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变质处理对含铬铸钢组织性能的影响

变质处理对含铬铸钢组织性能的影响
变质处理对含铬铸钢组织性能的影响

铸钢件生产工艺要求及质量标准

铸钢件生产工艺要求及质量标准 一、混砂工艺标准 (一)材料要求: 1、造型砂:符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求,一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂,原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定,原砂的含泥质量分数应小于2%,原砂中的水份必须严格控制,且一般应进行烘干。 2、水玻璃:水玻璃模应根据铸件大小来确定。 (1)小砂型(芯)为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 (2)中型砂型(芯)可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 (3)生产周期长的大型砂型(芯)选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 (二)混制比例(质量分数%) 造型砂/水玻璃=100:6~8 (三)混制时间:一般情况下混制5分钟,室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。 (四)混制后要求:混制好的造型砂要求无块状或团状,流动性较好。 二、造型工艺要点: (一)基本原则: 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。

2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 (二)基本要求: 1、木模:要求轮廓完整,无裂纹、无破损、无残缺,表面光洁,尺寸符合铸造工艺图纸要求,并经常进行尺寸校验。 2、砂箱:砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定,大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统:根据铸件的结构特点的工艺要求,选择适宜的浇注系统,通常采用顶注式、底注式。 (1)浇注系统设置基本原则:浇口、冒口安放位置合理,大小适宜不妨碍铸件收缩,便于排气、落砂和清理,应使铸型尺寸尽量减少,简化造型操作,节省型砂用量和降低劳动强度。 (2)内浇道位置的注意事项。 1)内浇道不应设在铸件重要部位。 2)应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3)应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4)应使金属液能均匀分散,快速地充满型腔。 5)不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 (1)冒口设置基本原则:

铸钢件产品热处理艺规范

铸钢件产品热处理艺规范 1目的: 为确保铸钢产品的热处理质量,使其达到国家标准规定的力学性能指标,以满足顾客的使用要求,特制定本热处理工艺规范。 2范围 本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理,材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。 3术语 3.1退火:指将铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一段时间后, 降温出炉的操作工艺。 3.2正火:指将铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一段时间后, 从炉中取出,在空气中冷却下来的操作工艺。 3.3淬火:指将铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一段时间后, 快速冷却的操作工艺。 3.4回火:指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一 段时间后出炉,冷却到室温的操作工艺。 3.5调质:淬火+回火 4 职责 4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录,并将自动记录曲线转换到

热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作,负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1每次装炉前应对设备进行检查,把炉底板上的氧化渣清除干净, 错位炉底板应将其复位后再装,四周应留有足够的间隙,轻拿轻放,装炉应结实,摆放合理。 5.2装炉时大铸件产品放在下面,对易产生热处理变形的铸件,必须 作好防变形或反变形处理,力学性能试样应装在高温区,对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。 5.3炉车上的铸钢件入炉时,应缓慢推进,仔细观察铸钢件是否与炉 壁碰撞,关闭炉门,通电后应经常观察炉内工作状况。 5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作,严格控制出炉温度,对水 淬铸件应控制入水时间,水池应有足够水量,以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素,热处理园盘记录纸可多次使用,但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格,应及时通知相关部门。 6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表

热处理工艺规范(最新)

华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多,对外业务增大,方便更好的管理铸造件产品,特制定本规定,要求各部门严格按照规定执行。 1目的: 为确保铸钢产品的热处理质量,使其达到国家标准规定的力学性能指标,以满足顾客的使用要求,特制定本热处理工艺规范。 2范围 3术语 经保温一段时间后, 经保温一段时间后, 3.3淬火:指将铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一段时间后, 快速冷却的操作工艺。 3.4回火:指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围,经保温一 段时间后出炉,冷却到室温的操作工艺。 3.5调质:淬火+回火 4 职责

4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录,并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作,负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1 错位炉底板应将其复位后再装, 5.2 对特别 淬铸件应控制入水时间,水池应有足够水量,以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素,热处理园盘记录纸可多次使用,但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格,应及时通知相关部门。

6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺 7.3铸钢件直接调质工艺 7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺 7.5低合金铸钢件正火、回火工艺

▲铸钢件缺陷原因分析

铸钢件缺陷产生的原因分析 铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,因而得到广泛的运用。由于阀门铸件的基本结构属于中空结构,形状比较复杂,铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约,因此,铸钢件常常会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷, 生产控制有一定难度,尤以砂型铸造的合金钢铸件为多。因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差,铸造缺陷就更容易产生。 一、铸钢的铸造工艺特点 铸钢的熔点较高,钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩性大,其体收缩率为10~14%,线收缩为1.8~2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷,必须采取较为复杂的工艺措施: 1、由于钢液的流动性差,为防止铸钢件产生冷隔和浇不足,铸钢件的壁厚不能小于8mm;浇注系统的结构力求简单;采用干铸型或热铸型;适当提高浇注温度,一般为1520°~1600℃,因为浇注温度高,钢水的过热度大、保持液态的时间长,流动性可得到改善。但是浇温过高,会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件,其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃;大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。 2、由于铸钢的收缩量较大,为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷,在铸造工艺上大都采用冒口、冷铁和补贴等措施,以实现顺序凝固。

3、为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷,应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。 4、铸钢的熔点高,相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用,极易产生粘砂缺陷。因此,应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型,并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度,大多铸钢件用干型或快干型来铸造,如采用CO2硬化的水玻璃石英砂型。 二、铸钢件常见的铸造缺陷 铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷,常见的缺陷形式有:砂眼、粘砂、气孔、缩孔、缩松、夹砂、结疤、裂纹等。 A )砂眼缺陷 砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒(块),或者在造型、合箱操作中落入型腔中的砂粒(块)来不及浮入浇冒系统,留在铸件内部或表面而造成的。砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型(芯)砂的小孔,是一种常见的铸造缺陷。 B)粘砂缺陷 在铸件表面上,全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂(或涂料)的混(化)合物或一层烧结构的型砂,致使铸件表面粗糙,难于清理。粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位,分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的,当渗入深度小于砂粒半径时,铸件不形成粘砂,只是表面粗糙,当渗入深度

铸钢件热处理作业指导书

热处理作业指导书 1.目的 保证热处理质量。 2.热处理方式 按加热和冷却条件不同,铸钢件的主要热处理方式有:退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3.热处理操作要求 .退火 退火是将铸钢件加热到Acs 以上20~30℃,保温一定时间,冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析,以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织:亚共析铸钢为铁素体和珠光体,共析铸钢为珠光体,过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。 图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图

表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用

表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度 .正火 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30~50o C 保温,使之完全奥氏体化,然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度,表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织,使其具有所需的力学性能,也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个:其一是正火加热温度要偏高些;其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢,其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。 图1—2为碳钢的正火温度范围示意图 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物,以利于球化退火;可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理,以细化晶粒和均匀组织,从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。

各种缺陷分析与产生原因

锻造成形过程中的缺陷及其防止方法 一、钢锭的缺陷 钢锭有下列主要的缺陷: (1)缩孔和疏松 钢锭中缩孔和疏松是不可避免的缺陷,但它们出现的部位可以控制。钢锭中顶端的保温冒口,造成钢液缓慢冷却和最后凝固的条件,一方面使锭身可以得到冒口中钢液的补缩,另一方面使缩孔和疏松集中于此处,以便锻造时切除。 (2)偏析钢锭中各部分化学成分的不均匀性称为偏析。偏析分为枝晶偏析和区域偏析两种,前者可以通过锻造以及锻后热处理得到消除,后者只能通过锻造来减轻其影响,使杂质分散,使显微孔隙和疏松焊和。 (3)夹杂不溶于金属基体的非金属化合物称为夹杂。常见的夹杂如硫化物、氧化物、硅酸盐等。夹杂使钢锭锻造性能变化,例如当晶界处低熔点夹杂过多时,钢锭锻造时会因热脆而锻裂。夹杂无法消除,但可以通过适当的锻造工艺加以破碎,或使密集的夹杂分散,可以在一定程度上改善夹杂对锻件质量的影响。 (4)气体 钢液中溶解有大量气体,但在凝固过程中不可能完全析出,以不同形式残存在钢锭内部。例如氧与氮以氧化物、氮化物存在,成为钢锭中夹杂。氢是钢中危害最大的气体,它会引起“氢脆” ,使钢的塑性显著下降;或在大型锻件中造成“白点” ,使锻件报废。 (5)穿晶 当钢液浇注温度较高,钢锭冷却速度较大时,钢锭中柱状晶会得到充分的发展,在某些情况下甚至整个截面都形成柱状晶粒,这种组织称为穿晶。在柱状晶交界处(如方钢锭横截面对角线上),常聚集有易熔夹杂,形成“弱面” ,锻造时易于沿这些面破裂。在高合金钢锭中容易遇到这种缺陷。 (6)裂纹 由于浇注工艺或钢锭模具设计不当,钢锭表面会产生裂纹。锻造前应将裂纹消除,否则锻造时由于裂纹的发展导致锻件报废。 (7)溅疤 当钢锭用上注法浇注时,钢液冲击钢锭模底而飞溅到钢锭模壁上,这些附着的溅沫最后不能和钢锭凝固成一体,便成溅疤。溅疤锻造前必须铲除,否则会形成表面夹层。 二、轧制或锻制的钢材中的缺陷 轧制或锻制的钢材中往往存在如下缺陷: (1)裂纹和发裂 裂纹是由于钢锭缺陷未清除,经过轧制或锻造使之进一步发展造成的。由于轧制或锻造的工艺规范不当,在钢材内引起很大的内应力,也会造成裂纹。断面大、合金元素多的钢材容易产生裂纹。 发裂是深度为0.50~1.50mm 的发状裂纹,它是轧制或锻造时由于钢锭皮下气泡沿变形方向被拉长或夹杂物沿变形方向伸长而形成。发裂一般需经酸洗后才能发现。 (2)伤痕和折叠 伤痕是钢材表面上深约0.2~0.30mm 的擦伤、划伤细痕。折叠一般由于轧制或锻造工艺不当造成。 (3)非金属夹杂和疏松

常用铸钢件化学成份及标准

常用铸钢化学成分 种类 C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu 一般工程用碳素铸钢(GB/T 11352--2009) ZG200-400(ZG15) ≤0.2 ≤0.6 ≤0.8 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.35 ≤0.4 ≤0.2 ≤0.4 ZG230-450(ZG25) ≤0.3 ≤0.9 ZG270-500(ZG35) ≤0.4 ZG310-570(ZG45) ≤0.5 重型机械用低合金铸钢(JB/T 5000.6--2007) ZG20Mn 0.16-0.22 0.6-0.8 1.00-1.30 ≤0.035 ≤0.035 ZG30Mn 0.27~0.34 0.3~0.5 1.20~1.50 ≤0.035 ≤0.035 ZG30Mn2 0.27~0.34 0.3~0.5 1.60~1.80 ≤0.035 ≤0.035 ZG40Mn 0.35-0.45 0.30-0.45 1.20-1.50 ≤0.035 ≤0.035 ZG40Mn2 0.35~0.45 0.2~0.4 1.60~1.80 ≤0.035 ≤0.035 25

40Cr 0.35-0.45 0.2-0.4 0.50-0.80 ≤0.03 ≤0.03 0.8-1.1 35CrMo 0.30-0.37 0.30-0.50 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035 0.80-1.20 0.20-0.30 42CrMo 0.38-0.45 0.30-0.60 0.6-1.00 ≤0.035 ≤0.035 0.80-1.20 0.20-0.30 (Al) 30CrMnSi 0.27-0.35 0.40-0.70 0.90-1.20 ≤0.025 ≤0.020 0.50-0.80 30CrMnSiMo 0.27-0.35 0.40-0.70 0.90-1.20 ≤0.025 ≤0.020 0.50-0.80 0.20-0.30 ≤0.05 35CrMnSiNiMo 0.30-0.40 0.50-0.80 0.80-1.20 ≤0.025 ≤0.020 0.50-0.80 0.2-0. 3 0.20-0.30 ≤0.05 一般用途耐蚀铸钢(GB/T 2100--2002/2004) ZG07Cr19Ni9 0.07 1.5 1.5 0.04 0.03 18.0-21.0 8.0-11 .0 ZG07Cr19Ni11Mo2 0.07 1.5 1.5 0.04 0.03 17.0-20.0 9.0-12 .0 2.0-2.5 常用铸钢化学成分 26

铸钢件常见热管理方案计划工艺标准

铸钢件常见热处理 按加热和冷却条件不同,铸钢件的主要热处理方式有:退火(工艺代号:5111)、正火(工艺代号:5121)、均匀化处理、淬火(工艺代号:5131)、回火(工艺代号:5141)、固溶处理(工艺代号:5171)、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 1.退火(工艺代号:5111) 退火是将铸钢件加热到Ac3以上20~30℃,保温一定时间,冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析,以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织:亚共析铸钢为铁素体和珠光体,共析铸钢为珠光体,过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图11—4为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表ll—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。 2.正火(工艺代号:5121) 正火是将铸钢件目口热到Ac3温度以上30~50℃保温,使之完全奥氏体化,然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图11—5为碳钢的正火温度范围示意图。正火的目的是细化钢的组织,使其具有所需的力学性能,也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个:其一是正火加热温度要偏高些;其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸

钢,其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物,以利于球化退火;可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理,以细化晶粒和均匀组织,从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。 3.淬火(工艺代号:5131) 淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后(Ac。或Ac•以上),保持一定时间后以适当方式冷却,获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。铸钢件淬火后应及时进行回火处理,以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。图11—6为淬火回火工艺示意图。 铸钢件淬火工艺的主要参数: (1)淬火温度:淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。图11—7为铸钢件淬火工艺温度范围示意图。原则上,亚共析铸钢淬火温度为Ac。以上20~30℃,常称之为完全淬火。共析及过共析铸钢在Ac。以上30~50℃淬火,即所谓亚临界淬火或两相区淬火。这种淬火也可用于亚共析钢,所获得的组织较一般淬火的细,适用于低合金铸钢件韧化处理。 (2)淬火介质:淬火的目的是得到完全的马氏体组织。为此,铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。否则不能获得马氏体组织及其相应的性能。但冷却速率过高易于导致铸件变形或开裂。为了同时满足上述要求,应根据铸件的材质选用适当的淬火

铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷、修补及检验 一、常见缺陷 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注:主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔:别名气眼,气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是:一般是园形或不规则的孔眼,孔眼内表面光滑,颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是:来源于气体,炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当,浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼,由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是:形状不规则,孔内粗糙不平、晶粒粗大。 产生的原因是:金属在液体及凝固期间产生收缩引起的,主要有以下几点:铸件结构设计不合理,浇铸系统不适当,冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求,如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是:微小而不连贯的孔,晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼,水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼 渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是:孔眼形状不规则,不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是:铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好,浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是:孔眼不规则,孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是:合箱时型砂损坏脱落,型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆

铸钢件冒口的设计规范

铸钢件冒口的设计规 钢水从液态冷却到常温的过程中,体积发生收缩。在液态和凝固状态下,钢水的体积收缩可导致铸件产生缩孔、缩松。冒口的作用就是补缩铸件,消除缩孔、缩松缺陷。另外,冒口还具有出气和集渣的作用。 1、冒口设计的原则和位置 1.1冒口设计的原则 1.1.1、冒口的凝固时间要大于或等于铸件(或铸件被补缩部分)的凝固时间。 1.1.2、冒口所提供的补缩液量应大于铸件(或铸件被补缩部分)的液态收缩、凝固收缩和型腔扩大量之和。 1.1.3、冒口和铸件需要补缩部分在整个补缩的过程中应存在通道。 1.1.4、冒口体要有足够的补缩压力,使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域,以克服流动阻力,保证铸件在凝固的过程中一直处于正压状态,既补缩过程终止时,冒口中还有一定的残余金属液高度。 1.1.5、在放置冒口时,尽量不要增大铸件的接触热节。 1.2、冒口位置的设置 1.2.1、冒口一般应设置在铸件的最厚、最高部位。 1.2.2、冒口不可设置在阻碍收缩以及铸造应力集中的地方。 1.2.3、要尽量把冒口设置在铸件的加工面或容易清除的部位。 1.2.4、对于厚大件一般采用大冒口集中补缩,对于薄壁件一般采用小冒口分散补缩。 1.2.5、应根据铸件的技术要求、结构和使用情况,合理的设置冒口。

1.2.6、对于清理冒口困难的钢种,如高锰钢、耐热钢铸件的冒口,要少放或不放,非放不可的,也尽量采用易割冒口或缩脖型冒口。 2、设置冒口的步骤与方法 冒口的大小、位置及数量对于铸钢件的质量至关重要。对于大型铸钢件来说,必须把握技术标准及使用情况,充分了解设计意图,分清主次部位,集中解决关键部位的补缩。以模数法为例,冒口设计的步骤如下: 2.1、对于大、中型铸钢件,分型面确定之后,首先要根据铸件的结构划分补缩围,并计算铸件的模数(或铸件被补缩部分的模数)M铸。 2.2、根据铸件(或铸件被补缩部分)的模数M铸,确定冒口模数M冒。2.3、计算铸件的体收缩ε。 2.4、确定冒口的具体形状和尺寸。 2.5、根据冒口的补缩距离,校核冒口的数量。 2.6、根据铸件结构,为了提高补缩距离,减少冒口的数量,或者使冒口的补缩通道畅通,综合设置外冷铁及冒口增肉。 2.7、校核冒口的补缩能力,要求ε(V冒+V件)≤V冒η。 3、设计冒口尺寸的方法 3.1、模数法 在铸件的材料、铸型的性质和浇注条件确定之后,铸件的凝固时间决定于铸件的模数。 模数M=V/A(厘米),V—体积(厘米3);A—散热面积(厘米2)。 随着办公条件的改善,计算机的普及,模数可以用计算机进行计算。方法是:用SolidWorks软件画出铸件(或铸件被补缩部分)的立体图,计

铸钢件常见铸造缺陷及预防措施

铸钢件常见铸造缺陷及预防措施 铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷,如何预防这些缺陷,一直是铸件生产厂家关注的问题。本文主要介绍了笔者在这方面的一些认识和实践经验。 我车间主要采用传统湿型砂铸造工艺生产铸钢件,在长期的生产中,发现铸钢件主要出现以下铸造缺陷,砂眼,粘砂,气孔,缩孔,夹砂结疤,胀砂等等。 1.砂眼及其预防措施 砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型(芯)砂的小孔,砂眼是一种常见的铸造缺陷,往往导致铸件报废。砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒(块),或者在造型,合箱操作中落人型腔中的砂粒(块)来不及浮入浇冒系统,留在铸件内部或表面而造成的。 砂眼的预防措施: 1.1严格控制型砂性能,提高砂型芯的表面强度和紧实度,减少毛刺和锐角,减少冲砂。 1.2合箱前把型腔和砂芯表面的浮砂处理干净,平稳合箱,如果是明冒口或贯通出气眼,应避免散砂从中掉人型腔,合箱后要尽快浇注。 1.3设置正确合理的浇冒系统,避免金属液对型壁和砂芯的冲刷力过大。 1.4浇口杯表面要光滑,不能有浮砂。 2.粘砂及其预防措施 在铸件表面上,全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂(或涂料)的混(化)合物或一层烧结构的型砂,致使铸件表面粗糙,难于清理。粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位,分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的,当渗入深度小于砂粒半径时,铸件不形成粘砂,只是表面粗糙,当渗入深度大于砂粒半径时,就形成机械粘砂,化学粘砂是金属氧化物和造型材料相互进行化学作用的产物,与铸件牢固地结合在一起而形成的。 粘砂的预防措施: 2.1选用耐火度高的砂,以提高型砂,芯砂的耐火度,原砂的SiO2含量在96%(质量分数)以上,而且砂粒应对粗些。铸钢件的浇注温度越高,壁厚越厚,对原砂中SiO2含量的要求越高。

铸钢件检验规范

《铸钢件检验规范》执行情况会议纪要 2009年09月24日下午1点在福建海源公司四楼会议室,我司有关技术人员与三重技术人员就《检验规范》进行探讨,并针对近期铸钢件质量下滑等问题进行讨论。现将会议主要内容纪要如下: 一、关于《检验规范》使用:我司王总工程师提出,《检验规范》的制订是根据我司二十年压机制造过程中,结合实际情况,参照国家铸造标准范围内的,外协铸造厂家完全能做到的。三重张总工程师也同意了以上观点,双方同意以《检验规范》为产品检验判定标准。 二、会议就近期铸钢件质量下滑提出暂时解决方案,要求三重铸锻公司在一个月之内(过渡时间为一个月),需达到我司《检验规范》的质量要求。出厂的产品因铸造缺陷而进行焊补,导致我司上下架超出两次,第二次及以上由此引起的经济损失(如机加工费)由铸造厂家负责,并按最后成品的时间来考核交货时间,超出时间,按合同规定执行。因尺寸缺陷而进行焊补的,由此引起的延误工期,按合同规定的超出时间,给予扣款执行。 三、会议就因质量问题判定退回厂家进行返工的,如大面焊补,较大裂纹等,请厂家按合同规定,返工送达我司时,需提供缺料报告,焊补与修复工艺,退火纪录,探伤报告,与质量承诺书。 四、关于判定废品的程序。在我司检验部门按公司规定程序执行,不合格品判定,按规定销毁,不得重复交付废品的铸件。 五、对现场四件HF1100上梁返工回我司,要求三重铸锻公司派探伤人员现场与我司质检人员共同探伤复检,9月26日之前人员到位。 六、关于新产品图纸进行技术交流问题,要求铸造厂接到新产品图纸时,因铸造工艺需要,需与我司技术中心沟通,并以文字形式备案。 参加人员 三重公司:张总工程师与高伟峰经理 海源公司:王总、曹工、管代、郑祥光、唐建新、林森清、蒋荣辉、何建新

铸钢件的热处理方式

铸钢件的热处理方式 按加热和冷却条件不同,铸钢件的主要热处理方式有:退火(工艺代号:5111)、正火(工艺代号:5121)、均匀化处理、淬火(工艺代号:5131)、回火(工艺代号:5141)、固溶处理(工艺代号:5171)、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 1.退火(工艺代号:5111) 退火是将铸钢件加热到Acs以上20~30℃,保温一定时间,冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析,以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织:亚共析铸钢为铁素体和珠光体,共析铸钢为珠光体,过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图11—4为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表ll—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。 2.正火(工艺代号:5121) 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30~50℃保温,使之完全奥氏体化,然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图11—5为碳钢的正火温度范围示意图。正火的目的是细化钢的组织,使其具有所需的力学性能,也可作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个:其一是正火加热温度要偏高些;其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢,其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物,以利于球化退火;可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理,以细化晶粒和均匀组织,从而减少铸件在淬火时产生的缺

陷。 3.淬火(工艺代号:5131) 淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后(Ac。或Ac•以上),保持一定时间后以适当方式冷却,获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。铸钢件淬火后应及时进行回火处理,以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。图11—6为淬火回火工艺示意图。铸钢件淬火工艺的主要参数:(1)淬火温度:淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。图11—7为铸钢件淬火工艺温度范围示意图。原则上,亚共析铸钢淬火温度为Ac。以上20~30℃,常称之为完全淬火。共析及过共析铸钢在Ac。以上30~50℃淬火,即所谓亚临界淬火或两相区淬火。这种淬火也可用于亚共析钢,所获得的组织较一般淬火的细,适用于低合金铸钢件韧化处理。(2)淬火介质:淬火的目的是得到完全的马氏体组织。为此,铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。否则不能获得马氏体组织及其相应的性能。但冷却速率过高易于导致铸件变形或开裂。为了同时满足上述要求,应根据铸件的材质选用适当的淬火介质,或采用其他冷却方法(如分级冷却等)。在650~400℃区间钢的过冷奥氏体等温转变速率最快,因此铸件淬火时应保证在此温度内快冷。在Ms点以下希望冷却缓慢一些,以防止淬火变形或开裂。淬火介质通常采用火、水溶液、油和空气。在分级淬火或等温淬火时,采用热油、熔融金属、熔盐或熔碱等。 4.回火(工艺代号:5141) 回火是将淬火或正火后的铸钢件加

浅谈消失模铸造铸钢件常见缺陷及防治措施

浅谈消失模铸造铸钢件常见缺陷及防治措施[摘要]文章就铸钢件表面缺陷的形成机制进行了简单论述,对该缺陷防治的 措施进行了浅析,并经过分析指出铸钢件表面形成缺陷气痕和流痕的主要原因:浇注系统不合理、透气性偏低、浇注温度不高不稳定等等,并针对不同原因进行了针对性的研究和分析,总结出一些防治措施和方法。 【关键词】铸钢件;铸造缺陷;缺陷防治 液态金属的质量好坏以及铸造工艺方案的制定、落实与执行的质量都决定了铸件质量的高低。为了使得铸件的质量能够得到保证,从铸件原材料的购买、造型、制芯、合箱、浇注、落沙、铸件清理直至最后的热处理为止,每个制造过程都要进行的严格控制,如有不慎,将会出现各种不同的缺陷。对铸件质量的基本要求是其结构组织和性能符合使用要求,但是由于很多的铸件只是要求为自由表面,而不再对其进行加工,因此对铸件的表面质量以及外表形状和尺寸均有非常严格的要求。铸钢件大致存在以下的常见缺陷:缩孔、缩松、气孔、冷裂与热裂、白点以及偏析和缺陷断口等等。文章针对铸钢件常见缺陷的特点进行了总结,并以此为诊断铸件质量提供参考。 1、消失模铸钢充型的特殊性 在铸件进行铸造充型凝固的瞬间变产生了铸件的缺陷。通常情况下无论大小型铸件的充型时间都比较短。消失模铸件充型与普通空腔铸造不同之处在于其缺陷的形成是由消失模铸钢件夹渣缺陷所产生。 1.1 消失模铸钢件的充型形态 绝大多数对于消失模铸造金属液充型过程的研究都是基于铝合金消失模铸造充型过程的基础上,并且大部分都是在无负压作用下进行的充型。基于这种情况,金属液从内浇通道进入铸件的“型腔”,并且金属液的前沿以扇形的形态向前流动,于此同时金属液在重力的作用下其前沿向下发生了形状的改变,但是其总体的流动方向仍是向着远离内浇道的方向推进,直到“型腔”被金属液全部充满为止。金属液的温度以及模样材料的性质和充型的速度决定了金属液与摸样接触的边界形态,金属液温度越高、摸样密度越小、充型的速度越快,则金属液整体的推进速度就越快。边界区内是一层摸样气化所形成的高压气,该气隙的厚度在1mm至3mm之间,内气压大约为0.12MPa,在抽负压是内气压约为0.096MPa,并且随着合金类型、浇注速度、浇注温度、模样密度、直浇道面积、涂料高温透气性及负压大小的不同而发生改变。在铝合金无负压浇注的情况下,通常根据不同情况将金属液与摸样界面的形态分为以下四种模型:接触模式、间隙模式、溃散模式以及卷入模式。 1.2 金属液充型的湍流形态以及所产生的附壁效应 我国企业在消失模钢/铁件生产浇注的过程中,都是通过对干砂铸型施加负压的方式来紧固干砂的砂型,从而保证铸型有足够的强度和刚度来抵挡金属液的冲击以及浮力,确保铸型在整个浇注和凝固的过程中能够完整有效,最终得到结构完整的铸件。在砂箱高度不再继续增加的情况下,消失模铸造黑色合金铸件中负压方法的使用对于保证干砂铸型的强度和刚度起来到了很大的作用,从而确保了铸造过程的继续实施,这在我国消失模铸造工艺的发展过程中起到了非常重要的作用。 在试验中,充型的金属液在流动过程中为湍流状态,充型前的金属液的形态

大型铸钢件工艺

大型铸钢件工艺设计的关键技术 武汉钢铁重工集团铸钢车间孙凡 摘要:简要介绍大型铸钢件的铸造工艺设计的铸件的工艺性分析、铸造工艺方案选择、铸造工艺参数的选定、铸件成形的控制、铸件的热处理技术、铸造工艺装备的设计、铸件的后处理技术及计算机数值模拟技术等关键技术。 1 零件的工艺性研究 铸造工艺设计时,首先要仔细地阅读和研究铸件的制造或采购技术条件、质量要求。如探伤要求,表面质量要求,机械性能要求,特殊热处理要求等,其次,要研究零件的结构特点,如质量要求高的表面或主要的加工面,主要的尺寸公差要求等,再次,研究材料化学成分,特别是铸造合金中含碳量,合金元素含量作用和机理。这些对下一步的工艺设计有直接影响。需格外重视,做好零件的工艺性研究,能为工艺设计奠定良好的开端。 1.1 材料的工艺性分析 在大型铸件的制造中,材料的物理性能和机械性能,对工艺参数的选定、浇冒口和冷铁设置、热处理技术、铸件的后处理技术等都有重大影响。深入了解铸造合金中含碳量,合金元素含量对铸态组织形态的影响,对力学性能的影响,了解材料的凝固方式,收缩倾向,冒口补缩效果,了解材料的热导率,热应力倾向等,对工艺设计有重要意义。 在砂型条件下,随着合金中碳的质量分数量增加,结晶温度范围扩大。低碳钢为逐层凝固方式,中碳钢为中间凝固方式,高碳钢为体积凝固方式凝固,但改变冷却条件,可以改变结晶温度范围,从而改变合金的凝固方式。由于凝固方式的不同,窄结晶温度范围的合金,容易形成细小的晶粒组织,补缩性好,热烈倾向小;反之,宽结晶温度范围的合金,容易形成粗大的晶粒组织,补缩性差,热烈倾向大。因此,高碳钢的厚大部位,要采取强制冷却工艺缩小结晶温度范围,改善晶粒组织。合金中的碳、锰、铬等元素的含量增加,可以提高强度,提高淬透性,却降低导热性,直接影响铸件各部位冷却、加热的温度差,因此,合金钢较容易造成高的残余应力。工艺上要减少各部位浇注后冷却、热处理加热的温度差。合金在相变时,各种组织组成相的比体积不同,会产生相变应力,其中,马氏体的比体积最大,马氏体相变最容易产生较大的相变应力。碳、锰、铬等淬透性元素含量高的合金钢,冷割冒口时极易产生裂纹,原因就是导热性差热应力大,产生马氏体转变导致相变应力大,必须热割冒口, 1.2 铸件结构的工艺性分析 对于需要铸造的零件,必须检查它的结构是否符合铸造工艺的基本要求。因为有时对铸件的结构,作很小的改动,并不影响铸件的使用性能, 但却大大地简化了铸造工艺,有利于提高铸件质量。在铸造生产中, 对铸件结构的基本要求有以下几点:铸件的壁厚应大于铸件允许的最小壁厚,以免产生浇不足等缺陷。

铸钢件缩孔及缩松缺陷的消除

铸钢件缩孔及缩松缺陷的消除 【摘要】通过分析铸钢件缩孔及缩松产生的机理,总结出铸件产生缩孔及缩松缺陷的部位,提出从改进浇注系统、改变铸件结构、适当提高浇注温度及控制浇注速度等几个方面消除铸件中的缩孔及缩松。 缩孔及缩松缺陷是铸钢件生产中的一大难题,长期以来困扰着广大铸造工作者。这两种缺陷多发生在铸件内部,通过机械加工或X 射线检查可以发现,要进行挽救比较困难,也有发生在表面上的,通过安放冒口可以消除。这两种缺陷很相似,危害都很大,可以归为一类。由于缩孔及缩松缺陷的消除需要综合考虑浇注系统、浇注温度、铸件结构、冒口及冷铁等工艺因素,在实际生产中难以控制。本文拟对铸钢件生产中出现的缩孔、缩松缺陷的消除作一探讨,供有关人员参考。 一、缩孔及缩松缺陷产生的机理 铁液在铸型内冷凝的过程中,体积要发生三次收缩:第一次是合金液从浇注温度冷却到开始凝固的温度,称为液态收缩; 第二次是从开始凝固的温度冷却到金属液全部凝固的温度,称为凝固收缩; 第三次是从全部凝固的温度冷却到室温,称为固态收缩。液态收缩的大小与浇注温度有关,铁液每降低100 ℃,体积约缩小0. 78 % ~1. 2 % ,因此浇注温度越高,液态收缩越大。一般情况下,在能保证流动性的前提下,应尽量降低铁液的浇注温度。液态及凝固收缩受合金成分的影响较大,比如,在其他成分相同的情况下,碳、硅含量越大,收缩就越小; 而锰、硫含量越多,则收缩量越大。一般铸钢件在凝固收缩阶段的线收缩率为2. 0 % ~3. 5 % ,因此在砂型铸造中制造模样时,除了加放一定的加工余量外,还要按铸造合金的收缩特性,加上一定量的合金收缩率。当金属液进入型腔后,靠近型壁的金属液散热快,冷却速度快,而后向铸件中心逐次凝固。铸件在冷却凝固的过程中,一般液态收缩时可以得到浇包中液态金属的补缩,这个阶段的收缩对铸件质量影响不大; 固态收缩对形成缩孔、缩松缺陷的影响也不大,但如果在凝固收缩时得不到补缩,就会在铸件最后凝固的部位( 如温度最高的中心处) 形成细小或分散的孔洞,即缩孔、缩松缺陷。 二、缩孔及缩松缺陷产生的部位 实际生产中,有时候要区分是缩孔还是气孔或是夹渣缺陷,并不是很容易,需要综合考虑铸件的结构因素来判断。总结起来,缩孔及缩松缺陷在铸件上产生的部位肯定是最后凝固的地方,而导致最后凝固主要有以下两种情况: ( 1) 最常见是发生在铸件断面突增或铸件几何热节的部位,因为这些地方金属液的散热最慢,最后凝固而形成缺陷。 ( 2) 并非是铸件的几何热节,而是因为金属液长时间流经某处,使该处过热,也会产生缩孔及缩松缺陷,通常称之为物理热节。 三、缩孔及缩松缺陷的防止措施 要使铸钢件在凝固过程中不产生缩孔及缩松缺陷,必须将铸件最后凝固的部位引出铸件本体,这就需要在铸件内形成顺序凝固的温度梯度,使金属液从较低温度开始凝固,而最后凝固的部位在冒口中。生产中常用的方法有以下几种。 1. 使用冒口 在浇注一般的小铸钢件或结构简单的小型铸件时,有无冒口影响不大,因为铸钢件自身有一定的补缩能力。而当铸钢件较复杂时,冒口的作用就比较明显。冒口有明冒口和暗冒口两种。明冒口暴露在空气中,冷却速度快,浇注一段时间后就凝固了,使冒口中的金属液与外界隔离,降低了冒口的补缩效率,对此可在浇注的最后阶段,将一部分金属液由冒口浇入,以强化冒口的补缩效果。冒口的位置需根据铸件壁厚和冷却的情况而定,应设置在铸件最后凝固的部位。冒口的断面一般为被补缩断面的1. 5 ~2 倍,冒口的高度应为其直径的1. 5 ~2.

铸钢件冒口的设计规范.

铸钢件冒口的设计规范 钢水从液态冷却到常温的过程中,体积发生收缩。在液态和凝固状态下,钢水的体积收缩可导致铸件产生缩孔、缩松。冒口的作用就是补缩铸件,消除缩孔、缩松缺陷。另外,冒口还具有出气和集渣的作用。 1、冒口设计的原则和位置 1.1冒口设计的原则 1.1.1、冒口的凝固时间要大于或等于铸件(或铸件被补缩部分)的凝固时间。 1.1.2、冒口所提供的补缩液量应大于铸件(或铸件被补缩部分)的液态收缩、凝固收缩和型腔扩大量之和。 1.1.3、冒口和铸件需要补缩部分在整个补缩的过程中应存在通道。 1.1.4、冒口体内要有足够的补缩压力,使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域,以克服流动阻力,保证铸件在凝固的过程中一直处于正压状态,既补缩过程终止时,冒口中还有一定的残余金属液高度。 1.1.5、在放置冒口时,尽量不要增大铸件的接触热节。 1.2、冒口位置的设置 1.2.1、冒口一般应设置在铸件的最厚、最高部位。 1.2.2、冒口不可设置在阻碍收缩以及铸造应力集中的地方。 1.2.3、要尽量把冒口设置在铸件的加工面或容易清除的部位。 1.2.4、对于厚大件一般采用大冒口集中补缩,对于薄壁件一般采用小冒口分散补缩。 1.2.5、应根据铸件的技术要求、结构和使用情况,合理的设置冒口。

1.2.6、对于清理冒口困难的钢种,如高锰钢、耐热钢铸件的冒口,要少放或不放,非放不可的,也尽量采用易割冒口或缩脖型冒口。 2、设置冒口的步骤与方法 冒口的大小、位置及数量对于铸钢件的质量至关重要。对于大型铸钢件来说,必须把握技术标准及使用情况,充分了解设计意图,分清主次部位,集中解决关键部位的补缩。以模数法为例,冒口设计的步骤如下:2.1、对于大、中型铸钢件,分型面确定之后,首先要根据铸件的结构划分补缩范围,并计算铸件的模数(或铸件被补缩部分的模数)M铸。 2.2、根据铸件(或铸件被补缩部分)的模数M铸,确定冒口模数M冒。 2.3、计算铸件的体收缩ε。 2.4、确定冒口的具体形状和尺寸。 2.5、根据冒口的补缩距离,校核冒口的数量。 2.6、根据铸件结构,为了提高补缩距离,减少冒口的数量,或者使冒口的补缩通道畅通,综合设置内外冷铁及冒口增肉。 2.7、校核冒口的补缩能力,要求ε(V冒+V件)≤V冒η。 3、设计冒口尺寸的方法 3.1、模数法 在铸件的材料、铸型的性质和浇注条件确定之后,铸件的凝固时间决定于铸件的模数。 模数M=V/A(厘米),V—体积(厘米3);A—散热面积(厘米2)。 随着办公条件的改善,计算机的普及,模数可以用计算机进行计算。方法是:用SolidWorks软件画出铸件(或铸件被补缩部分)的立体图,计

铸钢件热处理作业指导书

热处理作业指导书 1. 目的 保证热处理质量。 2. 热处理方式 按加热和冷却条件不同,铸钢件的主要热处理方式有:退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3. 热处理操作要求 3.1 .退火 退火是将铸钢件加热到Acs以上20?30C,保温一定时间,冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析,以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织:亚共析铸钢为铁素体和珠光体,共析铸钢为珠光体,过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1 —1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表I —1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。 图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图

表I—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用

表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度 3.2 .正火 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30?50°C保温,使之完全奥氏体化,然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度,表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织,使其具有所需的力学性能,也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个:其一是正火加热温度要偏高些;其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢,其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。

图1—2为碳钢的正火温度范围示意图 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物,以利于球化退火; 可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理,以细化晶粒和均匀组 织,从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。 表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度 表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度 3.3 .淬火

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