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加工中心现场故障简析

加工中心现场故障简析
加工中心现场故障简析

加工中心现场故障简析及诊断

哈尔滨汽轮机厂有限责任公司丛盈梅

随着制造业的飞速发展,加工中心在工业生产中的应用日渐广泛,高自动化、高效率的优势设备给现代制造增添了强劲的动力,随之而来的问题是如何维护好这些设备便显得尤为重要。以下就现场故障分为5个方面来进行说明。

1 外部信号故障

加工中心的外围信号主要用在如轴、刀库、机械手、交换工作台、辅助设备、模块外部接口及控制电器的辅助触点等部位。主要功能包括:液位检测、温度检测、压力检测、到位检测、行程检测、状态检测、按钮触点以及各种使能等。这类外围信号通常都设置了相应的报警代码和提示信息,维护人员通过提示便能快捷地定位故障点。同时,也可通过:A= 梯形图、信号状态查阅界面以及:B= 装置指示灯来综合诊断。找到故障点后结合实际情况进行调整、维修或更换。偶尔也遇到库存备件缺乏的情况,在确定不影响机床正常运行的情况下,可暂时将故障点短接,以缓解生产压力,备件一到及时更换。对一些动作频率相对较高的部位,应特别注意观察和记录,如:主轴刀具状态、回参考点挡块、交换工作台位置检测、刀库和机械手位置状态等。外部信号范围广,故障多,以下简要举几例说明之。

一台VMC1000C立式加工中心,采用FANUC 0i-MA数控系统,Z、A 两轴为一双轴模块驱动。在拆走旋转台后,出现“401 Z AXIS READY OFF”报警信息。

因任务需要,决定暂时使用X、Y、Z三轴进行其它工件加工。应将A 轴屏蔽,其屏蔽步骤是:首先修改NC参数?NO 1023的A为“—4”;然后将P MC中的保持继电器K8.2设为“1”;最后将原驱动模块的接口封锁处理。到现场初步检查后认为已做到,但报警仍然未清除。分析认为原因出在封锁未生效,拆开所使用连接器发现里面未短接,而且型号有误。最后使用型号为HRIOS F1 40-2015的PCR-EV20MDT的连接器,并将其9 和10(即*DRDYn 和*MCONn)短接封锁后,机床报警清除,满足了工作需求。原因出在工作人员把连接器使用错。

2 连接器件故障

连接器件主要指导线和连接器。这类故障主要表现在" 个方面:一是导线破损、断裂;二是线间出现短路或干扰;三是接头处或接口连接不良;四是错接或误插。连接器件作为设备的信息通道,在支持设备的运行中具有举足轻重的作用。据我们维护中不完全统计,机床故障的近三成是该方面所致。加工环境及条件是该方面的直接原因,也有一部分归属于使用时间过长而老化、腐蚀的缘故。如:一台宁江THM6350卧式加工中心,配置FANUC 0i-M数控系统。在交换工作台时,按下“手动/自动启动”按钮后,托板(内工作台)升起,而托板架

未上升,始终保持此状态,无法实现工作台的交换。该托板架的升降由液压系统控制。检查液压压力正常,查看控制托板架上升的电磁阀发现未执行。该电磁阀由继电器KA13的常开触点控制,而继电器KA13的线圈由PMC输出点Y1004. 1直接供给24V电源。通过PMC状态显示功能检查Y1004.1的状态,执行前后始终为“0”,即未给出信号。分析认为,某一输入条件未得到满足使机床处于等待状态。决定从Y1004.1入手,利用PLC梯形图动态显示功能来诊断故障。涉及的主要梯形图如图1所示。在手动方式下,正常交换工作台导通路径如图中箭头方向,即要满足R68.3、R62.0 和Y1003.5导通。从梯形图可以看出,R68. 3导通条件是R68.2和R62.0导通,R62.0又由外部信号来控制。动态观察发现X1004.5通,X1006.3未变化。经查X1006.3为托板(工作台)上升到位信号。用金属尺靠近感应头发现信号无变化,以为是感应器本身损坏。更换后发现故障依旧。校线时发现24V导线已断路。拆开护板后发现因油质腐蚀该导线一接头已断路,重新接好后。机床恢复正常。

连接器件作为控制元件之间的信息传递通道,和生活中的通道一样,必须经常进行疏通,以防止通道堵塞、断流、分支和交叉等异常情况发生。因此,我们应高度重视机床连接器件的日常护理工作,保持机床各部位干净整洁,确保线路连接及走向的严谨合理,发现问题,及时处理,对不合理和有后患的地方应及时进行优化性改进,以提高使用的可靠性。

3 执行元件故障

这里所说的执行元件包括:电动机、继电器、接触器、电磁阀等。相对来说,这部分元器件是打开控制柜最能直观见到的。出现此类故障后,应注重排除的先后顺序。比如出现电动机过载,可能原因有电动机过热、有杂物堵塞、空开或接触器损坏、电动机损坏及加工条件过高等。此时脱开电动机线就可以分清是电动机侧还是强电柜侧有问题。有时,甚至通过目视、触摸、气味、声音等直观法就可以得出结论。

如:一台THK46100卧式加工中心,采用FANUC 0-mate数控系统。在自动方式加工过程中,出现“1019 RELAY OVERLOAD”报警。查阅外部报警信息表提示为空开跳闸。打开电气柜发现QF2空开已跳闸,以为是电压瞬间波动过大所致。重新合上空开后报警消除。试加工后,再次跳闸。经查,发现切削液

电动机启动瞬间猛烈跳动,10S左右又跳闸。检查电动机已损坏,更换后,机床恢复正常。

4 各种参数、数据和程序故障

参数、数据和程序是数控设备运行必不可少的条件。其中,主要包括NC

机床参数、PMC参数、补偿参数、PLC程序、换刀程序、宏程序和加工程序等。此类故障主要表现为以下几方面:(1)系统参数丢失,导致系统混乱或某项功能丧失;(2)系统参数部分或个别发生了变化;(3)操作不当,出现数据写入错误;(4)有关程序被丢失、改动及编制不妥;(5)对参数或数据修改过程中设置不当。一旦参数破坏严重,常常需要重装系统才能够恢复。

一台THM6350卧式加工中心,采用FANUC 0i-M数控系统。在加工过程中,出现机床运动的实际尺寸与给定值不符,无报警信息。该机床在此故障前曾发生过在操作" 轴运动时数显变化而实际位置不动,检查发现" 轴皮带轮被拉断所致。更换皮带轮后对" 轴零点偏置(参数1850)进行了修正。刚试运行便发现了实际值与给定值不符的现象。此类故障通常有( 种可能原因:一是位置环问题,这其中包括如光栅尺、编码器及它们的连接电缆故障,也可能是伺服模块级的故障。二是涉及到数控参数问题,如进给单位(公制6 英制)、检测倍乘比参数的设置是否发生了变化。三是机械上存在一定的阻力或联接松动所致。以上述原因分析为依据,我们由易到难逐一进行了检查排除。经查,该故障是由于进给单位的参数设置由原来的公制变成了英制,即参数1001#0由“0”变成了“1”。将参数改回“0”后,机床恢复正常。

特别提到的是在加工中心的自动换刀过程中,执行到某一句突然中断,出现无资料提示的报警号且信息提示。这时,应仔细在系统中找到换刀程序(大型刀库的换刀程序同样分主程序和子程序,可采用查找功能找到故障段),读懂停顿语句的含义,分析逻辑关系,有效利用程序来诊断故障。同时,确保换刀程序没有发生变化。

5 伺服系统故障

为了保证加工中心能达到较高的加工精度,必须具有性能优良、可靠性强、精度高的伺服系统来支持。随着数控事业日新月异的发展,伺服系统也得到了前所未有的进步。位置伺服的三环结构,充分利用了设备的潜力,高速及其准确的定位,使数控机床得到了广泛的应用。伺服系统已全面进入了交流伺服时代,模块化、集成化、开放化是其发展的趋势。同时,给维护工作也带来了极大的方便,一旦出现故障后,为了赢得生产时间,可采用备件替换法使机床及时得到恢复。由于伺服系统的速度环和电流环的可靠性较高,通常,现场中伺服系统故障以位置环的故障率为最高,因为如编码器、光栅尺、伺服电动机等机构受外部影响较大。

现代数控设备已具有强大的故障自诊断能力。伺服故障发生后,可以通过两种途径得到提示信息:一是驱动模块上的%89 或指示灯状态,二是根据":+ 上报警号和信息提示。在不确定情况下,可以通过交叉换位法、备板置换法来诊断。

有条件的用户可以通过建立数控实验平台来诊断。另一方面,在判断伺服驱动故障时应特别留意以下部位:!保险有无损坏;"模块或电动机的风扇(或散热器)的运转情况,查看有无积尘和接触不良;#可以单独更换部分#"; 板(如轴卡)进行尝试,此项应根据资料上说明进行;$检查存储器的电池电量是否充足;%整流器件或可直接判断已损坏电子管是否损坏。发现上述故障完全可以自主修复。当然,还可以在企业库存的坏模块中进行组合性试利用。事实证明这样能为企业节省大量的维护成本。目前,由于大部分企业现场维修人员没有完备的参考资料和修理条件,对集成度高或难于判断的故障应送到专门的板级维修部门修复。同时,规模大、损坏频率高的企业还可以采用参保方式来节约成本开销。

如:一进口TM1800五坐标加工中心,采用SIEMENS 840D 数控系统。在加工过程中车间突然断电,待重新启动机床后,机床出现以下报警:①30020 1轴A1驱动器访问时,错误2340;②300901轴A1驱动器停止信号B被触发;

③21612通道1 轴(X、Y、Z、C)正在运动时VDI信号“调节使能”被复位;

④600707 TURN-STOP C/S P2:SPINDLE DRIVE NOT READY。

从报警信息看出报警(1)和(2)与A轴有关,各轴模块同时损坏的可能性在实际故障中是相当小的。初步认为,系统检测到# 轴驱动模块有故障后,导致通道1 轴VDU信号的“调节使能”被复位,以及主轴驱动未准备好。查看3 00201报警解释原因有两点:“一是与一个或多个模块的电压掉电有关;二是硬件(包括ASICs总线和驱动模块)已经损坏。”为了防止接触不良的可能,决定关断机床电源,将各接口取下检查并重新插接。重新启动机床后发现起初四个报警已经消失,但出现新的报警内容为“300006 起码有一个模块(模块驱动号Y 1)在驱动总线上没有发现。”在随后多次重新启动机床后始终出现300006号报警。初步认为" 轴驱动模块已有故障。为进一步缩小范围,决定先确认" 向轴卡是否有损坏。将" 轴卡换到另一台正常的完全同型的加工中心上,启动机床,发现另一台机床重演300006号报警,判定A 轴轴卡有故障。其他部分还有无问题Y将完好的Y轴卡换到有故障的机床上,结果发现上述报警信息再次出现。A轴轴卡真的出现了问题?按照同样的替换法,结果证明% 轴卡确已损坏。购回备件更换后,机床恢复正常。在采用替换法时,应先将怀疑有故障部分换到正常设备和实验平台上测试,避免将完好部件先换上后有再次损坏的可能,造成不必要的经济损失。

6 数控系统及PLC故障

加工中心的报警信息通常分为CNC报警、PMC报警和主轴报警几类。数控系统及PLC常见故障主要有:系统处理混乱而进入死循环状态;系统不能通过自检;出现RAM、ROM奇偶校验错误;数据总线ID错误;电压或电流异常等。在硬件上也可能出现某个PCB烧坏、不良,PLC的部分I/O块故障。一般来说,这类故障在现场故障中所占比例相当小,其可靠性较其它部分要高。

总而言之,加强保护措施是延长控制系统寿命最根本的办法,比如提高车间电源质量,保持良好的加工环境条件;防止积尘并定期清除。以完善维护和保养制度为根本,减少机床停机率,有效地提高生产率。

加工中心对刀与刀具补偿操作教程

加工中心对刀与刀具补偿操作教程 时间:2012-05-30 作者:模具联盟网点击: 1479 评论:0 字体:T|T 一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。 二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的刀具很多,每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同,这些距离的差值就是刀具的长度补偿值,在加工时要分别进行设置,并记录在刀具明细表中,以供机床操作人员使用。一般有两种方法: 1、机内设置 这种方法不用事先测量每把刀具的长度,而是将所有刀具放入刀库中后,采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置,具体设定方法又分两种。 ( 1 )第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具,找出其它刀具与标准刀具的差值,作为长度补偿值。具体操作步骤如下: ①将所有刀具放入刀库,利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离,如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ,并记录下来; ②选择其中一把最长(或最短)、与工件距离最小(或最大)的刀具作为基准刀,如图 5-2 中的 T03 (或 T01 ),将其对刀值 C (或 A )作为工件坐标系的 Z 值,此时 H03=0 ; ③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值,即 H01= ±│ C-A │, H02= ±│ C-B │,正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 ④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。 ( 2 )第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ,调出刀库中的每把刀具,通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离,直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 2、机外刀具预调结合机上对刀 这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸,确定每把刀具的长度补偿值,然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀,确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高,便于工艺文件的编写及生产组织。 三、刀具半径补偿设置 进入刀具补偿值的设定页面,移动光标至输入值的位置,根据编程指定的刀具,键入刀具半径补偿值,按 INPUT 键完成刀具半径补偿值的设定。 一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。 二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的刀具很多,每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同,这些距离的差值就是刀具的长度补偿值,在加工时要分别进行设置,并记录在刀具明细表中,以供机床操

加工中心常见故障诊断与对策

加工中心常见故障诊断与对策 一、手轮故障 原因: 1.手轮轴选择开关接触不良 2.手轮倍率选择开关接触不良 3.手轮脉冲发生盘损坏 4.手轮连接线折断 解决对策: 1.进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换开关即可解决 2.进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换开关即可解决 3.摘下脉冲盘测量电源是否正常,+与A,+与B之间阻值是否正常。如损坏更换 4.进入系统诊断观察各开关对应触点情况,再者测量轴选开关,倍率开关,脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断,如折断更换即可 二.X Y Z轴及主轴箱体故障 原因: 1.Y Z轴防护罩变形损坏 2.Y Z 轴传动轴承损坏 3.服参数与机械特性不匹配。 4.服电机与丝杆头连接器变形,不同轴心 5.柱内重锤上下导向导轨松动,偏位 6.柱重锤链条与导轮磨损振动 7.轴带轮与电机端带轮不平行 8.主轴皮带损坏,变形 解决对策: 1.防护罩钣金还原 2.检测轴主,负定位轴承,判断那端轴承损坏,更换即可 3.调整伺服参数与机械相互匹配。(伺服增益,共振抑制,负载惯量)4.从新校正连结器位置,或更换连接器 5.校正导轨,上黄油润滑 6.检测链条及导轮磨损情况,校正重锤平衡,上黄油润滑

7.校正两带轮间平行度,动平衡仪校正 8.检测皮带变形情况损坏严重更换,清洁皮带,调节皮带松紧度 三.导轨油泵,切削油泵故障 原因: 1. 导轨油泵油位不足 2. 导轨油泵油压阀损坏 3. 机床油路损坏 4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞 5. 客户购买导轨油质量超标 6. 导轨油泵打油时间设置有误 7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开 8. 切削油泵接头漏空气 9. 切削油泵单向阀损坏 10. 切削油泵电机线圈短路 11. 切削油泵电机转向相反 解决对策: 1.注入导轨油即可 2.检测油压阀是否压力不足,如损坏更换 3.检测机床各轴油路是否通畅,折断,油排是否有损坏。如损坏更换4.清洁油泵过滤网 5.更换符合油泵要求合格导轨油 6.从新设置正确打油时间 7.检测导轨油泵是否完好后,从新复位短路器 8.寻找漏气处接头,从新连接后即可 9.检测单向阀是否堵塞及损坏,如损坏更换 10.检测电机线圈更换切削油泵电机 11.校正切削油泵电机转向,即可 四.加工故障 原因: 1.X Y Z轴反向间隙补偿不正确 2.X Y Z向主镶条松动 3.X Y Z轴承有损坏 4 机身机械几何精度偏差

cnc加工中心手动编码常用技巧【珍藏版】

cnc加工中心手动编码常用技巧【珍藏版】 内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 更多CNC加工中心设备,就在深圳机械展! 对于数控加工来说,编程至关重要,直接影响到加工的质量与效率,相信大家也是对编程又爱又恨吧。那么如何迅速掌握数控加工中心的编程技巧呢?下面与小编一起学习一下吧! 【暂停指令】 G04X(U)_/P_是指刀具暂停时间(进给停止,主轴不停止),地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点,否则以此数值的千分之一计算,以秒(s)为单位,P后面数值不能带小数点(即整数表示),以毫秒(ms)为单位。 但在某些孔系加工指令中(如G82、G88及G89),为了孔底的精糙度,当刀具加工至孔底时需有暂停时间,此时只能用地址P表示,若用地址X表示,则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。 【M00、M01、M02和M03的区别与联系】 M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止,主轴停转。重新启动程序,必须先回JOG状态下,按下CW(主轴正转)启动主轴,接着返回AUTO状态下,按下START键才能启动程序。

M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OPSTOP键才能执行,执行后的效果与M00相同,要重新启动程序同上。M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。 M02为主程序结束指令。执行到此指令,进给停止,主轴停止,冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。 M30为主程序结束指令。功能同M02,不同之处是,光标返回程序头位置,不管M30后是否还有其他程序段。 【地址D、H的意义相同】 刀具补偿参数D、H具有相同的功能,可以任意互换,它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称,但具体补偿值是多少,关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中,为了防止出错,一般人为规定H为刀具长度补偿地址,补偿号从1~20号,D为刀具半径补偿地址,补偿号从21号开始(20把刀的刀库)。 【镜像指令】 镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y轴进行镜像时,切削时的走刀顺序(顺铣与逆铣),刀补方向,圆弧插补转向都会与实际程序相反。当同时对X轴和Y轴进行镜像时,走刀顺序,刀补方向,圆弧插补转向均不变。

数控机床“急停”故障实例分析

数控机床“急停”故障实例分析 数控机床急停报警不能解除的故障比较常见。当故障发生时显示器下方显示“紧急停止”(EMERGENCY STOP),这时,机床操作面板方式开关不能切换,MCC不吸合伺服,主轴放大器不能工作,系统并不发出具体的报警号,根据机床厂PMC报警编辑不同,有时会出现1000号以后的PMC报警。出于安全考虑,机床厂将一些重要的安全信号与紧急停止信号串联,包括紧急停止开关。但是一般维修人员往往仅以为是紧急停止开关连接不良或超程开关连接不良,排除上述两种可能后,就再也无法进行下一步的诊断工作,这说明对紧急停止信号的处理不够了解。下面以FANUC 0i系统为例说明紧急停止的控制原理及其常见故障的处理。 一、紧急停止的控制原理 紧急停止控制的目的是在紧急情况下,使机床上的所有运动部件制动,使其在最短时间内停止运行。《FANUC 连接手册》推荐的急停电路接法如图1所示。 从图1可见,一般紧急停止回路是由“急停”开关和“各轴超程开关”串联的,在这些串联回路中还串联一个24V继电器线圈,继电器的一对触点接到CNC控制单元的急停输入上,继电器的另一对触点接到放大器PSM电源模块上(接CX4的2和3管脚)。若按下急停按钮或机床运行时超程(行程开关断开),则急停继电器线圈断电,其常开触点1、2断开,从而导致控制单元出现急停报警,主接触器线

圈断电,主电路断开,进给电机和主轴电机停止运行。 急停回路接到CNC控制单元的急停输入信号X地址是固定的,即X8.4。数控系统直接读取该信号,当X8.4信号为“0”,系统出现紧急停止报警。 与急停报警紧密相关的信号还有G8.4信号,该信号是PMC送到CNC的紧急停止信号。若G8.4为“0”,系统则出现紧急停止报警。G8.4信号为PMC将X8.4和其他相关的信号进行综合处理的输出信号,如图2所示。 图2 中,梯形图在X8.4后面串接了一个Xn.m信号,比如刀库门开关等(进口机床经常这样处理)。若Xn.m为“0”,即使紧急停止回路一切正常(X8.4为“1”),紧急停止G8.4仍为“0”,系统仍然出现紧急停止报警。 可见,G8.4是“紧急停止”信号树的“根”,而其他外围X信号和R 信号是这一信号树上的“枝”。当出现“紧急停止”不能解除的故障时,如果只查找图1所示的信号而不会从图2中的G8.4去“追根寻源”,则往往不能够排除该类故障。 二、典型急停故障及实例分析 机床出现急停故障时,通常围绕X8.4和G8.4信号进行分析诊断。急停故障主要有以下三种情况。 1.紧急停止输入信号X8.4接线端的电压为0V,X8.4信号为“0”,G8.4为“0”

加工中心常见报警及解决方法

旺磐加工中心的常见报警解决方法 序号报警内容含义解决方法 <一> plc报警问题 1.1 LUB LOW (油量过少) 1.11 检查润滑油泵的油位 1.12 检查油位传感器是否正常 1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否正常(号码管为DC24V及LUB LOW) 1.2COOLANT OVERLOAD (切削液马达过载) 1.21 检查动力线是否有缺, 1.22 检查电源电压是否为额定电压 1.23 过载保护器的过载系数是否设定过小,正常为 2.5 1.24 马达是否为反转或者有烧毁 1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V 电源输入(号码管为COOLANT OVERLOAD) 1.3 AXIS NOT HOME (3轴未归零) 1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零 1.32 ATC NOT READY 刀库未准备好 1.33 刀库记数信号未到位,检查COUNTER信号

1.34 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP UP 信号 1.35 刀臂持刀点位置不正确,检查121点信号 1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR (夹刀信号错误) 1.41 检查夹刀到位信号线是否有异常 1.42 检查打刀缸夹刀开关是否正常 1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为1 1.5 AIR PRESSURE LOW (空气压力低) 1.51 检查空气压力是否5MP以上 1.52 检查空气压力输入信号的线路是否有DC24VV电压 1.6 ATC COUNTER SINGAL ERROR (刀库记数信号错误) 1.61 检查是否为记数信号接再刀库的144点上。 1.62 检查DC24电源144点与0V点之间电压是否为24V, 1.63确定I/F诊断中的X1E点信号是否正常! 1.7 THE SP-MOTOR OVERLOAD (主轴马达过载) 1.71 主轴马达过载,检查回升电阻AL1与AL2间是否为通路 1.72 检查PLC输入信号是否有24V

加工中心操作实验二

100。 加工中心操作实验二 一、 实验目的: 通过本次实验使学生了解加工中心加工所需要的基本内容和操作方法。 二、 实验内容 坐标系的设定方法、车刀偏置的测量和输入方法、程序编辑的方法、加工程序的执行方 法等内容。 三、 实验步骤 3.1 设置 3.1.1 测量/输入刀具偏移值 3.1.1.1 创建新刀具 通过“新刀具”键,您可以创建一个新的刀具。 您可以输入刀具编号、切削刀沿位置以 及类型,从而确定刀具的参数。创建新刀具的操作步骤如下: (1) 按下PPU 上的 <偏置 >。刀具列表屏幕将会打开,如图 6-1所示。 图6-1 创建新刀具界面 (2) 按下“新建刀具”。如图6-2所示的刀具列表窗口将会打开。 (3) 选择所需刀具,例如:铳刀。新建铳刀窗口打开。 (4) 在空白处输入刀具编号。 允许刀 号范围为 1至U 32000,而建议刀号范围为 1 到

(5) 用“确认”键确认输入。 成功创建新刀具。 3.1.2创建并删除新刀沿 1. 在“偏置”操作区的“刀具列表”或“刀具磨损”窗口中,如图6-3所示,按下“刀 沿”。 图6-3 偏置界面 2. 打开了刀沿基本画面。 在该屏幕上有三个选项: ” “新刀沿”, “复位刀沿”,“删 除刀沿” 3. 按“新刀沿”建一个新的刀沿。 请注意,新刀沿出现在刀具列表中。按下 “复位刀 沿”,将刀沿更换的所有偏移值复位为零。 4. 若删除刀沿,用光标将相关刀沿高亮显示,并按 “删除刀沿”。出现如图6-4所示的 画面。 刀具表 T D 1 1 ■5 2 1 3 1 19 1 匚何裁培 半径 190.609 0,iHnn ■ z 返 ■ E!憶 附 表 打 列 m 零備 1J 菇 t ? 图6-2 刀具列表界面 Q 穆剥R 飞弗D 蠱 1^0

加工中心常见故障及排除

。 一、加工中心发现和出现了如下的问题,应如何进行处理,解决方案: 1. 2009048,发现FANUC系统三轴编码器电池APC报警,报警号为307。 解决方案:需更换电池。 2. 专机ERROR 20报警 解决方案:更换伺服电机 3. TH5660C 主轴不转 解决方案:主轴高低档处理 TH5660A,X轴行程硬保护 解决方案:行程开关处理 TOM-850漏油 解决方案:压力检测开关漏油处理 4. 2010033 TOM-850卡刀 解决方案:换刀臂位置处理 2010034 TOM-850 防护门拉动不畅 解决方案:查为门轮已坏,处理门轮 TH5660C 漏气严重 解决方案:更换主轴打刀气缸Φ10mm的进气管更换 专机ERR37 NC ALARM 解决方案:润滑油路处理 5. 2010127 TOM-850 漏气 解决方案:空气压力控制开关(SNS-C106X)不良,暂无配件 2010029 TOM-850,机床漏水 解决方案:加铁皮引流 004-38 OM-850,机床漏水 解决方案:猴箍松脱,脱紧处理 专机ERR02 X AXIS NO RES 解决方案:X轴信号线处理 6. 2010029 TOM-850,屏幕不显示,系统打不开 解决方案:线路处理 48002 XH715, PUT UP故障

解决方案:电磁阀处理 TOM-850 漏水 油水分离器回液管处理 7. 004-38 机床无压力,不打油 解决方案:泵头间隙过大,无法调整,暂无配件 2009044 TOM-850 漏气 解决方案:更换耐压力大一点的压力控制开关 2010031 TOM-850,漏水 解决方案:加铁皮引流 8. 2010085 TOM-850 1002,1005,1012等报警 解决方案:更换I/O模块保险丝 9. 2010034 TOM-850,防护门拉不动 解决方案:装好门轮,间隙调整 2009075 TOM-1060 手轮无动作 解决方案:15针插头处理 TH5660A Z轴行程不能满足加工 解决方案:在行程允许的前提下调整行程开关 2010086 机台漏气 解决方案:查为快速放气阀漏气,暂无配件 2010085 TOM-850,打刀不动作不良 解决方案:打刀按键处理,装好主轴防护罩 10. 004-18,TOM-850,Y轴护罩螺丝断 解决方案:断螺丝处理,更换螺丝 11. 2010086 TOM-850,漏气 解决方案:更换QE-03,现为QE-04 001-05 CJK-6430,X、Z轴移动慢,开机冒烟 解决方案:三相AC380V缺相,更换保险丝,工作灯线路处理 TOM-850,机床不动作 解决方案:换刀臂处理 12. TOM-850,显示器屏闪 解决方案:查为发光管存在问题

数控机床的现状与发展

数控机床现状及发展趋势分析 数控机床的概念 数控机床就是在数字控制下,能在尺寸精度和几何精度两方面完成金属毛坯零件加工成所需要形状的工作母机的总称。数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。 国产数控机床的发展现状 一、国产数控机床与国际先进水平差距逐渐缩小 数控机床是当代机械制造业的主流装备,国产数控机床的发展经历{HotTag}了30年跌宕起伏,已经由成长期进入了成熟期,可提供市场1,500种数控机床,覆盖超重型机床、高精度机床、特种加工机床、锻压设备、前沿高技术机床等领域,产品种类可与日、德、意、美等国并驾齐驱。特别是在五轴联动数控机床、数控超重型机床、立式卧式加工中心、数控车床、数控齿轮加工机床领域部分技术已经达到世界先进水平。其中,五轴(坐标)联动数控机床是数控机床技术的制高点标志之一。 它集计算机控制、高性能伺服驱动和精密加工技术于一体,应用于复杂曲面的高效、精密、自动化加工,是发电、船舶、航天航空、模具、高精密仪器等民用工业和军工部门迫切需要的关键加工设备。

五轴联动数控机床的应用,其加工效率相当于2台三轴机床,甚至可以完全省去某些大型自动化生产线的投资,大大节约了占地空间和工作在不同制造单元之间的周转运输时间及费用。国产五轴联动数控机床品种日趋增多,国际强手对中国限制的五轴联动加工中心、五轴数控铣床、五轴龙门铣床、五轴落地铣镗床等均在国内研制成功,改变了国际强手对数控机床产业的垄断局面。 二、国产数控机床存在的问题 由于中国技术水平和工业基础还比较落后,数控机床的性能、水平和可*性与工业发达国家相比,差距还是很大,尤其是数控系统的控制可*性还较差,数控产业尚未真正形成。因此加速进行数控系统的工程化、商品化攻关,尽快建成与完善数控机床和数控产业成为当前的主要任务。目前主要问题有: 三、核心技术严重缺乏 统计数据表明,数控机床的核心技术—数控系统,由显示器、控制器伺服、伺服电机和各种开关、传感器构成,中国90%需要国外进口。如在上海设厂的德国吉特迈集团和意大利利雅路机床集团,在烟台建厂的韩国大宇综合机械株式会社,所有的核心技术都被外方掌握。国内能做的中、高端数控机床,更多处于组装和制造环节,普遍未掌握核心技术。国产数控机床的关键零部件和关键技术主要依赖进口,国内真正大而强的企业并不多。目前世界最大的3家厂商是:日

国内外组合机床的研究现状

三国内外组合机床的研究现状 3.1国内组合机床发展现状 在国内,我们国家的组合机床以及其自动线,加工和生产较大批量的箱体类和轴类零件是它们的主要工作。以往的几十年间,机械制造业由减少产品成本的竞争,发展到如今的新的产品的竞争,由于我们加入世贸组织,经济全球化的趋势,我国的机床行业也随之与世界接轨,机械行业在面临挑战的同时,同时也面 临着新的发展形势:生产的产品技术更新愈来愈快,产品的批量也是愈来愈小了。 我们国家的组合机床总体技术和发达国家相比,还存在着很大的差距,一些高水 平的组合机床以及自动线基本上都是靠进口,这样导致投资规模和产品成本都大大提高。并且用户对产品提出了更严格的要求,人们对于产品的要求越来越个性 化和多样化。为了满足和响应市场的需求,我们需要不断推出新的技术、工艺、产品,组合机床行业的产品已向柔性化、数控化发展。目前,我国组合机床已经得到越来越广泛的应用,但我国组合机床及自动线的总体水平要相对落后于发达国家。 3.2国外组合机床发展现状 在国外,组合机床的发展则更为迅速,保证产品的质量、生产效率,性能等各种因素的前提下,正大步向更高层次的方向发展。机床的配置形式现在越来灵活,加工的精度也是越来越高,机械加工的效率也是越来越高了,组合机床的主要发展动态,概括如下几个方面: (1)数控技术的广泛应用 传统组合机床的控制系统由继电器电路组成,数控技术的出现使控制系统产生了翻天覆地的变化,传统意义上的组合机床已逐渐具有一定柔性。以数控编程,数控机床和数控加工技术为基础而发展起来的数字化制造与以CAD(Computer Aided Design)和CAE(Computer Aided Engineering) 技术为核心的数字化设计相辅相成。利用编程方便、可靠性高的可编程控制器PLC(Programmable Logic Con troller)来设计主轴进给系统和工作滑台的工作循环可显著提高机床工作效

数控铣床典型故障分析和维修系统

广州华立科技职业院 毕业设计(论文)中文题目:数控铣床的典型故障分析与维修系统 英文题目:CNC milling machine of typical fault analysis and repair system 学生姓名: 学号: 专业: 指导老师姓名: 论文提交时间:2011-3-25

目录 中英文摘要 (2) 一.数控铣床的结构工作原理简介 (3) 1.1 数控铣床的主要分类 (3) 1.2 按结构分 (5) 1.3按控制方式分 (6) 二. 数据铣床的作业安全规则 (6) 2.1安全规则 (6) 2.2铣床例保作业范围 (7) 三. 数控铣床的常见故障及维修方法 (8) 3.1数控机床故障诊断 (8) 3.2数控机床的故障诊断技术 (9) 3.3数控机床的常见故障排除方法 (12) 3.4数控机床维修后的开机调试 (16) 3.5维修调试后的技术处理 (16) 四. 数控铣床的系统故障与维修 (16) 五. 数控铣床的故障检测与故障排除案例 (19) 案例小结 (21) 致谢 (22) 参考文献 (23)

内容摘要 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,对国计民生的一些重要行业国防、汽车等的发展起着越来越重要的作用,这些行业装备数字化已是现代发展的大趋势,。本文阐述了数控铣床参数故障产生的原因、恢复方法,通过各种常见参数故障的排除方法,并结合相关的实际案例分析,提出了行之有效的维修技巧,采用这些维修技巧可以大大提高维修效率。 关键词:数控铣床故障排除方法维修实例数控系统 Abstract The application of numerical control technology not only to the traditional manufacturing industry has brought revolutionary changes, so that the manufacturing sector to become a symbol of industrialization, and with the continuous development of NC technology and expanding the scope of application, beneficial to the people's livelihood of some of the major industries of national defense, automobile and other development plays a more and more important role, these industry equipment digitization is the modern trend of development,. This paper

《数控加工中心操作与加工》

行业模块《加工中心操作与加工》 项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法 一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板 FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分,分别是CNC 操作面板,屏幕显示区,屏幕软键和机床控制面板,如图H.1.1所示。 图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板 1 FANUC 数控系统CNC 操作面板 FANUC 数控系统CNC 操作面板如图H.1.2所示,各按键功能见表H1.1。 CNC 操作面板 屏幕显示区 屏幕软键 机床控制面板

图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板 表H1.1: FANUC数控系统操作面板各键功能 键名称功能说明 0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符 EOB 段结束符键每条语句结束后加 “;” POS 加工操作区域键显示加工状态 PROG 程序操作区域键显示程序界面 OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数 CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符 CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数 RESET 复位键复位数控系统 HELP 帮助键获得帮助信息 翻页键程序编辑时进行翻页 光标移动键移动光标 2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。

图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板 表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明 模式选择自动按此按钮后,进入自动加工 编辑按此按钮后,进入程序编辑 MDI 按此按钮后,进入MDI,手动输入程序 DNC 按此按钮后,可进行输入输出程序(在线加 工) 回原点模式 按此按钮后,机床进入回原点模式 JOG 按此按钮后,进入手动状态 增量 按此按钮后,进入增量模式 手轮 按此按钮后,进入首轮模式,可手轮操作机 床 电源开 接通电源 电源关 关闭电源 主轴倍率调节主轴转速 急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动 进给倍率可调节机床进给速度 手轮键按此键可用手轮操作机床

数控机床的现状和发展趋势

我国数控机床的现状和发展 数控机床是数字控制机床是用数字代码形式的信息(程序指令),控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床,简称数控机床。数控机床具有广泛的适应性,加工对象改变时只需要改变输入的程序指令;加工性能比一般自动机床高,可以精确加工复杂型面,因而适合于加工中小批量、改型频繁、精度要求高、形状又较复杂的工件,并能获得良好的经济效果。 因而了解和提升数控机床对我国的制造业的发展至关重要。 一.国内外数控机床的发展 (1)我国数控机床的发展 我国于1958年研制出第一台数控机床,发展过程大致可分为两大阶段。建国初期在1958—1979年间为第一阶段,第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识,在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下,主要存在的问题是盲目性大,缺乏实事求是的科学精神。改革开放,从1979年至今为第二阶段。在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术,从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国家(地区)引进数控机床先进技术和合作、合资生产,解决了可靠性、稳定性问题,数控机床开始正式生产和使用,并逐步向前发展。在20余年间,数控机床的设计和制造技术有较大提高,主要表现在三大方面:培训一批设计、制造、使用和维护的人才;通过合作生产先进数控机床,使设计、制造、使用水平大大提高,缩小了与世界先进技术的差距;通过利用国外先进元部件、数控系统配套,开始能自行设计及制造高速、高性能、多轴联动加工的数控机床,供应国内市场的需求,但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑,不能独立发展,基本上处于从仿制走向自行开发阶段,严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人;缺少深入系统的科研工作;元部件和数控系统不配套;企业和专业间缺乏合作,基本上孤军作战,虽然厂多人众,但形成不了合力。 (2)国外数控技术的发展 数控机床的起源 1948年,美国帕森斯公司接受美国空军委托,研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。1949年,该公司在美国麻省理工学院(MIT)伺服机构研究室的协助下,开始数控机床研究,并于1952年试制成功第一台由大型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床,不久即开始正式生产,于1957年正式投入使用。标志着制造领域中数控加工时代的开始。 数控机床的兴起 1952年美国麻省理工学院和吉丁斯·路易斯公司首先联合研制出世界上第 一台数控升降台铣床,随后德国、日本、苏联等国于1956年分别研制出本国的第一台数控机床。60年代初,美国、日本、德国、英国相继进入商品化试生产,由于当时数控系统处于电子管、晶体管、和集成电路初期,设备体积大、线路复杂、价格昂贵、可靠性差,数控机床大多是控制简单的数控钻床,数控技术没有普及推广,数控机床技术发展整体进展缓慢。 70年代,出现了大规模集成电路和小型计算机,特别是微处理器的研制成功,实现了数控系统体积小、运算速度快、可靠性提高、价格下降,使数控系统

FANUC系统加工中心面板各键使用方法

FANUC系统加工中心面板各键使用方法 1 ALTER 修改程序及代码 2 INSRT 插入程序 3 DELET 删除程序 4 EOB 完成一句(END OF BLOCK) 5 CAN 取消(EDIT 或MDI MODE 情况下使用) 6 INPUT 输入程序及代码 7 OUTPUT START 输出程序及指令 8 OFFSET 储存刀具长度、半径补当值9 AUX GRAPH 显示图形 10 PRGRM 显示程序内容11 ALARM 显示发生警报内容或代码 12 POS 显示坐标13 DGONS PARAM 显示自我诊断及参数功能14 RESET 返回停止15 CURSOR 光标上下移动 16 PAGE 上下翻页19 G 准备功能代码 17 O 程序号码由O0001~O999918 N 顺序号码由N0001~N9999 20 X 坐标轴运动方向指令21 Y 坐标轴运动方向指令 22 Z 坐标轴运动方向指令23 H 长度补偿功能代码 24 F 进给(FEED)指令25 R 圆弧半径指令 26 M 辅助功能指令27 S 主轴指速指令 28 T 刀具号码29 D 半径补偿功能代码 30 I . J .K 圆弧起点至圆弧中心距离(分别在X,Y,Z轴上) 31 P 子程序调用代码 32 PROGRAM PROTECT 程序记忆保护开关33 MEMORY 自动执行程序 34 EDIT 编辑35 MDI 手动编辑36 SINGL BLOCK 单句执行 37 BLOCK DELET 指定不执行单句程序(与/ 键共享) 38 OPT STOP 选择性停止(与M01码共享)39 DRY RUN 空运行 40 PRG TEST 不执行M.S.T.码指令41 CYCLE START 循环 动(执行程序)绿灯 42 CYCLE STOP 循环停止(暂停程序)红灯43 PRG STOP 程序停止(与M00共享) 44 HOME 返回X.Y.Z.各轴机械原点;45 JOG 手动进给(行位或切削) 46 MPG 手动 驱动器50 HIGH 手动快速进给 51 SPDL DEC 主轴(RPM) 速52 SPDL 100% 执行程序中S指令 速 53 SPDL CW 主轴顺时钟转动54 SPDL STOP 主轴停止 55 SPDL CCW 主轴逆时钟转动56 SPDL INC 主轴(RPM)增速 57 Z+,Y+,X+ 机床X.Y.Z.轴往正方向移动58 Z-,Y-,X- 机床X.Y.Z.轴往负方向移动59 4-,4+ 机床第四轴60 TRVRS 执行机床各轴移动指令 61 CLNT ON 供应切削液62 CLNT OFF 停止供应切削液 63 CLNT AUTO 自动执行供应切削液64 OVERRIDE 切削速度随控0--150% 65 EMERGENCY STOP 紧急停止66 THERMAL ALARM 主轴负荷过热报警 67 LUB ALARM 润滑油不足报警70 RAPID OVERRIDE 快速行程控制 71 DNC 直接数控:由于外部接口设备输入程序至数控机床,而又因子控机床本身记忆容量有限,需要执行边读边做(即同时执行收取程序和执行程序指令动作),称为DNC操作。当完成DNC操作后,数控机床记忆是不存在的,由DNC输入之程序。 72 BACKGROUD EDIT 背景编程:BG-EDIT ) 当数控机床执行自动(AUTO)加工时,可同时输入或编写另一程序,而不需耍停止操作。 73 MANU ABS 手动绝对值74 PROG RSTAT 程序再起动 75 Z NEGLT 取消执行Z轴指令76 AXIS LOCK 取消执行三轴指令 77Emergency stop紧急停止执行

常见的加工中心刀库问题及解决方法

1常见的过载报警及解决方法 故障现象:某配套FANUC-0M系统的数控立式加工中心,在加工中经常出现过载报警,报警号为434,表现形式为Z轴电动机电流过大,电动机发热,停上40min左右报警消失,接着再工作一阵,又出现同类报警。 分析及处理过程:经检查电气伺服系统无故障,估计是负载过重带不动造成。 为了区分是电气故障还是机械故障,将Z轴电动机拆下与机械脱开,再运行时该故障不再出现。由此确认为机械丝杠或运动部位过紧造成。调整Z轴丝杠防松螺母后,效果不明显,后来又调整Z轴导轨镶条,机床负载明显减轻,该故障消除。 2数控机床转台分度不良的故障维修 故障现象:一台配套FANUCOMC,型号为XH754的数控机床,转台分度后落下时错动明显,声音大。 分析及处理过程:转台分度后落下时错动明显,说明转台分度位置与鼠齿盘定位位置相差较大;如果回零时位置同时也有错动,则可调节第4轴栅格偏移量(参数0511)来解决:如果转台传动有间隙,则可调节第4轴间隙补偿(参数0538);如果机械螺距有误差,则

相应调整第4轴螺补。本例中发现转台回零后也有错动,调整0511数值后解决 3刀库不停转的故障维修 故障现象:一台配套FANUC0MC系统,型号为XH754的数控机床,刀库在换刀过程中不停转动。 分析及处理过程:拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置,保证刀库一直处于伸出状态,复位,手动将刀库当前刀取下,停机断电,用扳手拧刀库齿轮箱方头轴,让空刀爪转到主轴位置,对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉,让刀库回位。再查刀库回零开关和刀库电动机电缆正常,重新开机回零正常,MDI方式下换刀正常。怀疑系干扰所致,将接地线处理后,故障再未出现过。 4换刀不能拔刀的故障维修 故障现象:一台配套FANUC0MC系统,型号为XH754的数控机床,换刀时,手爪未将主轴中刀具拔出,报 警。 分析及处理过程:手爪不能将主轴中刀具拔出的可能 原因有: ①刀库不能伸出;②主轴松刀液压缸未动作;③松刀

加工中心换刀故障的解决方法

加工中心换刀故障的解决方法 一、主轴抓刀序号乱 当出现该问题时,将主轴的刀具取下,1号刀套转至换刀位,具体操作如下:1.系统→PMC→参数→计数器,计数器C1—PRESET输入刀库容量值,然后输入当前刀位,C2可不用考虑 2.系统→PMC→参数→数据表,OFF DATA 输入值(刀库容量值﹢1) 3.压FG DATA 软键,DO~Dn依次输入0~n(相应的刀具号)即可 二、撞刀故障 出现撞刀故障的主要原因有可能是: 1.主轴紧刀信号突然丢失导致主轴停转,X﹑Y 仍然走动,此时可修改PLC 程序或调整紧刀开关,使其压合正常,同时检查紧刀电磁阀是否正常工作 2.用户程序有问题 3.用户使用刀具长度补正,但选择平面时选择的是非G17平面所置 4.发那科0I检查其零件信号是否已丢失或调整刀具夹紧开关 三、主轴出现掉刀现象,机床抓不住刀 这种情况下一般可通过如下检查排除故障 1.检查气泵压力是否正常 2.检查机床主轴气路是否通畅,是否有漏气现象,主轴气缸上下运动是否正常,松、卡刀开关是否正常 3.检查气缸是否漏气、检修气缸活塞及气缸密封件 4.检查机床抓刀爪子是否打开、调整抓带气缸下螺丝钉是否顶到抓刀爪子上端,调整抓刀爪子上端蝶簧 5.检查机床抓刀爪子是否磨损 四、刀盘不能转动 其原因可能是刀库电机热保护器动作,或抱闸没有打开,或刀盘传动太沉等,可检查电柜中的热保护是否跳闸,若电气正常,可能是机械传动出现故障。一般刀盘传动轴承过脏或生锈都可能出现卡死现象,此时出现电机温度过高,刀盘转不动、换刀按钮LED不显示。 五、刀库无法进出 这种情况可以通过检查以下部位排除故障 1.电机电源是否正常、电机是否转动 2.刀库换刀接近开关是否正常、换刀信号以及刀库准备好信号是否正常,有没有线路虚接现象 3.继电器是否正常工作、线路是否有虚接 4.刀库转盘、传动机构是否灵活、有无卡死现象 六、主轴准停位错位现象 1.打开主轴箱外壳,使主轴与电机联接皮带脱开,可以用手转动主轴的方法来调整准停位。 2.可以在操作系统中调整准停位,具体方法如下:在MDI方式下,按下设定键

加工中心镗孔圆度超差故障分析与排除

加工中心镗孔圆度超差故障分析与排除 摘要:NC800卧式加工中心、XH715和ARROW1000立式加工中心,加工的箱体上轴承孔圆度超差,主要是主轴刀具松紧机构、滚珠丝杠间隙、主轴轴承预紧不够题目所致。 关键词:NC800 圆度镗孔 镗孔圆度超差故障涉及到工艺系统的很多方面,机床自身机械方面的原因,是首先应检查的主要因素。 一、主轴刀具拉紧力不够 各种加工中心主轴刀具锁紧机构基本上大同小异,大多采用液压或气压松开,靠碟形弹簧回复力拉紧刀具,碟形弹簧长期使用会产生疲惫和损坏,导致对刀具的拉紧力下降。在镗孔过程中由于切削力的作用会使刀具产生松动,从而出现孔尺寸不稳定以及孔圆度超差的故障。假如不能确认镗孔圆度超差是否由于主轴碟形弹簧引起,可以先采用压力调整法进行试验,再结合其他

检验来判定,避免盲目拆卸主轴松刀机构。 一台NC800卧式加工中心加工的箱体上轴承孔圆度误差0.045mm,在排除了其他因素的影响之后,对松刀机构进行检验,先调整液压系统压力,由系统设置的6.3MPa逐渐往下降,每降低0.5MPa,对松刀情况进行检验,看松刀是否到位。当压力降到 4MPa时,松刀机构卡爪的位移出现题目,刀具不能松开。正常情况下假如系统压力低于5.8MPa时,就不能正常装卸刀具了。假若松刀机构位移即松刀行程不变,而弹簧的回复力与压缩弹簧液压缸的压力成正比,松刀所需要的液压压力降低,证实弹簧的刚度降低了,这实际上说明碟形弹簧有题目。 拆卸主轴刀具松紧机构,发现部分碟形弹簧损坏,对其进行全部更换,将锁母压紧到松开前的位置。安装后,松刀所需的压力恢复到正常的5.8MPa左右,再次进行镗孔测试,圆度误差减至0.01mm以内,恢复到正常水平。 还有一种可能的情况是碟形弹簧并未损坏,但由于疲惫而刚度下降,通过调紧碟形弹簧的压紧锁母也可以增加刀具拉紧力,但留意不要影响松刀机构爪子的松开及锁紧位置,否则会造成刀具无法正常装卸,造成新的故障隐患。假如确是这种情况,仍然建议更换全部碟形弹簧,以确保刀具锁紧可靠。 二、主轴轴承未有效预紧 加工中心镗孔圆度超差,一般最直接的原因与主轴旋转精度有关,主轴旋转精度主要是靠主轴轴承来保证的,加工中心的

加工中心常见15种故障与对策

加工中心常见15种故障与对策 一、手轮故障 原因: 1、手轮轴选择开关接触不良 2、手轮倍率选择开关接触不良 3、手轮脉冲发生盘损坏 4、手轮连接线折断 解决对策: 1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换 开关即可解决 2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换 开关即可解决 3、摘下脉冲盘测量电源是否正常,+与A,+与B之间阻值是否正常。如损坏 更换 4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况,再者测量轴选开关,倍率开关,脉 冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断,如折断更换即可. 二、XYZ轴及主轴箱体故障 原因: 1、YZ轴防护罩变形损坏 2、YZ轴传动轴承损坏 3、服参数与机械特性不匹配。 4、服电机与丝杆头连接变形,不同轴心 5、柱内重锤上下导向导轨松动,偏位 6、柱重锤链条与导轮磨损振动 7、轴带轮与电机端带轮不平行

8、主轴皮带损坏,变形 解决对策: 1、防护罩钣金还 2、检测轴主,负定位轴承,判断那端轴承损坏,更换即可 3、调整伺服参数与机械相互匹配。(伺服增益,共振抑制,负载惯量) 4、从新校正连结器位置,或更换连接 5、校正导轨,上黄油润滑 6、检测链条及导轮磨损情况,校正重锤平衡,上黄油润滑 7、校正两带轮间平行度,动平衡仪校正 8、检测皮带变形情况损坏严重更换,清洁皮带,调节皮带松紧度 三、导轨油泵,切削油泵故障 原因: 1、导轨油泵油位不足 2、导轨油泵油压阀损坏 3、机床油路损坏 4、导轨油泵泵心过滤网堵塞 5、客户购买导轨油质量超标 6、导轨油泵打油时间设置有误 7、切削油泵过载电箱内断路器跳开 8、切削油泵接头漏空气 9、切削油泵单向阀损坏 10、切削油泵电机线圈短路 11、切削油泵电机向相反 解决对策: 1、注入导轨油即可 2、检测油压阀是否压力不足,如损坏更换 3、检测机床各轴油路是否通畅,折断,油排是否有损坏。如损坏更换 4、清洁油泵过滤网 5、更换符合油泵要求合格导轨油 6、从新设置正确打油时间 7、检测导轨油泵是否完好后,从新复位短路

加工中心常见故障及对策

一、手轮故障 原因: 1.手轮轴选择开关接触不良 2.手轮倍率选择开关接触不良 3.手轮脉冲发生盘损坏 4.手轮连接线折断 解决对策: 1.进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换开关即可解决 2.进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换开关即可解决 3.摘下脉冲盘测量电源是否正常,+与A,+与B 之间阻值是否正常。如损坏更换 4.进入系统诊断观察各开关对应触点情况,再者测量轴选开关,倍率开关,脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断,如折断更换即可。 二、X Y Z 轴及主轴箱体故障 原因: 1.Y Z 轴防护罩变形损坏 2.Y Z 轴传动轴承损坏 3.服参数与机械特性不匹配。 4.服电机与丝杆头连接变形,不同轴心 5.柱内重锤上下导向导轨松动,偏位 6.柱重锤链条与导轮磨损振动 7.轴带轮与电机端带轮不平行 8.主轴皮带损坏,变形

解决对策: 1.防护罩钣金换 2.检测轴主,负定位轴承,判断那端轴承损坏,更换即可 3.调整伺服参数与机械相互匹配。(伺服增益,共振抑制,负载惯量) 4.从新校正连结器位置,或更换连接 5.校正导轨,上油润滑 6.检测链条及导轮磨损情况,校正重锤平衡,上黄油润滑 7.校正两带轮间平行度,动平衡仪校正 8.检测皮带变形情况损坏严重更换,清洁皮带,调节皮带松紧度 三、导轨油泵,切削油泵故障 原因: 1. 导轨油泵油位不足 2. 导轨油泵油压阀损坏 3. 机床油路损坏 4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞 5. 客户购买导轨油质量超标 6. 导轨油泵打油时间设置有误 7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开 8. 切削油泵接头漏空气 9. 切削油泵单向阀损坏 10. 切削油泵电机线圈短路 11. 切削油泵电机向相反

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