零件尺寸精度的获得方法有几种？ 答：有四种： （1）试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。常用于单件小批生产。 （2）静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。 （3）定尺寸刀具法：是利用刀具的相应尺寸来保证加工尺寸的。如用钻头、铰刀直接保证被加工孔的尺寸。 （4）主动和自动测量法：是在一些精密机床上加工工件尺寸的同时，利用检测装置测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。 3、汽车零件加工时，零件形状的获得方法有几种？ 答：有三种： （1）轨迹法：是靠刀具运动轨迹来获得所需要的工件形状的一种方法。 （2）成形法：是使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 （3）展成法：在加工时刀具和工件做展成运动，刀刃包络出被加工表面的形状，称为展成法、范成法或滚切法。 8、在大批大量和单件小批生产时，汽车零件尺寸分别采用什么方法获得？ 答：大批大量生产中，汽车零件尺寸多采用静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量法来保证；单件小批生产中多采用试切法和定尺寸刀具法来保证尺寸精度。 第二章作业答案 一、解释下列名词术语 设计基准、工序基准、定位基准、六点定位规则、第一类自由度、第二类自由度、定位误差、基准不重合误差、基准位移误差 答：设计基准：是设计图样上所采用的基准。 工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、位置的基准。 定位基准：即在加工中用来确定工件在机床工作台上的正确位置所用的基准。一般在工序图中用规定符号表示出来。可分为粗基准和精基准。 六点定位规则：用适当分布的六个定位点与工件接触，即能限制住六个自由度，使工件在夹
汽车制造工艺学复习整理1
汽车制造工艺学 汽车制造工艺过程中的基本概念 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 生产过程指将原材料转变为产品的过程。 机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的最基本单元 安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。P4 工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。P4 工步：在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步 工件尺寸的获得方法①试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几件工件的加工②静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法
适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产；③定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合；④主动及自动测量控制法；在加工过程中，利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产量大的汽车制造企业。 工件形状的获得方法①轨迹法：依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工；②成型刀具法：使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高；③包络法；在刀具与工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法 加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。P8 3.汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。 汽车制造企业的生产类型及工艺特征 1. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 2. 生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。生产类型不同，零件加工工艺过程会有变化，工艺装备也不同。
汽车制造工艺学习题册及答案
汽车制造工艺学习题集 第一部分习题 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题 1．现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。 2．生产过程是将原材料转变为产品的过程。 3．产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4．工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。5．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 7．成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8．加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。 9．生产纲领就是生产计划。 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。 11．一道工序只能有一次安装。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。 二、选择题
1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）A. 质量，生产力，经济性B. 产量，生产率，经济性 C. 质量，生产率，经济性 D. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（） A. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 B. 在生产过程后改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 C. 在生产过程中改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 D. 在任何时候改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 3．工艺规程是（） A. 文件形式的工艺路线。 B. 各种工艺的规划。 C. 工艺的规范化程度。 D. 工艺路线的一部分。 4．以下哪一项不属于工艺过程（） A. 工序 B. 工程 C. 工位 D. 工步 5. 在某机床上加工某零件时，先加工零件的一端，然后调头再夹紧零件加工另一端，这应该是( ) 个工序( ) 次安装。 A. 一一 B. 一两 c 两一D. 两两 6．以下哪种加工法适用于产量较大的场合（） A. 试切法 B. 调整法 C. 定尺寸刀具法 D. 主动测量法 7．生产类型有以下几种（） A. 少量生产，单件生产，成批生产 B. 大量生产，多件生产，成批生产 C. 少量生产，单件生产，成批生产 D. 大量生产，单件生产，成批生产
汽车制造工艺学试卷四
汽车制造工艺学模拟试题四 学院_________班级_________姓名________学号__________成绩___________ 一、名词解释 1.工艺过程： 2.工序： 3.生产纲领： 4.定位： 5.设计基准： 6.六点定位原则： 7.加工精度： 8.粗基准： 9.夹紧： 10.机械加工工艺规程： 11.工位： 12.工步： 13.经济精度： 14.大量生产： 15.工艺基准： 二、问答题 1.钻头（麻花钻头）的结构与组成？ 2.什么是基准重合的原则？ 3.机床夹具的组成？ 4.工件以平面为定位基准时，用那些定位元件定位？ 5.机床夹具的作用？ 三、综合分析题 1.影响机械加工精度的主要因素？ 2.机械加工工序的安排原则？ 3.热处理工序安排原则？ 4.如何评价零件的机械加工工艺性？ 5.连杆的制造工艺？
汽车制造工艺学模拟试题四参考答案 一、名词解释 1.工艺过程：指在生产过程中，改变生产对象的形状尺寸相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 2.工序：一名工人在一台机床上，对一个工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 3.生产纲领：指企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 4.定位：将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程称定位。 5.设计基准：设计图样上采用的基准称为设计基准。 6.加工精度：加工精度：指零件在机械加工以后的尺寸几何形状和各表面见的相互位置等实际数值与理想数值想接近的程度。 7.粗基准：用未经加工过的表面作为定位基准称为粗基准。 8.夹紧：工件定位后将其固定使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。 9.机械加工工艺规程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 10.工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程,称为工位。 11.工步：在加工表面、切削刀具及切削用量中的主轴转速与进给量不变的条件下所连续完成的那部分工艺过程，称为工步。 12.经济精度：是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间），该加工方法所能保证的公差等级。 13.大量生产：一台机床设备上常年进行某一零件的某1~2个固定工序内容的加工这样的生产类型称为大量生产。 14.工艺基准：在工艺过程中采用的基准为工艺基准。 二、问答题 1.钻头（麻花钻头）的结构与组成？ 答：１．结构分为三部分：工作部分（切削部分和导向部分）、柄部、颈部 2.什么是基准重合的原则？ 答：１．装配基准与设计基准重合，可以直接保证装配精度 ２．工序基准与设计基准重合，可以直接保证零件的加工精度 ３．工序基准和定位基准重合，可以避免进行复杂的尺寸换算，还可以避免产生基准不重合误差。 3.机床夹具的组成？ 答：１．定位元件（用以确定工件的正确位置的元件） ２．夹紧装置（工件定位后，将工件夹紧的装置） ３．对刀导向元件（用于确定或引导刀具，能使刀具相对于机床夹具的定位元件取得正
汽车制造工艺学(整理)(精)
第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等
2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。
汽车制造工艺学考试题
1.在阶梯轴上铣一平面，其工序尺寸为0 28.030-mm ，有如下两种定位方案。 试计算： （1）当不考虑阶梯轴两外圆的同轴度公差时，两种定位方案的定位误差； （2）当阶梯轴两外圆的同轴度公差为0.03mm 时，两种定位方案的定位误差。 ① 不考虑同轴度公差情况： a) 设计基准：小圆下母线，设计图纸上采用的基准 定位基准：大圆（小圆）轴线； 0≠?b 。在加工过程中使工件在夹具上占有正确位置所采用的基准 定位元件：V 型块， 0≠?y (1分)。且：mm T d b 08.02/==?； ()mm T D y 0707.02/sin 2/==?α； 故： mm y b d 1507.0=?+?=?。 b ）与a ）比较，方向旋转90°，则： y b d ?+?=?()mm T T D d 08.090cos 2/sin 2/2/=?+=οα。 (1分) ② 考虑同轴度公差情况： a) 设计基准：小圆下母线，定位基准：大圆（小圆）轴线； 0≠?b 。定位元件：V 型块，0≠?y 。此时mm T T o d b 11.003.008.02/=+=+=?。 故： mm y b d 1807.00707.011.0=+=?+?=? b ）mm y b d 11.0=?+?=? 2．如图在轴上铣一平面，外圆直径为Φ0 d T d -，孔的直径为ΦD T D +0，孔至轴中心的距离为T ±T b 。Ⅴ型块的夹角为α，加工面与水平方向夹角为β。 试计算保证工序尺寸A ±T a mm 的定位误差。 答： 基准不重合误差：工序基准：小圆孔轴线； 定位基准：大圆轴线。 基准位移误差：定位元件：V 型块， 定位基面为大圆外圆，工序基准不再定位基面上，所以取加号。
汽车制造工艺学知识点
工序：一个或一组工人，在工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连接而完成的那一部分工艺过程，称为工序。 工件尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法。 工件形状的获得方法：轨迹法、成型刀具法、包络法。 加工经济精度和表面粗糙度：指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加时时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。 基准：设计基准、工艺基准。工艺基准：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。（基准重合）是工程设计中应遵循的一个基本原则。 六点定位原则：我们将在工件的适当的位置上布置六个支撑点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件惟一确定位置的原则，称为六点定位原则。 为保证加工要求应限制的自由度，称为第一类自由度。对加工要求无关的自由度称为第二类自由度。 定位元件必须满足的要求：一定的精度、良好的耐磨性、足够的刚性、良好的工艺性。 实际定位时，第一类自由度未被限制住的现象称为欠定位。同一自由度被不同定位元件重复限制的现象称为过定位。（针对过定位）组合定位时过定位将造成工件定位不稳定，或者使定位元件或工件发生干涉而影响加工精度。因此，在一般情况下，应尽量避免出现过定位。但是，如果发生了过 定位，在定位基准之间和定位 元件之间的尺寸精度或位置精 度很高的情况下，不发生定位 不稳定或定位干涉，且对加工 精度的影响不超过工件加工允 许的范围时，还是允许的。在 某些刚性较差的工件粗加工 时，为了增加工件支撑刚性， 使工件加工时变形得到控制， 也能获得较好的加工精度，有 时还有意识的设置过定位元件 例如汽车内燃机曲轴、凸轮轴。 定位误差：由于定位的不准确 原因使工件工序基准偏离理想 位置，引起工序尺寸变化的加 工误差。 基准不重合误差：由于定位基 准与工序基准不重合引起的加 工误差。 基准位移误差：由于工件定位 基面和定位元件制造不准确， 使定位基准在工序尺寸方向上 产生位置变化而引起的加工误 差。 产生定位误差的原因：（1）由 于工件的工序基准与定位基准 不重合，引起基准不重合误差。 （2）工件定位基准（基面）和 夹具定位元件本身存在制造误 差及最小配合间隙，使定位基 准偏离理想位置，产生基准位 移误差。 加工误差不等式：△d＋△d，d ＋△a＋△c≤T 加工精度：指零件加工后的实 际几何参数（尺寸、形状几个 表面间的相互位置等参数）与 理想几何参数的接近程度。 加工精度的具体内容：尺寸精 度、形状精度、位置精度。 装配尺寸链是指全部组成环为 不同零件设计尺寸所形成的尺 寸链。 零件设计尺寸链是指全部组成 环为同一零件设计尺寸所形成 的尺寸链。 工艺尺寸链是指全部组成环为 同一零件工艺尺寸所形成的尺 寸链。 工艺尺寸链的封闭环有两种基 本形式：一是以工序尺寸为组 成环，间接保证零件某一设计 尺寸，此时封闭环就是要间接 保证的设计尺寸。二是以工序 尺寸为组成环，分析确定加工 余量，此时加工余量为封闭环。 极值法是按组成环均处于极限 尺寸条件下，对封闭环极限尺 寸、公差进行计算的方法。 统计法是应用概率论原理进行 尺寸链计算的方法。 尺寸链最少原则就是装配尺寸 链所包含的组成环数目最少。 完全互换装配法：装配时相关 零件不需挑选、调整和修配， 就能达到规定的装配精度要 求。 不完全互换装配法：将零件尺 寸公差都放大到经济公差大 小，装配时零件不需挑选或改 变其位置等，就能使绝大多数 产品达到装配产品达到装配精 度要求。 调整装配法是在装置（或总成） 中设置一调整件，装配时用改 变调整件的位置或选用一合适 尺寸的调整件来达到装配精度 的方法。调整装配法有两类： 可动调整装配法和固定调整装 配法。 修配装配法是将装配尺寸链的 组成环公差放大到经济公差， 装配时封闭环所累积的误差通 过对尺寸链中某一指定组成环 表面切掉一层金属的办法，来 保证装配精度的方法。 粗基准的选择原则：1）尽可能 选用精度要求高的主要表面作 粗基准。2）用非加工表面作粗 基准。3）选作粗基准的表面， 应尽可能平整。4）粗基准在同 一尺寸方向上应尽可能避免重 复使用。 精基准的选择原则：1）尽可能 选用设计基准或工序基准作为 定位基准。2）尽可能选用同一 组定位基准加工各表面，即遵 循基准统一原则。3）应保证工 件的装夹稳定可靠，机床夹具 结构简单，工件装夹操作方便。 零件表面的加工方法，主要根 据零件的结构及其加工表面的 结构特点、加工的技术、材料 及硬度、生产类型和企业的设 备条件等，经分析比较后选择 的。 加工阶段的划分：粗加工阶段。 半精加工阶段。精加工阶段。 精整、光整加工阶段。