汽车制造工艺学复习资料

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一、填空题

1.工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（一台机床或一个钳工台），对

一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。

2.切削用量三要素是指切削速度、进给量、背吃刀量。在切削的过程中，当切削用量增大

时，切削温度增加（增大），其中切削速度对切削温度的影响最大。

3.后角是在主剖面中测量的的后刀面与切削平面间的夹角。

4.目前在切削加工中最常用的刀具材料是高速钢和硬质合金钢，其中制造复杂刀具宜选用

硬质合金钢。

5.刀具耐用度是指刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的时间，用T表示。

6.在机床型号MG1432A中，字母M表示磨床类，字母M表示高精度，主参数32的含义是

最大磨削直径320mm。

7.误差复映系数随着工艺系统刚度的增大而减小。

8.误差统计法适用于大量生产的生产类型。

9.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差。

10.在车床上以两顶尖定位车削细长轴，车削后轴的形状是鼓形（两头小中间大）。

11.在机械加工中获得工件尺寸精度的方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法

四种。

12.工步是指在被加工的表面、切削用量、切削刀具均保持不变的情况下所完成的那部分工

序。

13.生产类型通常分为单件生产、成批生产、大量生产三种，完全互换法适用于大量生产生

产。

14.在主剖面中测量的的后刀面与切削平面间的夹角是后角。

15.刀具耐用度是指刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的时间，用T表示。

16.在机床型号MG1432A中，字母M表示磨床类，字母G表示高精度，主参数32的含义是

最大磨削直径320mm。

17.车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用互为基准方法来保证。

18.夹具由夹具体、对刀元件、定位元件、夹紧装置等部分组成。

19.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差。

20.范成法齿轮刀具有插齿刀、滚齿刀等。

21.在切削塑性材料时，切削温度最高点是在前刀面近刀刃处。

22.辅助支承可以消除0（0，1，2）个自由度，限制同一自由度的定位称过定位（完全定

位、过定位）。

23.在车床上以两顶尖定位车削细长轴，车削后轴的形状是鼓形（两头小中间大）。

二、判断题

1. 零件依次通过的全部加工内容称为工艺路线。

2. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。

3. 轨迹法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。

4. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。

5. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。

6. 调整法是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变。

7. 展成法中加工表面是由刀刃包络而成的。

8. 工序尺寸是有方向性的，即由工序基准指向被加工表面。

9 粗基准一定用于未加工过的表面。

10. 第一类自由度必须限制，而第二类自由度按实际需要来分析。

11 工件的内表面也能做定位基准，如：内圆，内锥面等。

12．辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再调整和锁紧。

13. 自位支承可以起到一个定位支承点的作用。

14. 夹紧力的三要素是：作用，方向和大小。

15 零件的位置精度受机床精度以及工件夹装方法的影响。

16. 接触刚度零件抵抗外力产生的变形的能力。

17. 硬质合金刀片愈厚，车刀的热伸长量愈小。

18. 粗加工后不能直接进行精加工是由于内应力的原因。

19. 分布曲线的形状只与常值系统误差、变值系统误差有关。

20. 径向跳动主要影响加工工件圆柱面的形状精度。

21. 在生产中，一般都是通过控制加工误差来保证加工精度。

22. 在尺寸链图中，组成环随封闭环的增大或减小相一致的是增环。

23. 等效代换可以简化尺寸链的计算。

24. 在外圆加工中，公称余量是上工序的最大极限尺寸减去本工序的最大极限尺寸。

25. 在确定的装配结构中，一个零件应只有一个尺寸进入装配链。

26. 不完全互换装配法指有一部分零件不符合加工要求，但不超过一定范围，仍可以装配。

27. 在汽车制造中，柴油机的精密偶件都采用（分组）装配法。

28. 尺寸换算有时会使工艺尺寸的精度提高。

29. 工艺规程对产品的生产周期，质量和生产效率都有直接影响。

30. 粗基准的选择要求精度尽可能高的表面。

31. 选择精基准时，应遵循基准重合的原则。

32. 工序集中就是把把许多加工内容集中到一个工序，一台机器上来完成。

33. 总余量为同一表面各工序加工余量之和。

34. 零件在机械加工时的工艺成本是由可变费用和不变费用组成的。

35. 加工方法的选择主要取决于每个加工表面的技术要求。

36. 特种加工方法是指非传统的加工方法，它不使用普通刀具来切削金属，而是直接利用能量来进行加工。

37. 电火花加工中阴极的蚀除量大于阳极。

38. 电解加工精度较低，加工设备易受腐蚀。

39. 激光器的作用是把电能转变成光能，产生所需要的激光束。

40. 电子束加工生产率高，加工设备的成本高。

41. 水射流加工成本低，无毒、无污染，但加工中若喷射水不小心留在人的皮肤上，会造

成较大的伤害。

42. 高速加工是指采用比常规切削速度和进给量高得多的速度进行加工的方法。

43. 刚性自动化生产线具有很高的自动化程度。

44. 若干台组合机床配置成自动流水线称为组合机床自动线。

45. 加工中心常用于中等批量的生产场合。

46. 分布式数控系统是采用一台计算机控制若干台计算机数控机床。

47. 柔性制造系统适用于多品种，中、小批量生产。

48. 智能制造系统是一种智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统。

49. 汽车制造系统的（自动化技术）可以被认为是汽车制造业走向现代化的关键所在。

三、选择题

1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即质量，生产率，经济性2．工艺规程是文件形式的工艺路线。

3. 在某机床上加工某零件时，先加工零件的一端，然后调头再夹紧零件加工另一端，这该是一个工序两次安装。

4．生产类型有：大量生产，单件生产，成批生产三种

5. 关于试切法论述正确的是：生产率较低适用于产量较小的场合

6. 轨迹法中的轨迹指刀具运动轨迹

7. 公差等级愈高，表面粗糙度愈小。

8. 设计基准不属于工艺基准。

9. 夹具不能起到减少工序的作用

10. 工件的定位就是使同一批工件逐次放入到夹具中，都能占据同一位置。

11. 工件定位结束后必需对定位精度进行分析与计算。

12. 定位支承点不超过六个，也会出现过定位。

13. 过定位不可能产生工件松动，影响正常加工。

14. 自位支承是固定的叙述是错误的。

15. 关于夹紧机构的论述正确的是：螺旋夹紧机构运用非常广泛。

16. 从完整性的角度定义，零件表面质量包括表面纹理和表面冶金变化两个方面。

17. 加工精度的具体内容包括：尺寸精度，形状精度，位置精度

18. 视觉误差不属于加工误差

19. 刀具的热源主要是切削热

20.机床刚度是刀具位置的函数，一般用刀具在工件的中点位置时的刚度值，作为机床平均刚度值。

21.提高接触刚度最有效的途径是减少零件配合数目

22. 工件的摆放不会影响测量误差

23.工件加工尺寸正态分布曲线的纵坐标代表概率密度，横坐标代表工件尺寸，曲线形状由均方根差决定。

24. 尺寸测量不涉及尺寸链的运用

25. 关于尺寸链的形式的论述，错误的是空间尺寸链不可以转化位直线尺寸链。

26. 对于尺寸链环数较多，封闭精度又要求较高时，可应用统计法计算。

27. 全属于装配方法的一组是完全互换法、不完全互换法、选择装配法、修配法、调整法

28. 对相等公差法描述错误的是对难于加工的尺寸，公差应取较小值。

29. 关于修配装配法，以下论述不正确的是修配装配法需复杂的机器设备

30. 选择装配法可分为三种形式：直接选配法、分组装配法和复合装配法

31. 每道工序加工时的操作文件称为工序卡片

32. 当进行工序设计时，通常可采用工序集中和工序分散两种不同的原则。

33. 提高产量不属于工艺过程划分加工阶段的原因.

34. 在对两个不同的工艺方案进行经济性评比时，不仅要考虑它们工艺成本，还要考虑它们的基本投资

35.为使加工正常进行，用以照管工作地的所消耗的时间称布置工作地时间

36. 确定加工余量的常见方法有：估计法查表法

37.超声波加工属于力学加工

38.电解加工属于电化学加工

39.电火花加工适合于加工精度要求较高而刚性较差的工件。

40. 激光焊接技术在汽车制造中有广泛的应用,提高研发能力不属于激光焊接技术大来的优势

41. 离子束加工主要通过力效应进行加工, 电子束加工主要是通过热效应进行加工。

42.水射流加工是靠高速水流束冲击到工件表面上，动能转化为压力能

43.在制造业中，零件的生产按传统工艺分有两种方法：成型法和材料去除法

44. 特种加工技术包括特种加工方法和特种加工工艺两个方面。

45. 脉冲电化学机械加工可以分为。中性法和复合法

46. 装备了数控系统的机床即为数控机床。

47. 加工中心的发展趋势是高速化，实用廉价化，多功能化

48. 柔性加工系统没有一定的生产节拍，工件的输送方向也是随机性质的。

49. 为了实现系统的目的，系统必须具有处理、控制、调节和管理的功能。

50. 数控机床常用于零件复杂程度不高，品种多变，中等批量的生产场合。

51. 刚性自动化生产线或组合机床自动线是少品种、大量生产的首选设备。

52. 柔性加工系统没有一定的生产节拍，工件的输送方向是随机性质的。

四、问答题答案

1. 什么是调整法,它的特点是什么？

答：调整法是在加工一批工件之前，先调整好刀具与工件在机床上的相对位置，并在加工中保持这个位置不变，从而保证获得规定尺寸。

调整法加工的特点是生产率高，尺寸稳定性好，对工人技术要求较低，适用于批量生产。

2. 什么是经济精度？

答：所谓经济精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以最有利的时间消耗所能达到的加工精度。

3. 工艺过程的组成由哪些？

答：工艺过程的组成部分：

1）工序;

2）工步；

3）走刀；

4）安装；

5）工位。

4. 工件形状的获得方法有那几种？简述其工作原理。

答：工件形状的获得方法有三种：轨迹法、成形法、展成法

轨迹法: 依靠刀具运动轨迹来获得所需工件的形状。

成形法: 利用与工件形状相匹配的成形刀具将工件加工成所需的形状。

展成法: 利用刀刃在运动过程中所形成的包络线加工出工件的所需形状。

5. 简述机床夹具在机械加工中的作用。

答：机床夹具在机械加工中的作用可归纳如下：

1）提高劳动生产率，降低加工成本；

2）易于保证加工精度，加工精度稳定；

3）扩大机床工艺范围；

4）降低对工人的技术要求，减轻劳动强度。

6. 定位误差的定义和组成。

答：定位误差是由于定位所引起的、工件的工序基准沿工序尺寸方向上的最大偏移量。

定位误差的组成：

1）基准不重合误差；

2）基准位移误差。

7. 通常情况下，对夹紧装置有哪些要求？

答：通常情况下，对夹紧装置有以下要求：

1）夹得稳。在夹紧过程中不破坏工件在定位时所确定的正确位置。

2）夹得好。夹紧应可靠和适当。既要使工件在加工过程中不产生移动或振动，又要不使工件产生变形和表面损伤。

3）夹得快。夹紧机构应操作安全、迅速、方便、省力，自动化程度应与工件的生产纲领相适应。

8. 工艺基准的分类由哪些？

答：工艺基准分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

9. 用于平面定位的定位元件主要有哪些？

答：用于平面定位的定位元件主要有：

1）支承钉；

2）支承板；

3）可调支承；

4）自位支承；

5）辅助支承。

10. 什么是加工精度和加工误差？

答：加工精度：零件加工后，其实际尺寸、几何形状、相互位置与理想零件的符合程度。加工误差：零件加工后，其实际尺寸、几何形状、相互位置与理想零件的不符合程度。11. 减少机床传动链误差可以哪些措施？

答：要减少机床传动链误差，可以采取以下措施：尽可能缩短传动链，即减少传动元件数、量；减小各传动元件装配时的几何偏心，提高装配精度；合理分配传动链中各传动副的传动比，传动链末端传动副的降速比取得越大，则传动链中其余各传动元件误差的影响就越小。另外，还可以采用校正装置，在传动链中人为地加入一个误差，使它与传动链本身的误差大小相等、方向相反，从而使之相互抵消。

12. 提高工艺系统刚度的措施有哪些？

答：提高工艺系统刚度的措施：

1）合理的结构设计；

2）提高连接表面的接触刚度；

3）采用合理的装夹方式；

4）合理使用机床；

5）合理安排工艺。

13. 零件在机械加工过程中，产生加工误差的主要影响因素有哪些？

答：机床的制造误差与磨损；

夹具的制造误差与磨损；

刀具的制造误差与磨损；

工艺系统受力变形；

工艺系统热变形；

工件残余应力引起的变形；

加工原理误差；

工件定位误差；

调整误差；

测量误差。

14. 简述减少导轨误差的措施。

答：首先，在机床安装时要有良好的基础，必须进行严格的测量和校正；其次，在机床使用期间应定期复校和调整，以减小机床导轨的扭曲变形；其三，加强机床的日常保养和维护，保持机床的清洁，运动部件要经常加油润滑，以减少机床零部件的磨损。

15. 系统误差的定义及分类。

答：系统误差：误差的大小和方向随时间按某一确定规律变化。

系统误差又可分为：

1）常值系统误差：误差的大小和方向固定不变。

2）变值系统误差：误差的大小和方向随时间发生变化。

16. 什么是增环，什么是减环？

答：在尺寸链中，当其余组成环不变，将某一组成环增大，封闭环也随之增大，该组成环即为“增环”。

在尺寸链中，当其余组成环不变，将某一组成环增大，封闭环却随之减小，该组成环即为“减环”。

17. 简述工艺过程尺寸链和装配尺寸链的定义。

答：工艺过程尺寸链：零件在各个加工工序（包括检验工序）中，先后获得的各工序尺寸所构成互相有联系的封闭尺寸组合。

装配尺寸链：在产品或部件装配过程中，由若干个相关零件构成互相有联系的封闭尺寸组合。

18. 分组选配法的定义及优缺点。

答：分组选配法是将组成环公差按互换法的极值解法求得后，再放大数倍以达到经济精度的数值，然后，以此数值加工装配件，在装配件加工后，按实测尺寸大、小进行分组，装配时按对应组进行互换装配，以达到装配精度的要求。

分组装配法的优点是：降低了零件的加工要求，仍能获得很高的装配精度；同组内的零件可以互换，具有完全互换法的优点。其缺点是：零件加工后要进行测量、涂色、分组保管等，工作比较复杂，工作量大。

19. 尺寸链与尺寸标注的有何不同？

答：尺寸链与尺寸标注的不同之处在于：

尺寸链中的各尺寸必须构成封闭形式，并且按照一定顺序首尾相接。尺寸链的特征是：尺寸封闭、关联。

20. 什么是调整装配法它有哪几种形式？

答：调整装配法是用改变可调整零件的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的方法。根据调整件的不同，调整装配法又可分为可动调整装配法和固定调整装配法。

21. 工艺规程由哪些卡片组成。

答：工艺规程是一种以卡片形式出现的文件，它通常由下列卡片组成：

（1）. 工艺过程卡片

（2）. 工序过程卡片

（3）. 调整卡片

（4）. 检验工序卡片

（5）. 机械加工工序操作指导卡

22. 简述粗基准的选择原则。

答：粗基准的选择有两个出发点，一是保证各加工表面有足够的余量，二是保证不加工表面的尺寸和位置符合图纸要求。于是，有如下选择原则：

（1）尽可能选用精度要求高的主要表面作粗基准。

（2）选用非加工表面作粗基准。

（3）尽可能选光整，无飞边、浇口、冒口或其它缺陷的表面作粗基准。

23. 简述精基准的选择原则。

答：选择精基准时，主要应考虑减少定位误差和夹紧方便、可靠，其选择原则是：

（1）尽可能选设计基准或工序基准作为定位基准，即遵循“基准重合”原则。

（2）尽可能选用同一组定位基准加工各个表面，即遵循“基准统一”原则。

（3）有些精度要求很高的表面在加工时应遵循“自为基准”的原则。

24. 简述工序集中的特点。

答：工序集中的特点是：

可减少工件的安装次数，容易保证各加工表面间的位置精度，便于采用高效率的机床，加工设备少，工人少，生产面积较小，有利于生产计划和组织工作，但对加工设备的要求较高。

25. 简述工序分散的特点。

答：工序分散的特点是：

加工设备及工艺装备较为简单，调整方便，生产适应性好，转换产品比较容易，但机床数量多，生产周期长，生产占地面积大。

26. 特种加工方法的种类。

答：特种加工方法可分为以下几种类型：

(1) 力学加工：应用机械能来进行加工，如超声波加工、水射流加工等。

(2）电物理加工：利用电能转换为热能、机械能和光能等进行加工，如电火花加工、电子束加工、离子束加等。

(3) 电化学加工：利用能转换为化学能来进行加工，如电解加工等。

(4）激光加工：利用激光能转换为热能进行加工。

27. 电解加工的特点。

答：电解加工能加工任何导电材料，生产率较高，阴极工具在加工中损耗极小，加工表面质量好。加工精度较低，加工设备易受腐蚀。

28. 影响超声波加工的工艺参数。

答：超声波加工的生产率、精度和表面质量主要受以下工艺参数的影响：

(1) 工具的振幅和频率

(2) 工具对工件的送进压力

(3) 工件材料的脆性及工具的硬度

(4）工作液的粘度及工作液中磨料的硬度等

29. 激光加工技术的发展趋势。

答：(1) 开发新的激光加工技术

(2) 开发大功率激光器

(3）改善光路系统，加强非球面透镜的研究，开发波面测定装置以解决聚焦性易受变形影响

的问题。

(4）完善的外围设备

30. 电子束加工的特点。

答：电子束加工的材料范围广；加工面积可以极小；加工精度可达到纳米级，实现分子或原子级加工；生产率高；加工所产生的污染少。但加工设备的成本高。

31. 离子束加工的特点。

答：由于离子流密度及离子的能量可以精确控制，因而能精确控制加工效果，实现纳米级乃至分子、原子级的超精密加工；离子束加工时所产生的污染少；加工应力变形极小；对被加工材料的适应性强；但加工成本高。

32. 刚性自动化生产线的特点。

答：刚性自动化生产线的特点。

(1) 工作地专业化程度高；

(2) 生产具有明显的节奏性；

(3) 工艺过程是封闭的；

(4）生产过程具有高度的连续性；

(5）工件从进入加工工位到所有工位操作完成，均在主控制器的控制之下自动完成；(6）具有缩短生产周期，减少半成品中间库存，缩短物料流程，减少生产面积，改善劳动条件，便于生产管理等优点；

(7）与自动化单机相比，它完成的加工工序多，生产率高。

33. 简述数控机床的发展趋势。

答：现代数控机床正向下列方向发展：

（1）实现长时间地、连续地自动加工；

（2）向高速度、高精度发展；

（3）提高数控机床的利用率及生产效率；

（4）提高数控机床的可靠性；

（5）具有很好的操作性能；

（6）采用自动程序编制技术，具有人机对话功能；

（7）具有强功能的内装式机床可编程制器；

（8）具有更高的通信功能；

34. 什么是加工中心？加工中心的特点。

答：加工中心是带有刀库和自动换刀装置的一种多功能数控机床。

加工中心的特点是：工序集中，可以缩短调整机床和搬运工件的时间，减少在制品库存，加工质量高，生产效率及自动化程度更高。

35. 使用柔性制造单元的优点。

答：采用柔性制造单元比采用若干单台的数控机床，有着更显著的技术经济效益：

（1）增加了柔性；

（2）可实现24小时连续运转；

(3 ) 生产利润高；

(4）便于实现计算机集成生产系统。

35、何谓工序，区分工序的主要依据是什么？

工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。

区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。

36. 简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位和欠定位的概念。

采用六个定位支承点合理布置,使工件有关定位基面与其相接触,每一个定位支承点限制了工件的一个自由度,便可将工件六个自由度完全限制,使工件在空间的位置被唯一地确定。这就是通常所说的工件的六点定位原则。

根据零件加工要求，六个自由度都应限制加工时，这种六个自由度都被限制的定位方式称为完全定位。

根据零件加工要求应该限制的自由度少于六个的定位方法称为不完全定位。

如工件在某工序加工时，根据零件加工要求应限制的自由度而未被限制的定位方法称为欠定位。欠定位在零件加工中是不允许出现的。

37. 何谓机床主轴回转误差？可将其分解为哪几种基本形式？

机床主轴回转误差指的是主轴的实际回转轴心线相对于理想轴心线位置的最大偏移量。

机床主轴回转轴线的误差运动可分解为：

（1）径向跳动：就是实际主轴回转轴心线平行地离开理想回转轴线某一个距离。

（2）角向摆动：实际主轴回转轴心线与理想回转轴线构成一个角度。

（3）轴向窜动：实际的主轴回转轴心线沿理想回转轴线前后窜动。

38. 影响工艺系统刚度的因素有哪些？它们又是如何影响工艺系统刚度的？

（1）连接表面的接触变形。各连接表面的实际接触面要比名义上的接触面小，在名义压力作用下，接触面就要发生接触变形。在接触变形中，既有弹性变形，又有一小部分塑性变形。接触变形影响了系统的刚度。

（2）零件的摩擦。在加载时，摩擦阻止变形的增加；在卸载时，摩擦阻止变形的恢复。（3）连接件的预紧力。在工艺系统中对连接件适当施加预紧力，可提高连接件的接触刚度。（4）配合间隙。连接件的配合间隙会使工艺系统在外力作用下，产生变形。

（5）零件的刚度。工艺系统中零件的刚度大，变形小，则系统的刚度也大，变形也小。39. 安排热处理工序时有哪些注意事项？

（1）为了改善切削性能而进行的热处理工序，应安排在切削加工之前。

（2）为了消除内应力而进行的热处理工序，应安排在粗加工之后，精加工之前进行。（3）为了得到所要求的物理机械性能而进行的热处理工序，一般应安排在粗加工或半精加工之后，精加工之前。

（4）对于整体淬火的零件，则应在淬火之前，将所有用金属切削刀具加工的表面都加工完，表面经过淬火后，一般只能进行磨削加工。

（5）为了得到表面耐磨、耐腐蚀或美观等所进行的热处理工序，一般都放在最后工序。

五、分析、计算题

1. 自由度分析演练

跟据六点定位原理分析图2-1中各定位方案中各个定元件所消除的自由度。

2．图2-2为镗销连杆小头孔工序定位简图。定位时在连杆小头孔插入削边定位插销，夹紧后，拔出削边定位插销，就可进行镗削小孔。试分析各个定位元件所消除的自由度。

3．精镗连杆大小头孔时，其安装情况如图所示。精镗后在机床上测量两孔中心距，平行度都合格。工件卸下后在测量发现两孔的平行度超差，试问是什么原因引起的？

解:

由于工件的刚性差，夹紧时工件因变形称腰鼓形。磨削时，工件中部的余量加大。多磨除去，磨至尺寸要求后卸下工件。因弹性恢复，工件呈鞍形。

4．在普通车床床上按调整法加工一批零件。如大端面1加工好了，现已它为定位基准加工小端面3及台肩面2。

试求：按极值法计算工序尺寸A 1,A 2及其上下偏差？

解：

（1）按加工过程画尺寸链计算图，图中40+0.2 0是间接保证的尺寸，因为封闭环。

按极值法求A2的极限尺寸。

故A2应按100 -0.1mm标注。

（2）当封闭环的公差缩小了（从0.2改为0.1），且只等于其中一个组成环（A1）的公差，为不产生废品，应提高其工序精度，即压缩两个组成环的公差。

计算组成环的平均尺寸（算术平均值）

汽车车身制造工艺学期末考试复习题

精品文档一．名词解释各种冲压加工方法)的适应能力。 1、冲压成形性能：板料对冲压成形工艺( 2、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。 、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距3 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。 弯曲件从模具里取出后，中性层附近的纯弹性变形以及内外侧区、回弹现象：4使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形域总变形中弹性变形部分的恢复，方向相反的变化，这种现象称之为弯曲件的回弹。拉深：是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零5、 件，或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的冲压成形工 序，也称拉延或压延。 。与拉深前毛坯直径D的比值，即m=d/D6、拉深系数m：拉深后圆筒形零件直径d用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压、局部成形：7 形成工序。利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，获得所需几何形状和尺寸的8、胀形: 零件的冲压成形方法 9、翻边：利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边（侧壁）的冲压方法凹模圆角外，被压料圈压紧的毛坯部分10、压料面：在模具制造过,图）：DL图设计法即冲压工艺过程图法11、冲压工艺过程图（DL图设计法，用于汽车覆盖件产品的冲压工艺性分析和模程中，应采用先进的DL具设计结构分析，指导模具设计和制造。指被焊材料在采用一定的焊接工艺和结构形式下，能后获得较好12、焊接性能：焊接结构的接头的难易程度。相邻装配单元的结合面称为分离面13、车身结构分离面：为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接定位焊：14、利用电流流经工件接触区域产生的电阻热将工件结合后施加电压，电阻焊：、15 其加连续缝焊、：。缝焊分为16、缝焊：通过滚盘电极与工件的相对运动产生密 封焊缝断续缝焊、步进缝焊。作为保护气的气体保护电弧焊。整个焊接过程利用CO217、二氧化碳保护焊：由无数个熔滴过渡过程组成。激光焊：是以聚焦激光束轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。18、 夹具：19、焊缝：由装卸小车、主控台、随行工装、焊接（WFMS）20、柔性焊接生产线站、存放台组成。 指在夹具夹紧力作用下点焊连接前零件与零件在焊接处21、偏差配合点焊装配：不能完全贴合而仍有偏差时的点焊装配。、涂装：指涂料涂至清洁的物面上干燥成膜的工艺。22 将车身制件金属表面的油脂除掉的过程23、脱脂：。??° 氢脆±缓蚀剂可防止因氢原子扩散至金属内部形成、24酸洗用缓蚀剂：缓蚀剂 具有选择吸附性，有选择的在金属表面活性区域以吸附的方式形成保 铁锈和氧化皮表面不带电荷所以不产生吸阻止酸铁继续反应达到缓蚀作用。护，精品文档． 精品文档 附膜。 25、磷化处理：用磷酸或锰、铁、锌、镉的磷酸盐溶液处理金属表面，生成不溶于水的磷酸盐薄膜的过程 二．填空题

汽车制造工艺学试题库

1.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器 零件质量的主要指标。 2.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 3.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 4.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 5.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 6.工艺过程又可细分为毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。 7.定位误差的构成及产生原因，主要有两个方面：1、基准不重合误差2、基准位移误差。 一、简答题 1.精基准有哪些选择原则？ 【答案】（1）基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。 （2）基准统一原则应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。 （3）自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面本身作为定位基准。 （4）互为基准原则对相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法。 （5）可靠、方便原则应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。 2.加工阶段可以划分为哪几个阶段？ 1）粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。2）半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作好准备。 3）精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 4）光整加工阶段—对于质量要求很高的表面，需进行光整加工，主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。 3．简述尺寸链中增环、减环判断方法？

汽车制造工艺学

第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法

1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？ 生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b) 式中Q——产品的年产量； n——单台产品中该零件的数量； a——备品率，以百分数计； b——废品率，以百分数计。 1-8、三种生产类型 单件生产、成批生产、大量生产

汽车制造工艺学习题与答案

第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（ c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。

汽车车身制造工艺学

一、车身分类 按承载形式分为承载式车身与非承载式车身 二、车身三大制造工艺：冲压、装焊、涂装 三、冲压工序中最常用的、典型的四个基本工序：冲裁（包括冲孔、落料、修 边、剖切等）、弯曲、拉深、局部成形（包括翻边、胀形、校平和整形工序等）。 五、板料对冲压成形工艺(各种冲压加工方法)的适应能力称为板料的冲压成形性能。 六、成形极限图（FLD）是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时可以获得的最大应变量。（图形的大概形式要知道）。 七、成形极限图应用 a 局部拉裂（减小长轴应变、增大短轴应变） b. 合理选材 c. 提高成形质量(破裂、起皱) 八、力学性能指标对冲压性能的影响 a 屈服强度：小，易变形，贴膜性、定型性好 b 屈强比：小，易变形，不易破裂 c 均匀延伸率：大，冲压性能好 d 硬化指数：大，冲压性能好,但也有负面影响 e 厚向异性系数：大，冲压性能好 f 板平面各向异性系数：小，有利于提高冲压件质量 第二章冲裁工艺 一、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的 冲压分离工序。（名词解释） 二、冲裁的变形阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。 三、冲裁断面三个特征区：圆角带、光亮带、断裂带、（毛刺）。 四、冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差，通常用Z表 示双面间隙，C表示单面间隙。（名词解释） 五、P24 冲裁间隙的影响理解一下。 六、冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。（名词解释） 七、降低冲裁力的措施： a 加热冲裁； b 斜刃冲裁； c 阶梯冲裁 八、冲裁力包括：卸料力、推件力、顶件力。 九、冲模的种类： 工艺性质：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等； 工序组合：单工序模、连续模和复合模； 材料送进方式：手动送料模、半自动送料模、自动送料模； 适用范围：通用模和专用模 导向方式：无导向模、导板导向模、导柱导套模； 冲模材料：钢模、塑料模、低熔点合金模、锌基合金模 十、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。（名词解释） 十一、冲裁件缺陷原因与分析（简答） a 毛刺产生的原因 冲裁模刃口间隙大或不均匀；

汽车制造工艺学期末复习题库

《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示； 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__，_ 形状精度__，和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。

汽车制造工艺学课程复习要点

《汽车制造工艺学》课程复习要点 课程名称：《汽车制造工艺学》 适用专业：机械设计制造及其自动化、车辆工程等 辅导教材：《汽车制造工艺学》王宝玺、贾庆祥主编机械工业出版社第三版 复习要点： 第一章汽车制造工艺过程中的基本概念 第一节汽车的生产过程和工艺过程 2. 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3. 生产过程指将原材料转变为产品的过程。 1、机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 2、工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的最基本单元 3、安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。P4 4、工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。P4 5、工步：再一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步 第二节汽车零件尺寸即形状的获得方法和加工经济精度 1. 工件尺寸的获得方法 ①试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几 件工件的加工 ②静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位 置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上 的生产； ③定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量 的场合； ④主动及自动测量控制法；在加工过程中，利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产 量大的汽车制造企业。 2. 工件形状的获得方法 ①轨迹法：依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削 加工； ②成型刀具法：使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高； ③包络法；在刀具与工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法 6、加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。P8 3?汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？ 答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。 第三节汽车制造企业的生产类型及工艺特征 1. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 2. 生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。 生产类型不同，零件加工工艺过程会有变化，工艺装备也不同。 2、生产类型的分类生产类型可以分为三大类，即： 单件生产； 成批生产：大批、中批、小批

汽车车身制造工艺学(第二版)期末复习要点

第一章冲压工艺 1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。 3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法，但冲压生产也有一定的局限性。由于模具多为单件生产，精度要求高，制造难度大，制造周期长，因此模具制造费用高，不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、冲裁工件断面特征区：圆角带、光亮带、断裂带。

3、冲裁间隙：凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。 4、冲裁间隙对冲裁件的影响：断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、毛刺形成的原因？ 答：在冲裁过程中，间隙过小，上下两面裂纹不重合，隔着一定距离，互相平行，最后在其间形成毛刺。间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长的毛刺。 6、降低冲裁力的措施：加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、冲裁模分类：简单模、连续模、复合模。 8、冲裁变形过程？ ①弹性变形阶段:凸模接触板料，加压后板料发生弹性压缩与弯曲，并略有挤入凹模洞口，板料内应力没有超过屈服极限。 ②塑性变形阶段:凸模继续加压后，板料内应力达到屈服极限，部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加，在凹凸模刃口处板料产生应力集中，超过抗剪强度而微裂。 ③断裂阶段:凸模继续下压，凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展，板料随即被拉断分离，若凸凹模间隙合理，上下裂纹相互重合，得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、弯曲工序：将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。 2、弯曲工艺的缺陷有哪些？ 答:①回弹:在板料塑性弯曲时，总是伴着弹性变形，所以当弯曲件从模具里取出后，中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复，使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。影响因素:

汽车制造工艺学总结

汽车制造工艺学总结 §1 汽车拖拉机工艺过程概述 §1-1生产过程的概念 一、生产过程与工艺过程的概念 1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。 2、工艺过程指在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。 二、工艺过程的组成 1、工序即一个（或一组）工人在一台机床上（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部份工艺过程。 划分工序的依据：工作地不变、加工连续完成。 2、安装 安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。 一道工序内可有一次或多次安装。安装会影响加工精度与生产率。 3、工位 工位是指为了完成一定工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 多工位加工可减少安装次数、提高生产率。 4、工步 工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。 用多刀同时加工几个表面，也是一个工步，称之为复合工步。 §1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度 一、获得工件尺寸的方法 1、试切法：小批量生产 2、调整法：大批量生产 3、定尺寸刀具法： 4、主动测量法：精密加工 二、获得工件形状的方法 1、轨迹法； 2、成形法； 3、展成法； 三、加工经济精度和表面粗糙度 加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。 每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。就一般而言，尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的，公差等级愈高，表面粗糙度愈小。但是，加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的；它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。 §1-3 生产类型与工艺特征 一、生产纲领与生产类型 （一）生产纲领 指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。

车身制造工艺学复习资料

车身制造工艺学复习资料-------杨继源 问答题部分 1、冷冲压工艺分为哪两大类？分离工序和形成工序 2、冲压模具按工序组合程度可分为哪几类？单工序模具和组合工序模具 3、冲裁变形过程的三个阶段？弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段 4、间隙的大小怎样影响冲孔和落料的尺寸？间隙较大时，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径 间隙过小时，落料尺寸大于凹模尺寸，冲孔孔径小于凸模直径 5、普通冲裁件断面有哪三个特征区？圆角带、光亮带、断裂带 6、降低冲裁力的方法？加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁 7、冲裁模刃口尺寸的确定方法主要有哪些？分别加工法和配合加工法 8、弯曲件常见缺陷有哪些？形状和尺寸不符、孔的同轴度差、弯曲线和孔中心线不平行、 偏移、孔的变形、弯曲角度发生变化、不能保证孔的中心距9、回弹程度愈严重，该指标越大还是越小？回弹程度用α ?什么表示，回弹愈严重，该指标越大 10、弯曲件在变形区内出现剖面畸变为扇形？变形区主要在弯曲件的圆角部分时 11、弯曲件毛坯尺寸展开原则？弯曲前后中性层长度不变的原则 12、拉深时最易破裂的地方在哪里？筒壁凸模圆角相切处 13、拉深件常见缺陷主要有哪些？起皱、拉裂、划伤、凸耳、残余应力 14、拉深件毛坯尺寸计算原则是什么？面积不变原则、形状相似原则 15、拉深件能够一次拉深成形的条件是？拉伸系数小于总拉伸系数 16、球形件拉深时过渡环部分材料的变形特征？既不增厚也不减薄 17、拉深变形阻力由哪三部分组成？塑性流动阻力、弯曲阻力、摩擦阻力 18、盒形件拉深时，圆角和直边部分什么类似？圆角部分与圆筒形件拉深相似、直边部分与板料弯曲相似 19、球形件成形可按应力应变分为哪三个区域？胀形变形区、拉深变形区、凸缘变形区 20、整形的目的和校正的目的？整形的目的：提高制件的形状和尺寸精度 校正的目的：消除平面误差度 21、胀形时，板料的主要变形特征是？厚度变薄，表面积增大 22、汽车覆盖件冲压模具分为哪三种？拉伸模、翻边模、修边模 23、覆盖件的工艺补充部分可分为哪几类，拉深件压料面、拉深件底面、拉深件翻边展开的斜面、拉 其中压料面属于哪一类？深件斜面、拉深件侧壁，压料面属于拉深件底面。 24、点焊时，前期和后期飞溅的原因是？前期：加热过急，塑性环沿未形成 后期：熔核扩展速度>塑性环扩展速度 简答部分 1、影响弯曲变形回弹的因素有哪些？怎样减小回弹？ 答、材料的机械性能、相对弯曲半径、弯曲零件的形状、模具间隙、弯曲校正力、弯曲方式。措施：选用合适材料及改进零件的局部结构、利用补偿法、校正法、拉弯法。 2、拉深成形其凸缘部分所受应力应变特点，易出现什么质量问题？ 答、应力：径向是拉应力、切向和厚向是压应力。应变：径向是伸长、切向压缩、厚向不论有无压料力都是伸长。易出现起皱和筒壁传力区的拉裂。 3、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边有什么异同？ 答、内凹外缘翻边的应力与应变情况与圆孔翻边相似，属于伸长类翻边。凸外缘翻边的应力与应变情况与不用压料圈的浅拉伸相似，竖边受切向压应力作用，产生较大的压缩变形，导致材料厚度有所增加，容易起皱，属于压缩类翻边。相同点： 4、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边易产生什么成形缺陷，如何解决？

车身制造四大工艺定义及特点

车身制造四大工艺定义及特点： §在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为： 焊装工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺 点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合。点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。 点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。 点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。 CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。 §车身主体：主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成 §汽车车身部件焊接系列夹具 §定位与夹紧，装配焊接三过程，一定位，二夹紧，三点固 §定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现，定位元件有：挡铁，定位销，支承板，样板 §夹紧：有力，稳定，避免焊接运动干涉 涂装工艺 §涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。 概述汽车车身的涂装质量要求最高，要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀，还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂，以保证车身的密封、降噪声和防锈，面漆后涂内腔防锈蜡。 §表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。 §总装工艺总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。

汽车制造工艺学(整理)

第一章汽车制造工艺过程的基本概念1- 1、机械产品常用的材料钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1- 2 、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1- 3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1- 4、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1- 5、工件尺寸的获得方法保证尺寸公差的方法主要有以下四种：1．试切法2．调整法3．定尺寸刀具法4．主动测量法 1- 6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1- 7 、汽车零件的年生产纲领N 的计算公式？生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)

汽车车身加工工艺学

汽车制造工艺学 汽车加工工艺：加工方法：铸锻焊热处理 加工过程： 普通汽车生产流程： （1）原材料的运输和保存 （2）生产准备工作 （3）毛坯的制造工作 （4）零件的加工和热处理 （5）部件和整机的装配 （6）机器的检验和调试 （7）油漆及包装 （8）运输出场交付使用 另外一版汽车车身制造工艺学 车身、发动机、底盘、电器和电子 车身制造三大工艺：冲压、装焊、涂装 第一章冲压工艺 优点：效率高、精度高、应用广、材料利用率高，性能好表面质量高互换性好

1、三要素：模具板料冲压设备 2、工序：分离工序成型工序 分离工序：落料冲孔剪切切口切边剖切 成型工序：弯曲拉伸内孔翻边外缘翻边胀形整形 应用最多：冲裁弯曲拉伸局部成形 实例：机盖外板下料拉伸切边冲孔竖边翻边压印冲孔检验 顶盖拉伸切割整形翻边冲孔切割 翼子板下料拉深翻边切割冲孔竖边冲孔翻边冲孔翻边检验 左右后侧围外板落料拉伸切边冲孔整形冲孔冲孔检验 3、板料冲压成型性能（板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能） 抗破裂形贴模性定形性 4、两种失稳现象拉伸失稳压缩失稳 变形极限、 成形极限图（FLD）应用：模具调试中解决局部拉裂问题合理选择材料提高复杂压件的成形质量 一、板料的性能对冲压性能的影响 1、力学性能指标

依次：强度极限（抗拉强度）屈服点弹性极限 2、化学成分和金相组织 3、尺寸精度和表面质量板料的厚度公差 第二章冲裁工艺 冲裁变形过程：弹性变形阶段塑形变形阶段断裂阶段 冲裁件剪切断面：圆角带光亮带断裂带毛刺 一、冲裁间隙的影响 1、冲压间隙对冲裁质量的影响 带、翘曲、斜角和毛刺均增大

汽车车身制造工艺

汽车车身制造工艺 1、填空 2、名词解析 3、简答 4、计算 5、分析 （第6、7、8、10、11、12章不考） 第一章冲压工艺概论 1、冲压工艺的特点：冲压成型工艺是一种先进的金属加工工艺方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。 2、板料、模具和冲压设备是冲压生产的三大要素。 3、冲压工序分类：分离工序和成型工序。 4、冲压工序的四个基本工序：冲裁、弯曲、拉伸、局部成形。 5、板料的冲压成型性能：板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能。 6、成型极限图的概念：成型极限图是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时，可以获得的最大应变量。 7、成型极限图P12 第二章冲裁工艺 1、从板料上冲下所需形状的零件或毛坯叫落料，在工件上冲出所需形状的孔（冲去的为废料叫冲孔。 2、冲裁变形使冲出的工件断面明显地分为三个特征区，即圆角带、光亮带和断裂带。P22 3、冲裁间隙的影响：在冲裁工作中，间隙的大小、均匀程度和偏差等对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命和冲裁力均有不同程度的影响。 4、对冲裁件质量的影响：P24 5、降低冲裁力的措施P28 ①加热冲裁--把材料加热后冲裁，可以大大降低其抗剪强度，优点：冲裁力降低显著。 ②斜刃冲裁--用普通的平刃模具冲裁时，其整个刃口平面都同时接触板料，故在冲裁大型零件或厚板料时，冲裁力很大。优点：压力机能在柔和条件下工作，当冲裁件很大时，降低冲裁力很显著。 ③阶梯冲裁--在多凸模的冲模中，将凸模做成不同高度，采用阶梯布置，可使各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而降低冲裁力。优点：降低冲裁力，还能适当减少振动，工件精度不受影响，可避免与大凸模相距甚近的小凸模的倾斜或折断

汽车制造工艺学复习整理1

汽车制造工艺学 汽车制造工艺过程中的基本概念 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 生产过程指将原材料转变为产品的过程。 机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的最基本单元 安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。P4 工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。P4 工步：在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步 工件尺寸的获得方法①试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几件工件的加工②静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法

适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产；③定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合；④主动及自动测量控制法；在加工过程中，利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产量大的汽车制造企业。 工件形状的获得方法①轨迹法：依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工；②成型刀具法：使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高；③包络法；在刀具与工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法 加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。P8 3.汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。 汽车制造企业的生产类型及工艺特征 1. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 2. 生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。生产类型不同，零件加工工艺过程会有变化，工艺装备也不同。

同济大学汽车车身制造工艺学题目

1.车身四大主要制造工艺 a)冲压 b)焊接 c)装配 d)涂装 2.车身常用材料及其基本力学性能（选材、参数）（弹性模量、抗拉强度） a)钢E=200~210GPa，v=0.28~0.3 i.低碳钢σs=180~350MPa ii.高强度钢σs≥350MPa，延伸率δ=30~50%，应变硬化指数n=0.15~0.25，塑性应变比（厚向异性指数）r=1.0~1.6 b)铝合金E=65~79GPa，v=0.3~0.33，σs=100~200MPa，延伸率δ=10~20%， n=0.1~0.15，r=0.8~1.5 c)镁合金E=45~50GPa，v=0.33~0.35，σs=100~200MPa，δ=5~15%，n=0.1~0.2， r≈1.6 3.冲压成形的基本原理 金属塑性变形 4.有哪些常用的冲压工序 a)分离工序：落料、冲孔、剪切（切断）、切口、切边、剖切 b)成形工序：弯曲、拉深、内孔翻边、外孔翻边、涨形、整形、压印、校平 5.冲裁模具设计基本原则（落料、冲孔） a)落料件尺寸由凹模决定，即以凹模为设计基准；冲孔件尺寸由凸模决定，即以凸模 为设计基准； b)凸模凹模之间应有合理间隙；

c)考虑磨损规律，凹模磨损使尺寸加大，即会增大落料件尺寸凸模磨损使模具尺寸减 小，会减小冲孔件尺寸。总体间隙是随着磨损总间隙增大。模具设计应取最小间隙； d)凸模、凹模制造公差应与零件尺寸精度相匹配 e)刃口尺寸需要考虑模具制造工艺 6.冲裁件端面质量评价（圆角带、光亮带、毛刺） 7.最小弯曲半径含义 工件外表面纤维不破坏的条件下，工件能够弯成的内表面的最小圆角半径R min，相对弯曲半径则除以厚度t 8.弯曲成形常见质量缺陷及其改进措施 a)弯曲件回弹： i.选用合适材料及改进局部结构：采用弹性模量大、屈服强度小的材料可以减小 回弹； ii.补偿法：根据弯曲件的回弹趋势和回弹量的大小，修正凸模或凹模工作部分的形状和尺寸，使工件的回弹量得到补偿； iii.校正法：弯曲成形终了时，板料坯料与模具贴合以后，对坯料施加一定得附加压力以校正弯曲变形区，迫使变形区内层限位眼切向产生拉伸应变。这样经校 正后的板料内、外层限位都被伸长变形，卸载以后，内、外层限位都要缩短， 其回弹趋势相互抵消，从而达到减少回弹量的目的。 iv.拉弯法：在薄板弯曲的同时施加切向拉力，改变板料内部的应力状态和分布情况，使中性层以内的压应力转化为拉应力。此时，整个板料剖面上都处于拉应 力作用下，应力应变分布趋于均匀一致，这样，卸载后，内、外层限位的回弹 趋势相互抵消，从而可以大大减少回弹。

汽车车身制造工艺报告

实验报告 姓名：刘权 专业：工业设计 班级：T1113-10 学号：20110130909 指导老师：唐远志

目录 第一章轿车车身结构 第一节车身组成-----------------------1 第二节车身覆盖件----------------------2第三节车身结构刚度------------------------3第四节车身焊缝布置--------------------4第二章卡车车身结构 第一节卡车的基本结构-----------------6第三章参观小结 第一节小结--------------------------7

第一章轿车车身结构 第一节：车身组成 这次有关轿车车身的参观之行对我来说十分必要，让我更加深入的了解到了有关轿车车身制造工艺的有关知识，经过实地的参观让我能够更好的把书本的上有关轿车车身制造工艺的有关知识更好的融入到对车身制造工艺的理解之中，这对我今后的学习和工作提供了宝贵的经验。 这次的参观的汽车车身主要是轿车车身和卡车驾驶室，通常来说，没有涂漆的车身叫白车身，白车身主要由车身骨架和覆盖件总成两部分组成，如右图1-1、1-3所示的轿车车身就是白车身，它的整个车体没有涂上油漆，就是由车身骨架和覆盖件构成的。从右边这些图片可以看出：轿车车身骨架主要由发动机舱、空气盒总成、顶盖、地板、侧围、箱隔板和后围等组成；车身的覆盖件主要由车门、发动机罩、前翼子板、行李箱盖板和顶棚等组成的。 图1-1 白车身图1-2 车身底板 在汽车的底板和车门上，有许多的工艺孔，这些孔都是为了安装汽车电气设备或者是为了方便焊接所开出的工艺孔。如图1-2所示：

汽车制造工艺学(整理)(精)

第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等

2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。