120t顶底复吹转炉工艺技术规程

-120t顶底复吹转炉冶炼工艺技术操作规程

1.适用范围

本规程适用与第一炼钢厂120t顶底复吹转炉炼钢生产，适用于炼钢工、一助手、主控工、二助手、合金工、炉前工的岗位技术操作。

2.工艺流程

图1 120t顶底复吹转炉工艺流程图

3. 原料技术要求

3.1 铁水

S≤0.050% P≤0.20% Si≤0.40% 铁水温度≥1250℃。

3.2 生铁块

S≤0.070% P≤0.25% Si≤1.50%

3.3 其它原料技术要求执行公司下发《炼钢用原料标准》。

4. 工艺参数

4.1 120t顶底复吹转炉主要工艺参数

4.1.1 转炉炉体

炉体总高H：8700mm

炉身外径D：6400 mm

炉口外径：4330mm

炉口内径：φ2800 mm

炉膛内高：7725mm

炉身内径：φ6260mm

公称容量：120t

有效容积：114m3

炉容比V/T：120吨时0.95 m3

/t；135吨时0.844 m3

/

t

熔池直径：4652mm

熔池深度：1330mm

出钢口直径：140mm

出钢口与水平的夹角：10°

炉衬厚度：熔池：650mm，炉帽：600mm，炉底：710mm

炉衬总重：330t

4.2氧枪的主要工艺参数

4.2.1 氧枪枪体的主要工艺参数

氧枪外径： 273mm

吹炼氧气压力： 0.80～0.95Mpa

冷却水流量： 220m3/h

冷却水压力： 1.0～1.3Mpa

冷却水入口温度：≤33℃

冷却水出口温度：≤50℃

氧枪总长度：20137mm

喷头形式：四孔拉瓦尔型水冷铸造喷头

喷头参数：喉口：φ42.8mm，出口：φ55.6 mm，马赫数：2.0，中心夹

角α=12°半锥角β=3.5°

三层同心套管：φ273×12mm、φ219×6mm、φ168×6mm

纯吹氧时间： 15min

供氧强度：最大4.0Nm3/t·min

4.3副枪的主要工艺参数

枪体直径：φ115mm

枪体长度：22890mm

探头长度：2000mm

探头插入熔池深度：700mm

副枪测试周期：115s

冷却水：流量 50Nm3/h 压力 1.0～1.3MPa 入水温度≤33℃，出水温度

:压力 0.45MPa 流量 900Nm3/h 纯度 99.9% ≤50℃中心管N

2

4.4底吹系统工艺参数

底吹透气元件数：6个(由6根供气支管独立供气)；

透气砖形式：热更换式透气砖；

透气砖材质：芯砖不锈钢管材质为：1Cr18Ni9Ti；芯砖和套砖为MgO-C材质，MgO≥74％，C≥18％，气孔率≤4.0％，体积密度≥2.90g/cm3，常温耐压强度≥40MPa，高温抗折强度（1400℃×0.5h，通氮气）≥12MPa；

透气元件长度：为炉底砖厚度为750mm；

总管供气流量：最大650 Nm3/h, 总管供气压力：1.5-1.7MPa，每个透气元件气体流量：最大108Nm3/h ；

设计供气强度： 0.01～0.15 Nm3/t·min。

5. 开新炉操作

5.1 开炉操作人员要求

5.1.1 生产操作人员熟知三大规程。

5.1.2生产岗位人员熟悉开炉方案、安全防护措施及开炉安全方案。

5.1.3维护岗位人员熟悉设备，能够进行事故维修。

5.1.4全面落实各项生产准备工作，包括原辅材料、生产工具、各型吊具、测温取样工具。

5.2 开新炉及炼钢条件

5.2.1 开新炉条件

5.2.1.1转炉倾动（三个操作台控制、“0”位信号、倾动事故急停）及润滑系统正常；

5.2.1.2钢包车、渣车各自的运行、制动、转换、电缆卷筒正常；

5.2.1.3罩裙位置合适，挡火板行走正常；

5.2.1.4主控室转炉、氧枪控制系统、计算机画面信号显示正常；

5.2.1.5氧枪控制、显示系统（升降、制动、极限、各控制点、枪高显示、故障信号、事故提升、事故开关氧）正常；

5.2.1.6主要检测装置（氧流量及压力、全部水流量及压力、氧枪冷却水流量差、氮气及氩气压力、电子称）正常；

5.2.1.7氧气系统（快速切断阀、流量调节阀、高压水切断阀、阀门动作气源、手动节门）正常；

5.2.1.8散状料、铁合金料仓、皮带机正常；溜槽正常；

5.2.1.9氧枪转炉联锁、报警提枪系统正常；

5.2.1.10各种试验（试水、试氧）正常；

5.2.1.11干法除尘及操作系统正常；

5.3 烘炉前试水要求

5.3.1安排试水前将转炉摇至60度停留（摇出烟罩）。

5.3.2试水工作确认结束后，方准拆除炉口苫布，方可试氧枪升降。

5.3.3开炉前炉下有积水，必须处理。

5.4 烘炉前试氧要求

5.4.1试氧前要确保转炉周围15m区域停止施工，严禁动火；

5.4.2氧枪试氧前要启动除尘风机，使氧枪喷头处于烟罩下，炉体上方。

5.4.3转炉摇至负60度；

5.4.4先点动两次试氧后正式试氧；

5.5 新炉烘炉操作

5.5.1提前与干法除尘人员联系，确认干法除尘设备是否具备烘炉条件，在加焦碳前再次由干法除尘人员确认。

5.5.2用废钢斗向炉内先加入焦炭3t，并摇炉使其均匀分布于炉底，再用废钢斗向炉内加入洒好柴油的木料1～1.5t。

5.5.3与干法除尘人员联系，确认是否具备下枪条件。

5.5.4用油棉丝火把点火，一经引火，立即吹氧，避免断氧。

5.5.5降氧枪至炉底2.5m处，点火前氧气流量10000Nm3/h（氧压0.3Mpa），供氧2′30″后氧气流量调整为12000 Nm3/h。吹氧约40min开始补加焦碳，每15min 加入焦碳0.4t。烘炉过程枪位控制在1.5～2.0m。焦碳加入以后上下动枪2～3次，枪位范围1.5～2.5m。

5.5.6烘炉时底吹选择氮气搅拌，流量控制在210Nm3/h。

5.5.7总烘炉时间不少于5小时。

5.5.8烘炉结束，关闭炉前挡火门，摇炉75度，观察烘炉质量及残焦情况，检查炉衬及出钢口，其它方面具备开炉条件时，烘炉结束，不倒残余焦碳装铁炼钢。

5.5.9烘炉前解除氧气工作压力报警提枪连锁，烘炉结束恢复。

5.5.10烘炉期间对设备系统状况进行全面检查，发现问题及时安排处理。

5.5.11升温曲线

烘炉温度和烘炉时间的关系

200400600800100012001400020406080100120140160180

烘炉时间min

烘炉温度℃

5.6 开新炉操作

5.6.1 烘炉结束后，保证烧结好炉衬，炉衬温度要均匀。检查确认炉衬无重大缺陷，砖缝严密。

5.6.2兑铁前与干法除尘人员联系确认是否具备兑铁生产条件。

5.6.3第一炉为全铁冶炼，铁水装入量为133±1t ，冶炼钢种为普碳钢。

5.6.4第一炉操作氧压控制在0.80～0.85Mpa ，氧气流量设定为自动调节，开吹时氧流量16000m3/h ，40秒后氧流量调整为设定值，开吹枪位距离液面 2.1～2.2m ，过程枪位1.8～2.0m ，终点降枪1.6m 。

5.6.5密切注意枪位与化渣情况，第一批渣料在开吹的同时加入，加入量为总量的70%～80%，其余石灰根据化渣情况分批加入，应在吹炼10分钟内加完。 5.6.6炉渣碱度控制在3.0～3.5，纯吹氧时间18～20分钟，以保证足够的烧结时间。

5.6.7出钢温度控制在1720～1740℃（如经LF 炉处理，则出钢温度可控制在1700～1720℃。

5.6.8出钢前先检查出钢口，拉碳后快速组织出钢。 5.6.9开新炉1～10炉内要求连续冶炼。 5.6.10开新炉只允许冶炼普通碳素结构钢。 5.6.11其它操作执行正常炉次操作规程。

6. 转炉冶炼操作人工控制

6.1 装料制度 6.1.1 装入量计算

装入量（t ）=目标出钢量（t ）/金属收得率（%） 金属收得率（%）= 1 - 吹损（%） 6.1.1.1 金属收得率的设定

金属收得率=（目标出钢量/金属料装入总量）×100%

6.1.1.2 影响金属收得率的因素

6.1.1.2.1铁水[Si]含量和温度

6.1.1.2.2铁水比

6.1.1.2.3加入矿石量

6.1.1.2.4冶炼钢种：停吹[C]、温度、铁合金加入量

6.1.1.2.5渣料用量，喷溅情况等

6.1.1.3 不同钢种的金属收得率参考值见下表

6.1.1 4装入量及目标出钢量推荐值见下表

开新炉1～3炉全铁水冶炼不加废钢,从第4炉开始加废钢。废钢总加入量控制在18～25吨/炉，废钢加入量根据铁水温度、Si含量以及钢种终点C含量适当调整。

6.1.3 装料标准

6.1.3.1 装料顺序必须先装废钢（生铁）后兑铁水，需人工测量液面炉次所装废钢必须是洁净的废钢或生铁，不允许有渣钢等其它杂物。

6.1.3.2 如果废钢（生铁）潮湿，在加入转炉后，必须前后反复倒炉90度，待炉内废钢充分铺开使水分完全蒸发后方可兑入铁水；

6.1.3.3装入炉废钢（生铁）后，要前后反复倒炉90度待炉口火焰稳定后，再兑入铁水；兑完铁水后前后反复摇炉，待炉口不冒大火时方可下枪吹炼。

6.1.3.4 正常条件下，铁水、废钢装入量实际值和要求值之间的最大偏差各为1.0t。

6.2 供氧制度

6.2.1采用分阶段定氧气流量变枪位操作制度，根据装入量、炉龄、操作条件等合理控制氧气流量。

6.2.2供氧要求：

6.2.2.1 氧压要求：总管氧压1.2～1.6Mpa，工作氧压0.8MPa～0.90Mpa，工作

氧压低于0.7Mpa不能吹炼；

6.2.2.2 开吹枪位及氧气流量控制：

开吹枪位（实际）2150mm，氧气流量设定16000 m3/h，开吹点火40s后调整为正常氧气流量，开吹氧气流量调节自动调整。

6.2.2.3 吹炼过程提枪后再次下枪吹炼操作控制：

①提枪后必须倒渣，并进行脱氧处理。

②再次下枪前要进行测温，确认炉温低于1500℃时，方可再次下枪吹炼，并在下枪前将低氧流量时间修改为90秒（开吹氧气流量为16000 m3/h）。

6.2.2.4 终点拉碳前必须有≥30秒的低枪位操作以均匀钢水成分、温度和降低炉渣氧化性。

6.2.3枪位的确定

设最低枪位为 1550mm保护氧枪喷孔,最高枪位2150mm。

基本枪位1850mm±100㎜，拉碳枪位 1550～1650mm

基本枪位是指符合喷头特性及炉容特性的最佳枪位

6.2.4 枪位控制的原则

6.2.4.1 氧枪枪位控制模式为高→低→高→低

6.2.4.2 开吹枪位的确定

6.2.4.2.1铁水硅、磷含量高，渣量大，易喷溅，枪位应比正常情况低100～200mm，铁水硅，磷含量低，特别是含Si＜0.5%时，渣量少，不易喷溅，为促进石灰的熔化，使渣中有一定∑FeO量，提高去磷效果，枪位应比正常情况高100～200mm。

6.2.4.2.2铁水温度很低时，点火枪位应比正常低100～200mm采用低枪位吹炼2～3min，然后在加第一批渣料提枪到正常吹炼位置。铁水温度偏高时应适当提高枪位点火，这样有利于化渣。

6.2.4.2.3新炉子容积小，熔池液面高，易产生喷溅，应比正常枪位低100mm左右点火，吹炼3～5min后再恢复到原枪位。老炉子液面低，应比正常情况适当降低枪位点火。

6.2.4.2.4氧压偏低时应适当降低点火枪位。

6.2.4.3 过程枪位的控制

控制枪位的控制原则是：不喷溅，化好渣，快速脱碳，熔池均匀升温。

6.2.4.3.1石灰用量少或质量高时化渣快，枪位应偏低。石灰用量多或生烧严重时应适当提高枪位，以利于石灰熔化。生烧石灰分解时枪位不易过高，以防喷溅。石灰含粉末多时容易融化，枪位应稍低。

6.2.4.3.2前期渣化的太慢应适当提高枪位，或加入稀渣剂调渣。

6.2.4.3.3在C—O剧烈反应阶段，应适当提高枪位，防止“返干”,出现“返干”时，应适当提高枪位并加稀渣剂，渣子化好后应立即恢复原枪位，防止造成大喷溅或连续性喷溅。

6.2.4.4吹炼后期的枪位控制

6.2.4.4.1过程渣没化好时，应提枪化渣，在拉碳前2～3min将枪位适当提高，让终渣保持必要的氧化能力，倒炉时，可尽量倒出高S，P的熔渣。

6.2.4.4.2冶炼高、中碳钢时应适当提高枪位。

6.2.4.4.3拉碳前应适当压低枪位，以利于加强熔池搅拌，均匀成分和温度，降低渣中FeO 含量，减少铁损，保护炉衬，拉碳枪位应≥30秒。 6.2.4.5参考氧枪枪位控制曲线图：

6.2.5 供氧量的确定

6.2.5.1 参考的吨钢耗氧量为50～55Nm 3。

6.2.5.2 冷却剂换算氧气量：每吨铁矿石相当氧气量约200Nm 3。

6.2.5.3 供氧量取决于铁水成分、废钢配比、停吹C 含量、冷却剂用量、枪位变化等因素。

6.2.6 氧枪喷头管理标准

氧枪喷头的状况是吹炼稳定的关键之一，氧枪喷头随使用次数增加性能逐渐劣化，必须加强管理。 6.2.6.1 氧枪更换标准 ：

6.2.6.1.1使用≥300次，决定因素是喷头状况。 6.2.6.1.2下述原因氧枪更换由炼钢工决定。

◆ 漏水 ◆ 粘冷钢 ◆ 枪头或喷孔磨损 ◆ 喷头性能劣化

6.2.6.1.3喷头性能劣化标准 根据下列现象综合判断

◆ 化渣情况异常，有时渣干，有时渣泡 ◆ 容易产生喷溅

◆ 出现过氧化倾向（TFe ）高 ◆ 耗氧量增加

氧枪枪位

H

0 2 7

14 16

◆ 低碳时供氧很难脱碳

◆ 钢水收得率明显降低 6.2.7 枪位人工测量

6.2.

7.1 开新炉前必须测量喷头端面到炉底的距离，计算基本枪位。 6.2.7.2接班第一炉测量熔池液面，调整基本氧枪枪位，如有特殊情况不能测量，可安排第二炉测量枪位，更换氧枪或钢丝绳后应测量枪位。

6.2.

7.3需人工测量液面炉次所装废钢必须是洁净的废钢或生铁，不允许有渣钢等其它杂物。

6.2.

7.4 测量枪位时将氧枪提出氧枪孔，把测量用的800～1000mm 的8#铁丝弯曲好的一端插入氧枪喷孔之中卡住，然后指挥降枪，注意防止氧枪顶住氧枪口。 6.2.7.5 应根据上班枪位情况进行测量，确保铁丝插入液面，严防喷头进铁进渣。氧枪停稳后，再重新将氧枪提出气封口，待停稳后，将测枪位铁丝取下，再指挥降枪，等枪头进氮封口后，方可离开。 6.3 造渣制度

6.3.1 造渣方法：采用单渣法操作。 6.3.1.1 石灰加入量的计算公式：

式中：Q —石灰加入量（公斤/吨铁）；[Si%]铁水—为铁水硅成分；R —炉渣碱度；

（CaO%）有效—石灰有效CaO 含量；（CaO%）有效=石灰CaO%-R ×石灰SiO 2%。 2.14— 氧化1公斤硅生成的SiO 2的量

6.3.1.2 炉渣碱度

终渣碱度要求控制在2.8～3.5，具体钢种碱度控制见分钢种冶炼技术规程。 6.3.1.3石灰的加入

采用分批加入的操作工艺，第一批渣料在开吹的同时加入，加入量为总量的70%～80%，其余石灰根据化渣情况分批加入，应在吹炼10分钟内加完。 6.3.1.4镁球的加入

6.3.1.4.1 保护炉衬，调整终渣MgO 含量在9～12%。

6.3.1.4.2 镁球随第一批石灰一起加入。 6.3.1.5 铁矿石的加入

6.3.1.5.1铁矿石在前期作化渣助熔剂和后期降温剂用，根据温度情况和化渣情况分批加入，每批加入量不得超过800㎏，终点前2分钟严禁加铁矿石。

6.3.1.5.2 吹炼终点温度高于1700℃，禁止单一加铁矿石调温，应采取石灰与铁矿石各50%混合使用调温。

6.3.1.5.3 吹炼后期点吹调温时，铁矿石要待下枪开吹20秒后再加入。 6.3.1.6渣料的配比及加入量必须与铁水条件、渣料质量、化渣状况、装入制度、 2.14 [Si%]铁水

Q = ×R ×1000（公斤/吨铁）

（CaO%）有效

熔池温度等密切配合。第二批料的加入应贯彻勤加少加的原则。

6.3.1.7 开新炉后，第二、三炉全部采用铁矿石调温操作，第三炉后采用调废钢、调铁矿石操作。 6.4 温度制度

6.4.1终点温度的确定

终点温度=液相线温度+标准温度+校正温度 6.4.2 标准温度确定方法

Δ7＋Δ

Δ5 Δ4

Δ1

标准温度确定流程图

其中：Δ

1—中间包内的过热度； Δ2—钢包和中间包之间的温降；

Δ3—二次精炼至大包回转台间运输温降； Δ4—二次精炼处理过程温度变化；

Δ5—转炉至二次精炼之间的运输温降； Δ

6—出钢温降（包括铁合金和渣料的影响）；

Δ7—停吹至开始出钢时的温降。

6.4.2.1 标准温度参考值

Δ1————20～30℃ Δ2————40℃ 6.4.2.2 钢包运输温降

钢包等待、运输温降以0.6℃/min 考虑. 6.4.2.3出钢温降计算

6.4.2.3.1出钢过程钢包吸热、出钢散热、镇静温降等因素取25℃ 6.4.2.3.2出钢过程中加入合金、渣料造成的温降：（ΔT ℃/kg/t 钢）

6.4.2.4停吹后等待的温降以2.5℃/min考虑.

6.4.3 校正温度确定方法

6.4.3.1 校正温度指由于A～E因素带来的温降

A—钢包状况校正

B—出钢口状况校正

C—倒炉次数校正

D—连浇第一炉校正

E—连铸机拉钢速度变化校正

6.4.3.2 校正温度参考值

A—钢包状况未烘烤、修补包出钢温度提高10～15℃

B—新换出钢口前两炉出钢温度提高10℃

C—每倒炉一次温度下降5℃

D—连浇第一炉出钢温度提高15℃

E—连铸机拉钢速度变化需根据工序协调调整转炉终点温度6.4.4 过程温度控制

6.4.4.1 采用定废钢、调矿石的冷却制度。

6.4.4.2 控制好过程温度平稳上升，合理控制冷却剂的加入

6.4.4.3 各种原材料变化对终点温度的影响

备注：1. 铁水温度±10℃，终点温度±8℃。

2 . 铁水[Si]含量±0.1%，终点温度±18℃。

6.4.4.4 各种冷却剂的冷却效果比较表

6.4.5 普碳钢工序温度参考表：

6.5 终点控制及出钢

6.5.1 终点控制

6.5.1.1终点前2min必须把所需料加完。

6.5.1.2 根据供氧压力、供氧流量、纯吹时间，正确判断吹炼终点，严禁高拉碳，必须保证一次倒炉的钢水碳含量小于0.15%。

6.5.1.3 终点必须测温、取样，并做钢样成分分析，成分必须符合所冶炼钢种规定的要求后方可出钢。

6.5.1.4 终渣∑FeO要求：12～16%，终渣碱度=2.8～3.5，终渣MgO=9～12%。6.5.2 终点成分要求

6.5.2.1 停吹[C]设定标准

停吹[C]= C

0+ΔC

1

-ΔC

2

其中： C

--目标成分

ΔC1--转炉出钢过程中的正常脱碳

ΔC2--加入铁合金、增碳剂和后道工序（连铸中包、LF炉、保护渣等）增碳。6.5.2.2 普碳钢终点成分控制要求P≤0.025%、S≤0.030%，其它钢种终点S、P 含量控制标准见分钢种技术操作规程。

6.5.3 出钢及挡渣

6.5.3.1 转炉挡渣塞投放操作见附件一：《转炉挡渣塞投放操作规程》。

6.5.3.2 出钢挡渣技术标准

用挡渣帽堵出钢口进行前期挡渣，出钢后期向出钢口加入挡渣塞挡渣。

6.5.3.2.1堵出钢口用挡渣帽使用标准

挡渣帽不能与其它物体碰撞，不能沾水，挡渣帽使用过程中，必须检查有无损坏。出钢结束后转炉倾动位处于越-30°位置时，用圆锥形挡渣帽堵住出钢口，防止倾动初期转炉流出的渣子。

6.5.3.3 严禁出钢过程下渣，出钢口必须保持圆、整，出钢时不散流，出钢时间控制在4～8分钟，出钢时间小于4分钟或散流严重时，必须组织修补或出钢口。

6.5.3.4 出钢前必须明确钢包状况。

6.5.3.5钢包底吹全程供氩进行搅拌，流量控制在200～300NL/min。

6.5.4 终点P高处理标准

终点分析发现钢中P高于目标值时，将转炉内的一部分炉渣倒掉，再加入部分石灰，进行二次造渣吹炼，石灰的加入量的多少，根据终点P偏高的情况来确

定，一般石灰用量5～15kg/t钢。

6.5.5 防止回磷标准

6.5.5.1 使用挡渣塞挡渣。

6.5.5.2 钢水包内投入石灰

6.6.6.2.1适用场所：成品[P]≤0.020%的钢种在出钢口时间≤4分的额定情况下。（对钢水中[H]有要求的钢种严禁加石灰）

6.6.6.2.2加入方法：出钢1分钟后，由炉后杂用石灰溜槽向钢包均匀撒放石灰500～800kg，以稠化其后流入钢水包的转炉渣，用石灰截断渣钢的接触面积，抑制回磷反应。

6.6 脱氧合金化及吹氩站处理

6.6.1 合金加入量计算

目标成分%—钢水残余成分%

合金加入量（kg）= ×钢水量（㎏/炉）

合金成分%×合金收得率%

6.6.1.1 参考钢水量=（入炉铁水+废钢）×金属收得率%，钢水量的数值应根据实际操作情况和经验选取。

6.6.1.2配加合金时应综合考虑出钢量、合金收得率、合金成分、钢水残余成分、底吹效果等因素的变化。

6.6.2 合金元素收得率

6.6.2.1 合金元素收得率的选取应综合考虑终点含碳量、合金加入量、出钢口大小、钢水氧化性、合金块度、脱氧方法、出钢下渣量、底吹效果等因素，结合经验灵活选取。

6.6.2.2常用合金元素收得率参考值，见下表。

6.6.3 合金加入方法

6.6.3.1 出钢到1/4时开始陆续加入合金，出钢3/4时应加完所有合金料。

6.6.3.2 合金应对准钢流加入。

6.6.3.2 对于需增碳量较大的钢种，脱氧合金化过程中尽可能使用高碳合金，以

防止增碳剂加入量过大造成钢水溢出以及干法泄爆。

6.6.3.3 加合金前应确认合金溜槽旋转到位。 6.6.3.4 需使用增碳剂增碳时，必须先加硅铝钡钙或铝铁等脱氧，增碳剂加入时间于出钢1/3～1/2期间，碳的回收率波动在80～90%，严禁使用生铁块等未指定的增碳物进行增碳。 6.6.4 合金加入顺序 6.6.4.1 合金加入原则

6.6.4.1.1为了稳定合金元素的收得率，先加入脱氧能力强的元素。 6.6.4.1.2脱氧用的合金元素先加入，合金化的合金元素后加入。 6.6.4.1.3对于易氧化的贵重合金元素应在脱氧良好的情况下加入。

6.6.4.1.4对于难熔及不易氧化的合金加入，如镍板、铜板、钼铁等，随废钢加入炉内。

6.6.4.2 合金加入顺序

增碳剂

FeMo FeMnAl MnSi FeV

Ni Al FeMn FeTi FeB Cu FeAl FeCr FeNb

6.6.5 普碳钢参考脱氧合金加入量见下表，其它钢种脱氧合金化物料用量及成分控制见分钢种技术操作规程。

6.6.6 吹氩站钢水处理操作

6.6.6.1吹氩站处理的工艺流程：

钢包开入处理位→底吹氩2min →测温（定氧）、取样→等样分析→钢水微调→均匀成分、温度→测温、取样→加保温剂→出站吊包。 6.6.6.2 吹氩站处理前的准备

6.6.6.2.1底吹氩气管的检查：接通无堵塞、无漏气，盘绕正常收放自如。 6.6.6.2.2测温、取样及定氧设备检查：测温、取样装置旋转正常；双枪在上下运动时，平稳，无异常；测温孔无堵塞。

6.6.6.2.3钢包车检查：起动、停车应平稳，停位应准确。测温仪表显示正常。 6.6.6.2.4能源介质系统的检查：压力、流量正常。

6.6.6.2.5喂丝机设备检查：电源接通，操作盘显示正常；导向管上升、下降正常，机器运转正常，金属丝种类及数量符合要求。

6.6.6.2.6生产所需的工、器具的检查：取样器、测温探头完好无损，未受潮。 6.6.6.3 操作前的确认：底吹阀门全部关闭；氩气管已接好；底吹管路无泄漏。

操作方式：手动操作，先设定流量，以钢液不翻出渣面，渣面的微弱波动为宜。（具体氩气流量依靠在初期几炉钢包吹氩处理的压力数据上进行总结。）

6.6.6.4取样、测温操作

6.6.6.4.1操作前的确认

6.6.6.4.2操作方式：手动

6.6.6.4.3操作顺序：根据钢种要求，装上所需探头（确定测量信号灯亮）;按下枪按钮，接头插入钢水（300～500）mm，停留（3～5）秒后，按提枪按钮，卸下已测量过的探头，装上新探头，从取样器中取出片样，水冷后，装入运样筒由风动送样系统送往化验室。

6.6.6.5 氩气控制

6.6.6.5.1钢包坐入Ar站后，打开氩气控制手阀，由小到大至到钢水吹开为止。

6.6.6.5.2吹氩2分钟后关闭氩气，进行测温取样。

6.6.6.6 合金化

6.6.6.6.1打开氩气手阀，使钢水形成无渣区。

6.6.6.6.2根据钢种需要人工投入所需的合金。

6.6.6.6.3 钢包加入合金后必须保证继续吹氩时间≥4min。

6.6.6.7 吹氩站喂丝机操作

具体喂线操作见附件二：《转炉WF-6DT型喂线机操作规程》。

6.7 溅渣

6.7.1 溅渣护炉工艺参数

6.7.1.1 氮气

纯度≥99.6%

总管压力1.0～1.5MPa

使用工作压力1.0±0.05 MPa

6.7.1.2 溅渣时间

溅渣时间3～5min，可根据炉渣状况适当变化。

6.7.1.3 调渣剂

吹炼前期加入镁球5～6kg/t钢，保证终渣MgO含量≥9%。

6.7.1.4溅渣操作模式

6.7.1.4.1 模式：A模式：高枪位操作，溅渣枪位1.3～1.7m

B模式：低枪位操作，溅渣枪位0.7～0.8m

C模式：正常枪位操作，溅渣枪位1.1～1.4m

6.7.1.4.2 模式选择

炉底上涨：+20cm(含+20cm时)选择B模式

炉底下降：-10cm(含-10cm时)选择A模式

炉底正常：-10～+20cm选择C模式

6.7.1.4.3 正常状态溅渣方法

终渣状态良好，无须调渣时，可直接降枪溅渣。

6.7.1.4.4 终渣调渣溅渣方法

终点钢水过氧化时，必须先加入石灰（镁球）进行降温脱氧，然后再小批量加入改质剂，调渣料加完后反复前后摇炉直至炉内无大火冒出后，方可下枪溅渣。

6.7.1.5溅渣完毕后的操作

6.7.1.5.1 溅渣结束后，必须将炉内残渣倒净，严禁留渣。

6.7.1.5.2 节奏允许情况下，溅渣完毕视炉底和大面状况将炉子停在零位或大面30秒后再倒渣。

7.转炉底吹操作规程

7.1底吹气体压力要求

底吹气体为氮气和氩气，总管压力为1.5－1.7Mpa。

7.2自动控制模式

7.2.1底部供气模式

底吹供气曲线图（三种模式）

120吨转炉底吹供气模式(参考用)，Nm3/h

2

氮氩切换；c切换点为b+2min时增大Ar流量。

7.2.2在计算机键盘上选择“自动”，并选择底吹模式。

7.2.3在吹炼中当达到预设定氧气量时，氮气才能切换到氩气，弱搅拌才能切换到强搅拌。即从氮气切换到氩气，从弱搅拌切换到强搅拌是由吹炼的氧气总量和从冶炼开始后的吹氧气量两个因素决定的。

7.2.4每炉钢出钢结束由氩气转换为氮气，并用大流量吹1min，然后转换为备压。

7.2.5吹炼过程中如果提枪停吹，自动转换为备压，气种不变。

7.2.6以吹炼前设定的供氧量为100%，如超过100%，仍按100%流量控制。

7.2.7如果另外要求吹炼后再搅拌的钢种，应使转炉处于“0”位，按一下后搅拌鍵自动搅拌2分钟。

7.3手动控制模式

手动控制由操作工在键盘选择“手动”，设定底吹流量，选择氮气、氩气气种，选择搅拌、备压方案。

7.4开新炉底吹调试

7.4.1检查管道，阀门，接头是否漏气，压力表是否正常，切断阀处于正常状态，

仪表及调节阀运行正常，由专业人员确认。

7.4.2开新炉前通氮气检查透气情况，由专业人员确认底吹无问题后，才可选择底吹方式。

7.5停止底吹及其它要求

7.5.1停炉时，关闭阀门站的总管氮、氩阀门，关闭各支管切断阀门。

7.5.2若出现某块透气砖漏气，将该支管切断阀、调节阀全部关闭，停止该块透气砖供气。

7.6透气砖的维护

7.6.1当透气砖出现下列情况之一时，必须修补（补炉底）。

7.6.1.1当炉龄≤400炉时，但熔池液面低于新炉熔池液面300mm时。

7.6.1.2当炉龄≥400炉时，液面低于新炉熔池400mm 时。

7.6.1.3透气砖及周边出现凹坑。

7.6.2补透气砖和炉底时按备压流量供氮气。

7.6.3每次补炉料2t左右，烧结时间必须≥50分钟。

7.6.4炼钢工每次出钢后都要认真检查透气砖，严防漏钢事故发生，发生异常情况应及时维护并做好详细记录。

8. 回炉钢水吹炼技术标准

8.1 吹炼钢种

8.1.1 原则上必须冶炼普通碳素结构钢。

8.1.2不得吹炼对成品氮有要求的钢种。

8.1.3 含Cu、Cr、Ni钢的回炉钢不得冶炼成品对Cu，Cr，Ni有要求的钢种。

8.1.4 [Mn]≥1.1%的回炉钢水不得冶炼[Mn]≤0.35%的钢种。

8.2 吹炼

8.2.1新炉前5炉，不处理回炉钢水。

8.2.2不允许全炉冶炼回炉钢水，回炉钢水最大用量不得超过70吨，补兑铁水至所需装入量，达到规定要求；(铁水与回炉钢配比见下表)

8.2.3 处理50t以上的回炉钢水时不要加废钢，视回炉钢水量、所炼钢种温度情况等，可酌情加入硅铁等升温剂，以便终点命中。

8.2.4先兑入回炉钢水，后缓慢补兑铁水，以防大喷。

8.3 处理50t以上回炉钢水，炉渣碱度按2.5～3.0控制，渣料可集中加入。8.4吹炼枪位可比正常枪位低100－150mm。

8.5 冶炼回炉钢水时不进行回收煤气操作。

8.6回炉钢水在钢水包内，必须采取必要的保温措施。

9.转炉炉衬维护操作规程

9.1保护炉衬的操作

9.1.1尽量减少高温钢炉数，力争一次拉碳，每炉补吹次数最多不超过1次。9.1.2根据炉龄情况，保证镁质渣料的加入时。终渣碱度、（FeO）、（MgO）应符合规程要求。

9.1.3 严禁高枪位长时间吊吹，更不能用氧枪吹洗炉口。

9.1.4吹炼到终点的钢水不应长时间泡在炉内，如遇特殊情况，应在［C］到终点前提枪等待。

9.1.5影响炉衬寿命的漏水等现象应及时处理。

9.2 补炉

9.2.1要严格贯彻高温快补制度，确保补炉效果。

9.2.2当确认需补炉后，溅渣结束倒净炉渣后，将2～3吨左右自流补炉料倒入炉内。

9.2.3补炉料入炉后，应将炉子向前摇动，使料平铺在大面，烧结时间≥40分钟。

9.2.4需补渣线时，用喷补机，将事先准备好的喷料喷在预补位置，原则上每一侧大约补1t料，需延时20min时间。（只单补大小面）

9.2.5炉帽出现凹坑时，同补渣线一样进行喷补。

9.2.6 转炉喷补

9.2.6.1 转炉喷补的程序

出钢倒渣检查、准备喷补烧结10～20min 兑铁

9.2.6.2 喷补角度标准

喷枪与需修补炉衬表面夹角90°±5°。

9.2.6.3 喷补距离标准

距受喷面1.0～1.5m。

9.2.7 转炉补炉程序

出钢倒渣检查、准备补炉烧结40～50min 兑铁

9.3 转炉透气砖的维护

9.3.1 基本原则

在透气砖熔损，及认为需要维护的情况，实施透气砖维护。

9.3.2 具体维护办法

9.3.2.1正常维护：

出钢前底吹实施小流量底吹气，每块透气砖流量为≤35Nm3/h.

9.3.2.2透气砖不良维护

采用转炉溅渣后，留渣时间≥5min。阶段实施时与①交叉进行。

9.3.2.3重点维护

炉渣倒净，底吹流量调至每块透气砖≤35Nm3/h，用喷补料对透气砖区域进行喷

补。烧结15min以上。第2炉起实施②的维护。

注：在实施②时，如果终点钢水[C]含量低、渣氧化性较强，则出钢溅渣后不留渣。在下炉兑铁前，先加入少量石灰后再进行装料作业。

9.4 转炉出钢口的维护规程

9.4.1出钢口应能保证顺利安全出钢，钢流圆整不散，中心线与炉子0位时的水平夹角为0度。出钢口炉内侧边缘不高于周围炉衬。

9.4.2当出钢口直径＞160mm或长度＜1000mm或出钢时间＜4min，或有钻漏钢等情况，应及时修补，一般情况下采取整体更换内套管的方法修补。

9.4.3出钢口内套的整体更换

9.4.3.1出钢后，把渣子倒干净后，将炉子向兑铁侧摇1500左右，用拆炉机扩孔钻头，将出钢口内套孔扩至φ270mm，使套孔圆直，不损坏外套砖。

9.4.3.2将事先预组装好的、长度合适的内套砖，放入出钢口内，并使其固定在炉壳钢结构上，注意出钢口的角度要端正。周围用镁砂泥填实捣固，然后把炉子摇到出钢位置。

9.4.3.4在出钢平台上，用喷机或人工投射的方法将喷料投到出钢口内外套间隙内。

9.4.3.5补好出钢口后必须进行烧结，烧结时间≥20分钟。

9.4.3.6要保证出钢口内套与外部钢结构保持同心，偏心度不得大于50mm。9.4.3.7补好后的出钢口炉衬内侧不能高于炉衬，否则要补平。

9.4.3.9每次更换出钢口必须填写报表，作好原始记录。

9.5 炉体保温基准

9.5.2 转炉停炉保温方式

9.5.2.1 转炉炉龄前20炉（停炉时转炉必须保持竖直）

10.常见事故处理规程

10.1 烧枪事故处理规程

10.1.1吹炼过程中发现炉口火焰突变，发黄，有蒸汽从炉口溢出，应立即把氧枪提出氧枪口，立即关闭氧枪事故切断阀。严禁马上摇炉，必须确认炉内液面上的水份蒸发后，方可缓慢动炉。

10.1.2可以动炉后，视具体情况决定炉内钢水处理方法，必要时，可将炉内钢水及时倒出，严防冻炉。

10.1.3只要氧枪漏水，必须及时换枪，不得继续吹炼。

10.2 氧枪粘枪事故的处理

氧枪粘渣严重，氧枪提不出氧枪口时，需要割枪应按下列方法操作：

10.2.1将氧枪提到待吹点，转炉向出钢方向摇出烟罩。

10.2.2关闭氧枪水事故切断阀，关闭两级氧气快速切断阀、确保氧枪内不带氧。

10.2.3用切割枪在氧枪口上方割断氧枪。

10.2.4割下的残枪严禁掉入炉内或有钢渣的渣罐。

10.3 干法除尘常见工艺事故处理规程见附件三：《120t转炉干法除尘系统工艺事故处理预案》。