连续冲模常见设计缺陷
连续冲模常见设计缺陷
一. 冲裁中常见不良
1. 跳屑
2. 金属丝
3. 冲子崩
4. 模仁裂与堵料
5. 接刀毛头
6. 尺寸超差
7. 压板断
8. 啃刀口
9. 接刀设计错（粗定位无效果）
二.折弯成形常见不良
1.违反先压料后成形原则
2.冲子断差太大
3.框口磨损
4.拉毛
5.两次折弯折弯线设计错
6.折弯成形尺寸不稳定
7.成形尺寸不到位8.浮动模仁定位段太短,晃动幅度大
9.浮动模仁或Lifter，易跳出来（危险性大），或者设计强度太差
10.KINK的成形问题
11.尺寸不良的几个因素：
1）角度2）圆角3）展开长度4）折弯线处之逃料
三.整形机构
1. 斜面整形的适用范围及常见问题点
2. 摆块整形机构的适用范围及常见问题点
3. 斜面整形机构的适用范围及常见问题点
4. 一次折弯整形机构的局限性
四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点
1. 翻边口部裂纹
2. 翻边高度小
3. 扭力不足
4. 翻边起皱
5. 卡荀断
6. 起伏成形对相邻已成形尺寸的影响
7. 撕破成形高度偏低
五.下料时常见问题：（下料不畅）
1. 废料留在模面
2. 下料不畅,加吹气,顶杆
3. 混料
4. 下产品改为下废料（吹气方式）
六.抽引中常见问题点
1. 毛坯太大
2. 毛坯太小
3. 抽引拉裂
4. 抽引起皱
5. 壁部拉毛
6. Carry相互挤压
7. 定位不可靠
8. 大肚子
七.结构设计中常见问题：
1. 定位针固定在冲子固定板上
2. 剥料套设计不良
3. 料条定位不好（追加导板）
4. 压板，弹簧断裂（改冲子固定方式）
5. 背板螺丝太靠外
6. 抽引第一抽不分开
7. 缺少整形工站
8. 定位针太少，太细
9. Lifter无爬坡（模仁太短）
八.料条设计问题：
1. 刚性太差
2. 前后工序排配不合理
3. 粗定位无效
4. 定位针孔太靠后
九.几种常见的典型机构
十.其它常见问题：
1. 大平面的平面度问题
2. SMT PAD的共面度问题
3. 铆合中的一些问题及解决措施
4. 料带式产品的扇形（波浪形）
第一章冲裁中常见不良
一.跳屑
一)跳屑的几种情况:
1.切边时的跳屑:原因:系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里,故易跳屑
改善措施:修边结构复杂化
2.小方孔,小圆孔跳屑
原因:
1)间隙太大2)有较多的油3)料太薄
改善措施:
1)收紧间隙2)减少用油
3)加向下吹气,在废料下面形成负压
4)设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度
5)对冲子结构作重新设计
6)对铁材产品模具备品须退磁干凈）
3.细小废屑:（常见于有撕破的模具,有重切时尤为时显）
4.大片废屑的跳屑
原因: 同2
改善措施:
1)加顶杆 2)加吹气 3)对其形状复杂化（和carry相连一侧）
5.其它状况的跳屑:
原因:工序排配设计不合理
改善措施:重新调整工序排配(重新设计接刀)
二)跳屑的危害：
1.产生模痕，压伤等不良
2.对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品
3.维修不易（常采用异形冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低
4.不良品产生时常需大量的人工进行挑选
二.金属丝
一)危害：
1.组装成成品后，极易造成短路（SHORT）,是要绝对禁止的严重一种不良
2.脱落时易在产品上产生模痕
3.当有发生时须耗费大量的人力对其重工
二)产出原因:常见于有撕破的模具,比如:
1.先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压,形成金属丝
2.先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形
3.一次撕破折弯不到位时,让设计不合理
三)改善措施:
1.撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。（抽引毛坯的准备）
2.对抽引，有撕破准备毛坯的后面各工站，均应闪开撕破缝隙处，或是重新对carry进行设计，以改善其变形，防止接缝段太长。
3.撕破方向应和后续**进行的成形方向要一致，能采用一次撕破折弯成形方案的要尽可能采用。
4.在撕破处须进行二次forming,要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙>0.02.
三．冲子崩
根源：1.结构设计不合理
1）直刀面太长为（大于10mm）
2）该用PG加工的未用，由于压板槽的影响，使用强度大大削弱（820-380N1）
3）采用PG加工时结构设计不合理，PG槽对其削弱很多
4）弧量的部分太过细长
5）太过细小冲子之导向段送样不合理（入子加工方式不好）
改善措施：
1. PG加工之冲子直刀面应小于10mm
2. 长*宽<3*3者应采用PG方式来设计和加工
3. 对大多改U形结构冲子来讲，尽量采用PG加工，也应采用分体式结构，以尽量减小对其强度的削弱。分体和整体式加工时的差异：因分体式时可采用垂直于深槽的方向进刀，可减小许多切削量。
4. 当有弧悬的细小部位存在时，
1）排样时尽量避免（排样重新考虑）
2）无法避免时，应采用PG方式设计
5. 当有细长的冲子存在时（<直径1.0时）冲子导向段和工作段应分开（工作段长度应<2.0）(长径比不大于3)，其结构如下：
五．毛头
1. 现象
2.原因：
1）接刀设计不良：在圆弧顶点或平面上接刀→无
2）垂切3）间隙不合理4）冲子模仁材质选择不合理
5）刀口保养做得不确实
3.改善措施：
1）接刀设计不改善
2）避免在圆弧顶点或平面上接刀增加工艺逃料（避免垂切）
3）采用合理日冲裁间隙
4）尽量将冲子和模仁选用不同的材质（冲子V3，则模仁用ASP23或SKD11）,反之易可。
六．冲裁的尺寸超差
1.原因：
1）材料有翻转2)材料有流动3)成形与下料工序排配不当
4)打COIN的影响5)打倒角的影响
6)下料的侧边的成形设计不合理
2. 改善措施：
1）对材料作强压（不允压痕者除外
2）作限位，防止材料流动
3）据试模作修正
4）调整成形和下料工序的先后排配（不影响模仁强度的状况下）
5）据经验值修正因打COIN,打倒角，而会引起变异的量，0.05~0.10)
6）不会引起细小废屑的时候加精切，通常不用）
7）后工序段加调整
原则：首先使成形尺寸稳定后再修正下料，＊
七．压板断：（螺丝断）
1. 原因：压板不足以承受剥料力，常见设计缺陷：
1）大冲子只有一个压板
2）压板悬臂太长，A太大，A≦9mm为宜
2.改善措施：
1）增加压板
2）改压板固定冲子为键固定冲子
3）改用螺纹吊（Mini Din产品的翻边冲子）
八．接刀设计错误：
1.粗定位无效果
1）A＞P+0.2
2) A＜P
2. 接刀时垂切
3. 精切的量太少
4. 接刀的先后顺序反
第二章折弯成形常见设计不良
一．角度不到位二．表面拉毛三．尺寸不到位
四．变形五．尺寸不稳定六．包料
一.角度不到位
1. 原因分析：
1）折弯高度小于最小折弯高度2）间隙不合理
3）无整形工站4）压料不确实（弧形）
5）框口磨损6）冲子刚性太差7）无后角
2. 解决措施：（洽制工，产生更改规格）
1）追加整形工站（成二次折弯工站）（斜向，滑块，摆块……）
2）调整折弯间隙
3）打Coin(允许时)
作用：减小料厚===减小最小折弯高度（圆角，料厚）
4）改善压料：
A．增大Lifter面积B．磨加强筋C．换强力弹簧
D．死点时迭死E．收冲子成形为剥料扳成形（下死点迭死）
5）追加范本入子6）下模加冲子挡块7）模仁闪后角
二．表面拉毛
1. 原因：
1）间隙太小2）冲子材质和零件材质存在亲和力
3）润滑不良4）冲子表面光洁度不够
2. 改善措施：
1）调整间隙至0~0.01
2）改冲子材质（与零件材质有关：WC,B,Tic,C,陶瓷）
3）适当加油
4）生产试模时抛光冲子表面
3. 对镀后成形产品的折弯工序排配建议：
1）采用两次折弯成形工艺
2）采用折弯加整形工站
3）冲子尽可能的采用嵌件结构
4）生产时加油的考虑和种类须严格控制
5）冲压工艺难以解决时协商制工产发工程师共同解决
三．尺寸不到位：
1．原因：
1）角度不到位2）展开长度不良3）圆角R尺寸不良
4）有变形5）COIN的影响6）折弯线位置不对
7）折弯力不够
3. 改善措施：
1）先修正角度到位
2）CHK折弯线位置有无错误
3）CHK展开长度
4）CHK折弯有无变形
5）是否有打COIN（对尺寸是否会造成影响）
6）消除以上所有不良之后，再决定是否要修正下料
＊试模修模小技巧：调整折弯圆角（模仁）可对折弯成形尺寸作一定范围的微调。
7）弹簧力不足以提供折弯力。（料厚，折弯线长时，尤其明显）有时也采用剥料板成形也不足以到达要求的折弯力（S02A和P01A间有0.10的间隙），可以追加迭死冲子。
四．变形（不包含闪位不够的变形）
1. 状况：
2. 原因：
1）压料不好
2）折弯间隙太小（对细小折弯影响很明显）
3）折弯冲子断差太大
3. 解决措施：
1）改善压料
2）适当放松间隙（采用二次折弯或加整形工站等使角度到位
3）减小冲子断差至（6+0.05~0.10）＜0.5
此类改善做得极多，约占以前总改善量的30％
断差的作用：
1. 下死点时对折弯圆角作整形，增塑性变形，减小回弹
2. 方便生产中对折弯间隙作调整，（可位移）
五．尺寸不稳定
1. 材质有变化
2. 折弯线不稳定
原因：
1）冲子无入子，框口或冲子磨损
2）折弯模仁晃动（尤其是浮动折弯模仁）
3）浮动折弯模仁定位段短
4）浮动模仁或框口磨损
解决措施：
1）加大模仁，增加定位段
2）加入子，沉入下垫板
六．包料与折弯裂纹
1. 原因：
1）折弯模仁圆角小于最小折弯圆角
3）折弯角度小于90°（外侧伸长量大于材料的延伸率）
4）材料的性能变异
2.模具设计时注意点：
1）CHK折弯圆角，是否小于最小折弯圆角
2）折弯模仁圆角不能取得过小
3）对两次折弯或（一次折弯+整形）中的第一次折弯模仁不要与第二次折弯（或整形模仁作成整体）当料硬度低，折弯圆角小时，第一次折弯极易形包料
第一次折弯模仁不闪后角则不会包料
七．几种典型折弯整形机构的优缺点：
一）斜面整形
1. 优点：
结构简单，成本低，所需模具空间小
2. 缺点：
效果有限，同时有如下问题：
受力点不在折弯线附近
1）产生弧形
当折弯面上有孔等其它减其弱度的情形存在时，整形屈服点将不在我们所希望折弯线处，而在最薄弱处2）形成毛头
3. 适用范围：
1）尺寸与角度要求均不高的埸合
2）料厚与折弯线均不大的场合
3）折弯高度不大于5mm的场合
4. 设计要点：
α<20°L值要合理
二）侧推滑块整形
1.优点：
稳定。可靠，可将折弯角度整形至小于90°，在实际设计中适用最广泛的机构
2. 缺点：
结构复杂，零件多，成本高，占有模具空间大，使用场合受到一定的限制。
3. 适用范围：
广泛运用于尺寸和角度要求高或角度要求90°时折弯整形工站，只要模具结构空间允许，均可大胆采用。
4. 设计要点：
1）防止滑块跳出
a. 用压板压
b. 用导板压
c. 用T形槽
2）α1<α2
3）H不能太高，25 OR30厚下范本时最好采用一个垫块
4）行程要足够，不能和产品的已成形部分干涉，须L1>L2
否则：产品（料条）上行时会和滑块干涉
5. 调整量要合适，原则：
设计时：调整到最内时，滑块和折弯模仁间的最小间隙应不小于0.5
否则：当调整适量时会造成滑块或模仁损坏
冲压模具常见问题解析及解决方法综述
废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角 c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口 切边不齐 a.定位偏移调整定位 b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 d.送料不准调整送料器 e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 冲头易断 a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置 因受力不均断裂 c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅
（打板）偏移 e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 成型不良 a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角 b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求 至冲头断裂 d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度 e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置 f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙
冲压模具设计
设计题目： 零件图：
前 言 从几何形状特点看，矩形盒状零件可划分成 2 个长度为 (A-2r) 和 2 个长度为 (B-2r) 的直边加上 4 个半径为 r 的 1/4 圆筒部分。若将圆角部分和直边部分分开考虑，则圆角部分的变形相当于直径为 2r 、高为 h 的圆筒件的拉深，直边部分的变形相当于弯曲。但实际上圆角部分和直边部分是联系在一起的整体，因此盒形件的拉深又不完全等同于简单的弯曲和拉深，有其特有的变形特点，这可通过网格试验进行验证。 拉深前，在毛坯的直边部分画出相互垂直的等距平行线网格，在毛坯的圆角部分，画出等角度的径向放射线与等距离的同心圆弧组成的网格。变形前直边处的横向尺寸是等距的，即321L L L ?=?=?，纵向尺寸也是等距的，拉深后零件表面的网格发生了明显的变化(如图1所示) 。这些变化主要表现在： 图 1 ⑴直边部位的变形 直边部位的横向尺寸变形后间距逐渐缩小，愈向直边中间部位缩小愈少，纵向尺寸变形后，间距逐渐增大，愈靠近盒形件口部增大愈多，可见，此处的变形不同于纯粹的弯曲。 (2) 圆角部位的变形 拉深后径向放射线变成上部距离宽，下部距离窄的斜线，而并非与底面垂直的等距平行线。同心圆弧的间距不再相等，而是变大，越
向口部越大，且同心圆弧不位于同一水平面内。因此该处的变形不同于纯粹的拉深。 盒形件拉深有以下变形特点： σ的分布是不均匀的。在圆角部分最大，直 (1) 凸缘变形区内径向拉应力 1 σ也远小于相应的圆筒形件的拉应力。边部分最小。即使在角部，平均拉应力 1 因此，就危险断面处载荷来说，矩形盒拉深时要小得多；对于相同材料，矩形盒拉深的最大成形相对高度要大于相同半径的圆筒形零件拉深时的最大成形相对高度。 (2) 由于直边和圆角变形区内材料受力情况不同，直边处材料向凹模流动的阻力要远小于圆角处，并且，直边处材料的径向伸长变形小而圆角处材料的径向变形大，使变形区内两处材料的变形量不同，直边处大于圆角处。由此引起两处位移速度差，因而必然诱发出切应力（图2），以协调直边与圆角处的变形。 图2 盒形件拉深时的应力分布 σ的分布也是不均匀的。从角部到中间直 (3)在毛坯外周边上，切向压应力 3 σ的数值逐渐减小。通常情况下，起皱都发生在角部，但是起边部位，压应力 3 皱的趋势要小于拉深相应圆筒形件时的情况。 常用相对圆角半径r/B表示矩形盒的几何形状特征，0 连续模的维护要领及常见故障产生的原因、处理对策: 一．模具的维护要领 连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。 注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。 2．卸料板的维护 卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护 3．导向部位检查 导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅 4．模具间隙的调整 模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状 毕业设计（论文）开题报告 系（部）：机械工程系年月日（学生填表）课题名称挡环冲压模具设计 学生姓名专业班级课题类型工程设计 指导教师职称课题来源生产 1.综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 近些年来我国模具工业迅速发展，中国正成为世界模具大国，但模具水平和生产工艺水平比国际先进水平低很多，成为真正的模具强国任重而道远。 改革开放以来，随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。 21世纪，随着科技的发展，计算机的普及以及操作性能的提高，CAD/CAM 开始技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM 技术。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 近几年来，随着工业和高科技产业的飞速发展，我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。尽管如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。为了弥补这一技术上的差距，我国正在努力改善生产工艺，提高生产技术，紧追世界模具发展步伐，现如今代表着最先进冲模技术水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。其中具有代表性的集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 模具的专业化程度也是限制冲压模具发展的一大因素，因此想要提高我国整体冲压模具水平，还得从最基础做起，首要的就是多与国外的先进技术进行交流，教育知识与国外的相同步，另外，国内企业也应多和国内外大中专学院开展模具技术的研究和开发，确保能获得最前沿的知识与最先进的技术。 就全球模具发展现状而言：日本模具产能约占全球的40%，居世界第一位；德国在模具行业具有领先世界的技术；美国模具占有率逐渐减少，但在高端模具领域占有重要地位。 国外模具发展趋势——工业发达国家在模具设计上已经大量使用计算机辅助设计模拟软件进行模具结构的设计；模具加工上已大量使用数控机床，应用计算机辅助加工和数控编程技术对模具进行加工，使模具的加工质量和附加值大大 冲压工艺及模具设计模具课题设计 班级： 姓名： 学号： 日期： 材料科学与工程学院 College of Materials Science and Engineering 引言 在工业产品中，板材件占据了一个大比例。许许多多的机械零件，产品覆盖件都是用板料加工而成的，因此，研究板料的成形方法对产品的设计与加工有着重要的意义。 现在的板材成形方法有许许多多种，其中冷冲压占据很大的一部分。冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。冷冲压可以分为两大类，即分离工序和成形工序。分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状，尺寸和切断面质量的冲压件的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸冲压件的工序。 冷冲压过程主要依靠冲模和压力设备完成加工的，便于实现自动化生产，生产率很高，操作简单。而且产品壁薄、质量轻、刚度好、可以加工成形复杂的零件，小到钟表的秒针，大到汽车纵梁，覆盖件等。 冷冲压与其他加工方法相比具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。 本课程即将结束之时，为了了解冲压工艺的基本原理，掌握冲压工艺的编制和模具的设计，我将选择了一个垫片零件。通过设计冲裁模实现零件的大规模的生产与制造。 目录 引言 .............................................................................................................. I 一零件的工艺性分析.. (1) 1.1 零件要求 (1) 1.2 冲裁件的工艺性分析 (1) 1.3 冲裁工艺方案的设定 (2) 二冲模设计相关计算 (2) 2.1 排样的相关设计与计算 (2) 2.2 冲裁力的计算 (3) 2.3 冲裁压力中心的计算 (4) 2.4 冲裁模刃口尺寸及公差的计算 (4) 2.5主要零件的尺寸计算 (5) 三定位装置的设计 (7) 3.1 横向送料定位装置设计 (7) 3.2 纵向送料定位装置的设计 (8) 四标准件的选用 (9) 4.1 模座选用 (9) 4.2 压力机选用 (10) 4.3 紧固件选择 (10) 五模具加工工艺 (11) 5.1 凸模加工工艺 (11) 5.2 凹模加工工艺 (11) 施工图设计中常见问题 一．图纸表达： 1.图纸不满足甲的深度要求，漏项较多，如缺出入口钢结构雨棚、室外坡道顶棚等。 2.图纸不满足甲的技术标准及部品标准，如构造做法标准、门窗标准、栏杆标准、空调位 标准、电梯标准等。 3.住宅小区的不同楼号建筑标准不一致，如构造做法、门窗立面、节能设计等。 4.外墙上应予留的洞口水平和竖向定位不全，留洞没有和结构、水暖、电气专业、人防专 业图核对，出现漏留、冲突现象。 5.地下室平面轴网应与地上建筑物轴网有明确的对应关系，地下室平面中应标注与地上建 筑物轴网的相对关系尺寸。 6.总平面中应标注地下室外轮廓线，并在四角处标注轴线、号，轴线交点处标注坐标，保 证出图前总图和单体建筑形成统一整体，避免因设计过程中地上地下单体的局部变动，而总平面未跟踪变动导致的不对照。 7.设计人员提供的审核校对图普遍对设计说明和总平面位置图不重视，甚至不提供总平面 位置图。 二．防火设计： 1．没有结合不同的功能分区进行防火分区划分。 2．防火墙上的门洞没有设置甲级防火门。 3．防火分区两侧的门窗洞口防火间距不足时，没有相应防火分隔措施。 4．上下层之间门窗洞口防火间距不足时，没有相应防火分隔措施。 5．楼梯间及前室与相邻部位门窗洞口防火间距不足时，没有相应防火分隔措施。 6．火灾危险性较大的房间的房门及外窗洞口没有采取防火分隔措施。 7. 不同的功能分区在一层共用出入口，如住宅配套用房与住宅、商业与住宅等。 8. 对汽车库、修车库、停车场设计防火规的理解： 1)地面上无人员进入的机械停车库，可以理解为停车场，停车场的定义是停车的露天场地 或构筑物，很明显它是用于停车的构筑物。这样它与民用建筑的防火间距最少为6米。 2)对于敞开式汽车库，要注意是指多个防火分区都要达到定义的要求，如对于平面尺度很 大的，有可能个别防火分区不直接对外通风，这样就不能认定它是敞开的。 3)新规对汽车库、修车库、停车场的分类增加了面积控制项，是车位和面积的双控，不要 试图少计算车位规避汽车疏散坡道不够的手法。 4)防火规中计算汽车疏散口的数量時，单车道即可。但是建通评价是按双车道计算的，单 车道只能算半个。 连续模常见的设计缺陷 一. 冲裁中常见不良 1. 跳屑 2. 金属丝 3. 冲子蹦 4. 模仁裂与堵料 5. 接刀毛头 6. 尺寸超差 7. 压板断 8. 啃刀口 9. 接刀设计错（粗定位无效果） 二.折弯成形常见不良 1.违反先压料后成形原则 2.冲子断差太大 3.框口磨损 4.拉毛 5.两次折弯折弯线设计错 6.折弯成形尺寸不稳定 7.成形尺寸不到位 8.浮动模仁定位段太短,晃动幅度大 9.浮动模仁或Lifter，易跳出来（危险性大），或者设计强度太差 10.KINK的成形问题 11.尺寸不良的几个因素： 1） 角度 2） 圆角 3） 展开长度 4） 折弯线处之逃料 三.整形机构 1. 斜面整形的适用范围及常见问题点 2. 摆块整形机构的适用范围及常见问题点 3. 斜面整形机构的适用范围及常见问题点 4. 一次折弯整形机构的局限性 四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点 1. 翻边口部裂纹 2. 翻边高度小 3. 扭力不足 4. 翻边起皱 5. 卡荀断 6. 起伏成形对相邻已成形尺寸的影响 7. 撕破成形高度偏低 五.下料时常见问题：（下料不畅） 1. 废料留在模面（821-762N1） 2. 下料不畅,加吹气,顶杆 3. 混料 4. 下产品改为下废料（吹气方式） 六.抽引中常见问题点 1. 毛坯太大 2. 毛坯太小 3. 抽引拉裂 4. 抽引起皱 5. 壁部拉毛 6. Carry相互挤压 7. 定位不可靠 8. 大肚子 七.结构设计中常见问题： 1. 定位针固定在冲子固定板上 2. 剥料套设计不良 3. 料条定位不好（追加导板） 4. 压板，弹簧断裂（改冲子固定方式） 5. 背板螺丝太靠外 6. 抽引第一抽不分开 7. 缺少整形工站 8. 定位针太少，太细 9. Lifter无爬坡（模仁太短） 八.料条设计问题： 1. 刚性太差 2. 前后工序排配不合理 3. 粗定位无效 4. 定位针孔太靠后 九.几种常见的典型机构 十.其它常见问题： 1. 大平面的平面度问题 2. SMT PAD的共面度问题 3. 铆合中的一些问题及解决措施 4. 料带式产品的扇形（波浪形） 第一章 冲裁中常见不良 一.跳屑 一)跳屑的几种情况: 1.切边时的跳屑:原因:系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里,故易跳屑 改善措施:修边结构复杂化 2.小方孔,小圆孔跳屑 原因: 连续模设计思路 一．审图 1.核对产品图 1)转图与客户原图仔细核对，检查视图是否一致，核查尺寸标 注是否有误。 2)核对转图与客户原图之产品要求是否一致，包括：材质，料 厚，公差标准，处理方式等。 2.分析产品图 1)初步分析产品图，了解客户的开模要求（节约成本，保证模 具寿命，开发周期，便于自动化生产），权衡各个条件的主 次性，构思模具类型及工艺方式。 2)分析比较几种模具类型，根据客户要求确定一种相对合理的 工艺方式。 二．产品图展开计算，确定料型 1．计算展开 1)折弯展开计算(内R向外偏移0.3t即为折弯处展开长度， 可适当圆整)，保留展开过程，便于主管核查。 2)拉深展开计算（1,快捷命令WW ，2，按拉深系数计算） 注意材质及料厚。 2．展开料型与产品图核对，所采用的折弯方式（向上折弯/向下折弯）是否与产品的折弯方向一致。 3. 展开尺寸核查，圆整。（圆整尺寸要注意产品的公差要求） 三．料带排样 1. 确定步距及料宽。（步距和料宽取整数，以0.5为单位，搭边值最小1.2t） 2. 料带排样 1)优先排冲裁工位，包括导正孔，抽牙底孔，分切等。（注意 过切方式） 2)带料方式（单边带料，双边带料，中间带料） 3)料带导正方式，浮料方式，刮料方式，压料方式等 4)成型/折弯 5)落料，出件 四．凹模板及模芯绘制 1.凹模镶件排布 2.从凹模向各个相关模板图层复制图元，在复制过程中可根据 模板及图元的作用要求更改相关尺寸 3.分板检查、核对图元尺寸及是否有遗漏 4.确定镶块及冲子的固定方式，绘制相关图元（螺丝孔，沉头 孔等） 5.绘制浮升销孔，抬料销孔，内限位孔，检测销孔 6.确定凹模尺寸（送料方向单边+40——70，垂直于送料方向单 边+30——50，模板外形尺寸取整数） 五．组立图绘制 1.粗绘组立图（合模图），确定各块模板的厚度，冲子长度 常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析 随着经济社会的发展及建筑行业水平的不断提高，人们对混凝土外观质量越来越重视。但是目前我国有关混凝土外观质量控制的理论及实践经验较少，因此混凝土外观质量的控制便成了现在工程技术人员需研究探讨的一门重要技术课题。根据本人多年以来的施工经验并参照相关文献和施工规范，对混凝土外观质量缺陷总结如下： 常见的混凝土外观质量缺陷大致可以归纳为以下几个方面：1.混凝土跑模，表面不平整，线条不畅，主要表现为表面波浪，用3米直尺检查不符合相对应的质量检验评定标准要求。 2.混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡及孔洞，主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实、强度低。混凝土表面局部粗糙，或有许 多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。3.钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹形成露筋，从而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。4.施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物整体性不好。5.混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。 无论现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊， 或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不等等，一般情况下，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷，再者本身施工过程非常规范，工艺、质量均很好，但成品保护意识不强也造成了很多表面缺陷。所以这就需要我们找到混凝土产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量。 一、针对以上常见外观质量问题的原因分析： 1 混凝土几何尺寸产生变形的原因 （1）模板安装不够稳固牢靠，以致混凝土浇注过程中局部涨模。 （2）振捣离模板太近且功率大时间长，致使模板变形跑模。（3）模板使用时间长或者存放不规范等造成模板本身变形。 2 混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的原因 （1）混凝土配合比不准确或材料、用水等计量不准确，造成砂浆少而石子多。 （2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差， 振捣不密实。 （3）混凝土下料不当，如混凝土依次下料过多，没有分段分 层浇注，因而振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料造成漏振等，都会造成混凝土离析而产生蜂窝。 （4）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板 设计部常见问题 一、费用问题 1、你看我这房子装修得花多钱？你给我大概做个预算。你给我先出两套方案选一下吧！答：（1）、工程预算是客户对工程项目的要求、施工项目量的多少计算出来的，即使我现在给出一个大概的预算可能都会和实际上的预算有很大的出入；因此我现在就是给你预算也不会有什么实际的参考性。所以我们公司本着负责的态度必须对实际的工程项目及工程量确认后，才能出具准确的工程预算。（2）、设计方案是我们设计人员的专业工作，现存的施工方案及实景图片都有很多，但是即使是与你同一小区同一户型都未必适合你的家。因为每个客户所喜欢的色彩、风格、形状以及家庭人员生活习惯都是不一样的，因此前期你需要抽出充足的时间与我们设计人员沟通，让他们全面了解你各方面的要求和习惯，这样才得给你设计出适合你家，你满意的设计方案。 2、你们的专利产品为什么不对外卖，那样不是利润低了吗？ 签：我的专利产品不对外销售有如下原因：我们本着为业主负责的态度：我们专利产品是材料中的顶级材料，好的材料要在熟练的工人中才能干出合格的家装，也只有合格的家装才能维护我们的标准工程的信誉。因此即使是利润低了对于我们来说，我们觉得也是值得的。 3、为什么开工后减项超过5%要扣我们减项款25%的费用？ 答：1、因为我们所有的优惠活动都是以工程预算为基数进行测算的，你减少施工项目相当于变向增大了我们优惠成本，而且为我们优惠测算增加人力成本。2、我们材料配额及人员工时安排这些都已经作出了统一调度，如果施工项目减少带来材料的损耗增加及过程运输费用增加，因此我们让客户适当的承担些减项费用弥补我们的减项成本。4、如果工期延误的话,0.1%的违约金是不是太少了,能否加多些?当客户对付款方式提出疑问时,怎样回答? 答：首先根据我们的施工工期来看，我们的工期是有保障的，单方面由施工原因造成延 偏大 1、凹凸模间隙太松加大凸模或减少凹模 2、成形块直身太浅、R太大加高成形块减小R位 3、压筋压太少追加压筋 4、凹模顶底弹力太小加大弹力 5、角度偏大研磨角度 6、凸凹模未锁紧紧固螺丝或定位 7、凸凹模边多边少重新调整间隙 8、凸模深度不够调整凸模高度 偏小 1、凸凹间隙太紧加大间隙 2、成形块直身太深R位太小减少成形块直身或加大R位 3、压筋压得太深降低压筋 4、凹模顶底力太小加大顶底顶力 5、凹凸角位偏小调整角度 6、凸凹模未固定固定凸凹模 7、凸凹间隙边多边少重新调整间隙 8、凸凹深度未到位调整深度 偏高 1、成形R位太小加大R位 2、压筋太小加深压筋 3、定位太松固定定位 4、凸凹间隙太紧放松间隙 5、剪口落料太多减少开料尺寸 6、凸模压得太深把凸模上升 7、凸凹不垂直调整凸凹垂直度 偏低 1、成形R位太大缩小R位 2、压筋太少加大压筋 3、定位太紧研磨定位 4、凸凹间隙太松调整间隙 5、剪口落料不够增加开料尺寸 6、凸模压得不够调整凸模深度 7、凸凹不垂直调整凸凹垂直度 不脱料 1、缺少或顶料力不够增加顶料或加大顶料力 2、冲孔冲头太长缩短冲头 3、外脱或内脱太紧或太低调整间隙增高内外脱 4、未退磁或油类太多太浓退磁或更换油类 5、冲头变形修理或更换冲头 6、角度偏小或让位不够调整角度加大让位 孔径不良 1、冲头同镶件间隙不符调整冲头同镶件间隙 2、冲孔后变形成形后冲孔 3、冲头同镶件材质不够硬更换或调整冲头同镶件 4、压料未到位调整压料 5、烧公烧镶件省或更换公同镶件 6、冲头或镶件崩角研磨或更换冲头同镶件 拉料 1、压料不够增加压料力或追加压筋 2、余料太多减少余料 3、冲头同镶件加钝研磨冲头同镶件 4、间隙不符调整间隙 产品擦伤 1、光洁度太粗省光洁度 2、间隙太紧调整间隙 3、油类不够增加油类 4、有异物去除异物 5、凹模有印省光洁度 6、米位不够省R位 产品压印 1、顶料销太利省顶料销光洁度 2、压得太深压力太大调整压力 3、顶料销孔螺丝孔销钉孔不够光滑省顶料销螺丝销钉孔 4、凸凹模上有压印省平压卯 5、凸凹模上有异物/产品有异物去除异物 正批锋 1、间隙不符调整间隙 2、硬度不够更换或调整硬度 冲压模具设计与制造实例 例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。 零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3 材料厚度：t=2mm 一、冲压工艺与模具设计 1.冲压件工艺分析 ①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 ②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。 ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸， -0.74 0 -0.52 -0.52 -0.52 -0.52 可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔边距12mm 的公差为-0.11，属11级精度。查公差表可得各尺寸公差为： 零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm 零件形：10 mm 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。 2.工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 ②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 ③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。 方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成 零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定 用复合冲裁方式进行生产。 +0.36 0 0 -0.11 工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最 小壁厚，为便于操作，所以复合模 结构采用倒装复合模及弹性卸料 和定位钉定位方式。 3.排样设计 查《冲压模具设计与制造》表 2.5.2，确定搭边值： 两工件间的搭边：a=2.2mm 工件边缘搭边：a1=2.5mm 步距为：32.2mm 条料宽度B=D+2a1 =65+2*2.5 =70 确定后排样图如2所示 一个步距的材料利用率η为： η=A/BS×100% =1550÷（70×32.2）×100% =68.8% 查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每钢板可剪裁为14条料（70mm×1000mm），每条料可冲378个工件，则η为： η=nA1/LB×100% 工程常见质量缺陷图例库（主体工程） 目录 1. 混凝土工程 (1) 1.1模板 (1) 1.2钢筋 (8) 1.3混凝土 (15) 2. 砌体结构 (20) 制表人仇臻瑜制表日期2007.3 版本 1 编号主体工程－模板－1 模板拼缝大 返回主要原因分析： 1、翻样不认真或有误，模板制作马虎， 拼装接缝大； 2、木模板安装周期过长，因人为或自 然因素造成模板变形； 导致后果： 1、由于模板间接缝不严有间隙，混凝 土浇筑时产生漏浆； 2、影响砼构件观感质量； 防治措施： 1、翻样要认真，严格按1/10～1/50 的比例将各部位细部翻成详图，认真交底，认真拼装模板； 2、严格控制木模板含水率，制作时拼 缝要严密； 3、模板安装周期不宜过长，浇筑混凝 土时，木模板要提前湿润； 4、1-3mm模板拼缝应用双面胶黏贴， 如下图： 5、3mm以上模板拼缝，应用木片塞嵌 牢固，并保持表面平整； 制表人仇臻瑜制表日期2007.3 版本 1 编号主体工程－模板－2 模板损坏、陈旧 返回主要原因分析： 模板周转次数过多导致陈旧、损坏 导致后果： 1、漏浆，影响砼观感，严重时出现蜂窝麻 面及露筋； 2、模板陈旧导致刚度不够，会造成砼构件 尺寸偏差； 防治措施： 1、要求施工单位在施工组织设计中，体现 模板使用计划； 2、加强现场巡视，发现不符合要求的立即 要求施工单位整改； 相邻模板高差大于2mm，不符合规范要求 返回主要原因分析： 1、模板安装不牢固，板面支撑不合理； 2、标高控制不当； 导致后果： 砼工程平整度差，影响观感及后期装饰工程 防治措施： 1、木质支撑体系如与木模板配合，木支撑 必须钉牢楔紧； 2、木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固 定； 总图设计常见错误 一、总平面图 1、建议设计说明应包含以下格式内容：1、设计依据1.1顾客提供的现状规划红线地形图； 1.2经有关部门批准的我院编制的该项目初步设计总平面布置图；1.3由建筑、结构、水、电和暖通等各专业提供的设计资料；1.4现行的国家有关规范、规程、标准、规定和武汉市的有关法规、条例及规定；1.5由顾客提供的设计委托书、本阶段的设计要求及各种有关设计的基础资料和双方会商意见。2、建筑定位及设计标高 2.1坐标系为武汉市城市坐标系；2.2新建建（构）筑定位坐标为建（构）筑物的轴线交点；2.3高程为黄海高程系统。3、间距、单位及制图标准 3.1建筑物相互间标注尺寸为外墙面（或阳台外边缘）之间的尺寸，道路宽度为路缘石内缘尺寸；3.2本设计所注尺寸和标高均以米为单位；3.3本图除补充图例外均符合《总图制图标准BG/T50103-2001的规定》。4、建筑层数及建筑高度 4.1图中*F/-*F表示：建筑地上层数/建筑地下层数；4.2 h=***m表示建筑高度。 2、风玫瑰图，武汉主导风向应是西北风（详新版建筑设计资料及气象部分）。 1、图例应改为补充图例（凡制图标准中已有的图例无需再列出）。 2、一栋楼中不同层数均应注明。应用中实线表示建筑轮廓内不同层数的投影范围。所有建 筑均应标注两个方向及以上的轴线尺寸。 3、根据《武汉市城市规划管理技术规定》：建筑系数应改为建筑密度。 4、依据《民用建筑设计通则》GB 50352-2005，建构筑物占地面积应改为建筑基底面积。 5、总平面主要技术经济指标应加入规划部门《建设工程方案综合技术经济指标一览表（表 二）所要求的内容。 6、图例中应增补公厕、垃圾收集点、生化池等配套设施，并在图中表明位置。 7、应注明所有建筑物的出入口位置。应注明所有建筑物出入口处的室外标高，并与建筑首 层平面一致。该标高是确定±0.00标高，计算建筑高度和小区道路标高的依据之一。 8、室内±0.000标高和室外标高与建筑首层平面都不相符。 9、应规划出停车场位置。图例中应增补室外停车位。 10、应表达出建筑物所有出入口与室外道路的关系。 11、特大型车库，车辆出入口应不少于3个。双车道不小于7m；单车道不小于5m。 12、特大、大、中型车库出入口应设于城市次干道，不应直接与主干道连接。 13、车辆出入口距城市道路的规划红线不应小于7.5m。，并在距入口边线内2m处作视 点的1200范围内之边线外7.5m以上不应有遮挡视线障碍物。 14、出入口与城市人行过街天桥、地道、桥梁或隧道等引道口的距离应大于50m；距离 道路交叉口切点应大于80m。 15、厂区出入口数量不宜少于两个，且应在不同方向分开设置。 16、地下车库排风口离室外地坪高度应大于2.5m，并应作消声处理。 17、个别道路未标注转弯半径。表示道路的线条应适当加粗。 18、个别子项未注明建筑层数。 19、应用文字注明用地四周建筑红线、道路红线、道路中心线及用地边界线的位置。 20、表中高度应为建筑高度（由建筑专业提供），该数值是核算房屋间距是否满足规划 技术规定的前提条件。应在图中或一览表中标明新建建筑物建筑高度，以便核对建筑间距是否满足规定要求。 21、应在图中或建筑一览表中注明建筑层数、建筑高度、厂房生产的火灾危险性类别和 仓库类别，以便核对规划及防火间距。 22、应统一将建筑高度标注在图中层数下方。栋楼中有不同层数时，应分别注明不同层 连续模设计秘籍 连续模料带设计主要是将冲压制品连结在料带上，以等距离送料的方式将半成品送至各工程站上冲压，将冲压制品连结在料带上有许多种方式，连结方式也需要依据冲压制品特征与冲压方向来决定。连续模主要多了料带来传送半成品，故连续模的材料利用率会比工程模差，但是生产效率却比工程模高很多。 一.连续模冲压制品冲压形式设计： 1.冲压制品脱离料带，直接掉落式：在冲压模具末端将成品直接冲落下，冲压制品与料带是分离的。此种冲压制品直 接冲落后，震研、清洗即是半成品。此种设计广泛运用于类似电机端子、五金零件、LCD零件、硬盘零组件等都是此种做法。 2.冲压制品仍系于料带上：冲压制品连结着料带一起离开模具，冲压制品与料带是连结在一起的，冲压模具后方有收 料机将料带连结的冲压制品用治具收起。此种冲压制品一般需作电镀、打线等…后制程处理，所以需连结在料带上作其他制程。此种做法大部分运用在端子类产品上。 3.冲压制品系于料带上，但是可用手直接剥落：冲压制品连结着料带一起离开模具，冲压制品与料带是连结在一起的， 与端子的差异在于可用手将冲压制品与料带剥离。此种制品一样要做电镀等后制程处理，故需将冲压制品连结于料带上，组装时仅需以手将冲压制品剥离料带或使用其他治具、简易模具等…与塑料件组立后剥离，即是半成品。一般类似弹片类、USB连接器、连接器外壳等就是使用此种做法。 二.连续模料带各部分功能： 1.定位孔： a.定位孔之功能：定位孔主要功能在于校正送料距离的准确性，定位孔普遍设定为圆孔。定位孔一般设置在料带上， 如在冲压制品上有可利用的圆孔作为定位孔时，亦可利用冲压制品上的孔作为定位孔。连续模不能仅靠着送料机 常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析随着经济社会的发展及建筑行业水平的不断提高，人们对混凝土外观质量越来越重视。但是目前我国有关混凝土外观质量控制的理论及实践经验较少，因此混凝土外观质量的控制便成了现在工程技术人员需研究探讨的一门重要技术课题。根据本人多年以来的施工经验并参照相关文献和施工规范，对混凝土外观质量缺陷总结如下： 常见的混凝土外观质量缺陷大致可以归纳为以下几个方面：1.混凝土跑模，表面不平整，线条不畅，主要表现为表面波浪，用3米直尺检查不符合相对应 的质量检验评定标准要求。2.混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡及孔洞，主要 表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造 成混凝土不密实、强度低。混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝 土表面不光滑，外观不美观。3.钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被 混凝土包裹形成露筋，从而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。4.施工缝处混凝土结 合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物整体性不好。5.混凝土 表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。 无论现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷，再者本身施工过程非常规范，工艺、质量均很好，但成品保护意识不强也造成了很多表面缺陷。所以这就需要我们找到混凝土 产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量。 一、针对以上常见外观质量问题的原因分析： 1 混凝土几何尺寸产生变形的原因 （1）模板安装不够稳固牢靠，以致混凝土浇注过程中局部涨模。 （2）振捣离模板太近且功率大时间长，致使模板变形跑模。 （3）模板使用时间长或者存放不规范等造成模板本身变形。 2 混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的原因 （1）混凝土配合比不准确或材料、用水等计量不准确，造成砂浆少而石子多。（2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。（3）混凝土下料不当，如混凝土依次下料过多，没有分段分层浇注，因而振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料造成漏振等，都会造成混凝土离析而产生蜂窝。 （4）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆、“烂根”，形成蜂窝。 （5）模板表面粗糙或清理不干净，钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，致使拆模时混凝土表面粘损。 （6）木模板浇注混凝土前没有湿润或湿润不够，浇注时与模板接触的那部分混凝土水分被模板吸去，使其表面失水过多出现麻面。 （7）板接缝拼装不严密，浇注时形成漏浆，沿板缝位置混凝土面出现麻面；混凝土振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻面。 3 混凝土表面形成露筋的原因分析 常见消防设计缺陷问题汇总 一、火灾自动报警系统 1、在电气施工图中设计说明未准确阐述联动逻辑关系。 2、在总线制联动系统设计中，消防控制室未考虑手动直接控制主要灭火设备。例如CO2气体灭火系统。 3、消火栓按钮未考虑设计直接启泵线路。 4、在消防联动中，未考虑非消防电源的切断及电梯迫降到底的返馈信号。 5、报警系统仅考虑保护接地，未设计工作接地。 6、消防控制室设置位置不妥。（有的设计在二楼） 7、未考虑消控室供火灾自动报警系统用的消防电源。 8、未采用有直接手动控制功能的报警产品 规范规定：消防联动控制设备应设有对重要消防联动设备的直接手控制功能，能显示泵启动信号。当 消防联动控制设备采用总线控制方式还应至少设有六组直接输出接点 9、在有些二总线报警系统中，未设计短路隔离器。 10、大部分工程在设计时没有考虑设置备用扩音机。 11、在较多工程设计中一些设备间未设置对讲电话。 12、消防联动逻辑编制混乱 原因: 1）有些设计人员对消防联动逻辑的理解不正确。表现为：水流指示器与火灾探测器及压力开关与门报警后才启动喷淋泵；消火栓按钮及火灾探测器与门报警后启动消防泵；手动报警按钮及火灾探测器与门报警后启动卷帘门，如此等等，不一而足。而GB50166-92《火灾自动报警系统安装验规范》条文说明中详细阐明联动逻辑关系。 （1）报警信号：一个探测器报警、水流指示器报警等。 （2）报警确认信号：最可靠的确认是人工确认，也可以用电视监控。在系统设计上，一般用两组探测器或两种不同类别的火灾探测器同时报警后的"与"门信号作为"火灾的确认"方法，条文中的"火灾报警后"，是指一个探测器或一个回路探测器报警。"火灾确认后"，是指两个探测器报警的"与"门信号发出后。 （3）卷帘门的控制 对于疏散通道上的防火卷帘，应按下列程序控制下降： a)感烟探测器动作后，卷帘下降至距地（楼）面1.8m； b)感温探测器动作后，卷帘下降到底； 用于防火分隔的防火卷帘，火灾探测器动作后，卷帘应下降到底。 2）对联动控制系统的布线方式概念不清 消防报警系统与消防联动系统有两种常用的接线方式。 冷冲压模具设计步骤 冷冲模设计的一般步骤如下： 1 ．搜集必要的资料 设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题： l ）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。 2 ）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。 3 ）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。 4 ）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。 5 ）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。 6 ）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。 2 ．冲压工艺性分析 冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。 3 ．确定合理的冲压工艺方案 确定方法如下： l ）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落 料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。 2 ）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。 3 ）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。 4 ) 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。 5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）: ; 4 确定模具结构形式 确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多，必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择，其选原则如下： l ）根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低，成本低；而复合模寿命长，成本高。 2 ）根据制件的尺寸要求确定冲模类型。 若制件的尺寸精度及断面质量要求较高，应采用精密冲模结构；对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模，而级进模又高于单工序模。 3 ）根据设备类型确定冲模结构。 拉深加工时有双动压力机的情况下，选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多连续模的维护要领及常见故障产生的原因
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施工图设计中常见问题整理-
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常见的混凝土外观质量缺陷原因分析
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(整理)总图设计常见错误
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常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析
常见消防设计缺陷问题
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