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双块式轨枕总体施工方案

双块式轨枕总体施工方案
双块式轨枕总体施工方案

1 、双块式轨枕总体施工方案

1.1双块式轨枕预制技术措施

(1)为保证双块式轨枕的质量采用一套德国进口的双块式轨枕生产流水线及配套的钢筋行架生产线、模具吊运流水线,确保轨枕的生产质量及生产效率;

(2)应根据产品类型,试验室应对它的组成进行分析并归类,制备混凝土时,枕混凝土的胶凝材料总量不宜少于320 kg/m3的水泥含量,不宜超过450kg/m3,水灰比低0.45。(3)为防止轨枕砼干裂及加速模具的周转采用蒸汽养生,双块式轨枕强度增长快,不会出现表面收缩裂纹,干缩裂纹等,达到外观质量优良。

1.2 设计生产能力

双块式轨枕在贺街车站预制场集中预制占地151亩,负责供应1-4标151Km(双线)双块式轨枕的铺设,约503434根;

生产循环时间为4~6min(1×4套模型)。按每天3班生产,每班采用8h工作制(含0.5h的设备检修及交接班时间),120套模具;分别按照5min循环时间计算,一条生产线每天的最大产量为3×7.5×60/5×4,即1080根轨枕;每月生产时间按28天计算每月的可以生产30240根,一年可生产362880根。

双块式轨枕预制场2009年2月1日开始规划建设,利用3个月的时间正式完成双块式轨枕厂的规划建设,2009年5月1日~2009年7月31日完成生产设备的联合调试,2009年08月1日~2009年9月30日完成双块式轨枕厂技术条件评审及生产许可证考核检验等各项工作,2009年10月1日正式开始生产双块式轨枕,2012年3月31日预制完成双块式轨枕。生产总工期18个月;各类工种管理人员总计180人。

1.3 总体布置图

1.3.1 轨枕厂(场)组成

轨枕厂(场)建设一般包括一座生产工厂的各项建设项目。可根据其工程项目的性质划分以下几类:

主要生产工程:原材料存储设施、主要生产车间、成品库等。对于无碴轨道轨枕厂(场)来说,主要是轨枕生产车间、钢桁架生产车间、钢材库、水泥库、砂石库和成品库等。

辅助生产工程:机修车间、试验室、材料仓库等。

动力系统工程:锅炉房、变配电间、压缩空气站、动力输送线路等。

交通运输工程:道路、铁路专用线、油库等。

生活福利工程:办公室、宿舍、食堂、浴室、卫生间等。

其他工程:围墙、绿化等

以上几个方面的设施,我们可以根据各施工单位的实际情况,部分采用临时设施设计,但应满足武广公司关于《安全文明标准工地建设标准》的具体要求。

1.3.2 枕厂(场)址的选择

厂(场)址选择是一项包括政治、经济和技术的综合性工作,拟定的厂(场)址要有利于施工,有利于产品的运输,要经济合理,要进行多方案的技术经济比较和综合分析,力求做到:

(1)有丰富的供应量和较好质量资源条件,力求就地取材。

(2)尽可能靠近主要原材料产地。

(3)供应半径不宜过大,既要考虑本地区的发展规划,又要考虑产品的合理供应范围,以降低运输费用。

(4)应选择交通运输条件方便的地区,尽可能靠近铁路、公路。尽量邻近已建成或正在建设的工业企业,以便利用已有的建厂条件,节约建设投资。

(5)应有可靠的水源,尽可能减少工厂供水、供电的建设投资。

(6)地质条件应适合厂房和设备基础的要求,以简化基础工程处理。

1.3.3 轨枕厂(场)总平面布置的基本原则

(1)首先应考虑工艺流程的合理性,从原材料到成品库堆放要基本呈流水作业,尽量避免倒流水作业。对于轨枕厂(场)来说,其工艺流程基本为:原材料的供应→原材料的储存厂→混凝土制备→轨枕生产→轨枕的储存和发运。可呈“一”字型布置或“L”型布置。

(2)因地制宜,充分利用地形条件,布置力求紧凑,节省用地面积,原材料堆场及成品堆场应按照当地的运输、供应条件,合理确定面积,并留有一定的余地。

(3)在辅助车间与主车间之间,辅助车间与辅助车间之间,在满足防火、卫生和采光的条件下,建筑物和构造物的距离尽可能缩小,尽量缩短运输距离,避免交叉运输。

(4)根据具体情况,可适当划分厂(场)区,按功能进行分区布置,即把厂(场)

区划分为若干地带,如原材料存放区、辅助车间区、主车间区、成品堆放区、生活设施

区和厂(场)前区,应以主车间区为全厂的中心,把各功能区有机的结合起来。

(5)各车间应按朝向和主导风向适当布置,对产生粉尘和污染的车间,应布置在枕厂(场)的下风方向。可能导致部分倒流水作业也是允许的。对于轨枕厂(场)来说,钢筋桁架加工过程中将会产生很大的粉尘污染和噪音污染,应远离办公区,可以布置在主车间下风口处或两侧的位置。

(6)当厂(场)区内设有铁路专用线时,应按照相关规范要求,考虑建筑物与铁路线保持一定距离。

1.3.4 年产362880根双块式轨枕制枕厂(场)总平面布置实例

该枕厂(场)年产量可达362880万根轨枕,全厂(场)员工约180人,其总平面布

置图见附图,技术经济指标见下表。

主要技术经济指标

1.4 各功能区的设计及说明

(1) 材料区

不同原材料应有固定的堆放地点和明确的标识,标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂日期。

●钢材存放区:地面宜采用硬化混凝土地面。钢材存放可室内存放或露天存放,装卸钢

材时应厂名、级别、规格分批存放,并分类设立标识牌。

●水泥存放区:水泥宜采用料仓存储,袋装水泥在运输和存放期间应用专用库房存放,

不得露天堆放,且应特别注意防潮,存储时水泥应按品种、强度等级分批堆垛,堆垛高度不宜大于1.5m。堆垛应架离地面0.2m以上,并距离四周墙壁0.2~0.3m,或预留通道。储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。

●砂石存放区:要修建防雨棚并设置必要的排水设施,地面可采用20cm厚C20混凝土

进行硬化处理,骨料应按规定分级运输、堆放和计量。

●配件库:根据具体情况设计配件库数量和大小,材料和配件分类存放、分类管理。

(2) 生产区

●钢筋加工生产线:钢筋加工生产线采用自动流水线加工,生产所有轨枕所需要的钢

筋,如钢筋桁架、箍筋、螺旋筋、定距夹子等。钢筋加工生产线配备有冷轧带肋钢筋生产线设备、钢筋桁架生产线设备、数控弯箍机等。其中,冷轧带肋钢筋生产线包括线材盘条高架放线架、除磷机、润滑涂复机、Y型轧机轧制、水平牵引机、应力消除机、收线机;钢筋桁架生产线包括盘料放线架、钢筋矫直导向系统、钢筋存储系统、链式斜筋弯曲成型加工机构、焊接主机、桁架输出机构、桁架剪切、收线系统;

●双块式轨枕生产线:按轨枕生产工艺要求(机组流水法),轨枕生产线应配备有钢模

型、模型输送辊道、混凝土灌注设备、振动台、养护通道、钢模运输车、翻模机、轨枕传送辊道、模型清理间、扣件安装台位、链式传送机等。钢模型采用4×1联短模型式,养护通道应具备有自动控温系统来控制养护温度。

●成品库:成品库地面可采用混凝土硬化地面或条形基础。可利用龙门吊或叉车码垛存

放,采用龙门吊码垛最高12层,叉车码垛最高8层,每层均为5根。库内应设置有轨枕预检台位和轨枕装车区。

(3) 辅助生产区

●维修间:主要用于轨枕模型检修及厂(场)标的更换。

●混凝土搅拌站:宜采用全自动搅拌系统和立式行星搅拌机,控制系统须具有自动检测

混凝土温度和控制混凝土稠度等功能,以确保制备高品质的混凝土。

●试验室:一般设有水泥室、计量室、压力室、混凝土室、标养室、质检室和办公室。

试验室应配备足够的试验人员,试验人员应持有权威机构颁发的相应资格证书。试验室的房屋面积应满足试验检验工作需要,布局合理;工作室环境条件应满足试验检验标准和仪器设备的具体要求;试验检验仪器设备的精度必须满足相关标准的要求。满足进行钢材、水泥、砂石等原材料进场检验及混凝土力学性能试验等工作,质检设备应满足产品质量检验工作。

●配件库:主要用于配件存放,按生产要求设置配件库大小,用于存放生产用原材料和

配件。如进口设备的备品配件和生产工具、用于存放维修的备品配件和消耗材料、塑料套管、扣件、垫木。

●锅炉房:按要求保证轨枕养护用汽和冬季生产厂房供暖要求,一般包括操作室、软化

水设施、煤库等,应有配备相应的除尘设备以达到相关环保排放要求。

●配电间:保证生产生活用电。

(4) 办公生活区

●办公区:按生产要求和组织机构设置办公房间,一般可根据具体情况采用砖混结构或

活动板房结构,周边宜设有适当的绿化带。

●门卫值班室:对生产和生活区进行人员安全管理和进出车辆管理。可采用砖混结构或

活动板房结构。

●生活区:可与办公区布置在一起也可分开,一般采用砖混结构或活动板房结构,面积

应满足员工生活需要,包括员工住房、活动场所、食堂,卫浴间和停车场等,一般设有围墙进行封闭式管理。

1.5 水、电、汽辅助设施的说明

1.5.1 给、排水说明

根据总平面布置图和建厂(场)当地的实际情况设计生产厂(场)的水、电、汽布置图。

1.5.1.1给水管及管径选择

需经过计算生产总用水量,根据计算结果并考虑管网压力及其他不可预见因素,从安全角度考虑,进水总管宜适当放大,选择总管与支管的管径、型号。

1.5.1.2 给水管铺设要求

应满足生产或生活用水要求合理布置。给水管均采用铁管埋地铺设,给水管穿过马路和其他重载区域应有相应的保护措施。

1.5.1.3 排水系统

排水系统需考虑生产区排水及污水的排放,可采用明沟或暗沟收集排水,污水经专门设施收集后经过处理达到排放标准后,排向指定的管道。

1.5.2 供汽系统说明

根据轨枕生产工艺要求,从锅炉房分汽缸主要考虑分两路给生产线供汽,一路用于轨枕养护,一路用于冬期施工轨枕生产厂房恒温,供汽管道可采用无缝钢管架空铺设或埋地铺设,埋地铺设需采取特殊保护措施,架空铺设外包保温岩棉处理。

1.5.3 供电方案说明

(1) 主要用电设备分组,见“主要用电设备分组表”。

主要用电设备分组表

(2) 根据电机功率计算,选购以满足生产需要的变压器。

(3) 供电系统

一般设计电气低压系统为380V、50Hz、三相交流系统,主回路采用三相四线制供电。按照总平面布置图要求设计回路应包括钢筋桁架生产线、轨枕生产线、锅炉房、试验室、办公生活区、路灯照明和备用线路。

(4) 保护方式

生产用电系统主要采用TN-C接零保护方式,手持式设备、临时灯、活动插座、室外配电设备均必须安装漏电保护器。工作零线与保护地线严格分开,插座回路必须安装漏电保护器。

(5) 防雷设计

变配电室、较高的重要设备等需要考虑防雷设计,其防雷设计要求如下:

●锅炉房烟囱较高,也是防雷重点,确保烟囱接地良好,接地电阻小于4Ω。

●配电设施内安装避雷器,可有效地防止雷电波沿电缆等导体传入造成损失。

●龙门吊等重要设备几乎全部是钢构件制作,但操作人员和敏感设备均在室内,而室内

相当于一个等电位体,不会受到雷击损伤,因此可以不考虑防雷设计。

●其他一般建筑物及设施高度低于6m,可不考虑防雷设计。

2 生产厂(场)房的总体布置设计

2.1 平面和截面布置形式及尺寸

生产厂房主要为满足钢筋生产和轨枕生产,钢筋加工生产可采用轻钢结构的96m×18m跨的标准单层工业厂房,厂房内设置2台5t桥式起重机,轨顶标高根据设备要求一般确定为8m。

轨枕生产可采用轻钢结构的78m×20m跨的标准单层工业厂房,厂房内设置2台5t 桥式起重机,轨顶标高根据设备要求一般确定为7m。

2.2 生产线的结构设计

轨枕生产线和钢筋加工生产线厂房结构布置均为单层刚架钢结构,榀间距 6.0m,建筑结构安全等级均为二级,设计年限50年;钢架结构构件包括实腹式主钢梁、钢立柱、冷弯薄壁钢檩条。在灌筑区域需要设立框架式钢结构并立隔音室。

2.2.1 结构原材料要求

钢结构用钢材需满足设计要求和相应的国家钢材标准。钢结构连接符合设计要求满足相应规范。

2.2.2 厂房结构要求及制作安装要求

钢结构构件制造时对于主要的构件及节点进行放样决定其相关尺寸,如果与图纸尺寸有出入时,以放样尺寸为准。

构件制作及安装发生的变形,应及时校正后才能安装。

所有对接焊缝的拼接均与母材等强度,焊接按二级焊接质量标准进行施工。

厂房钢结构安装先安装钢柱,再安装主钢梁,次钢梁,并逐次安装其他构件,调整标高,梁轴线合格后再最终固定并必须保证结构的稳定,不得强行安装导致结构构件的永久性塑性变形;钢结构单元及逐次安装过程中,应及时调整消除累计偏差,使总安装

偏差最小;任何安装孔均不得随意气割扩孔,不得随意更改螺栓直径;屋盖安装前,应对全部柱顶位置,标高,轴线,锚栓位置,伸出长度,混凝土强度等进行检查。

2.3 与生产线有关的供热设计

(1)轨枕生产线

保证轨枕生产质量,要求生产厂房的环境温度控制在5 到 30°C之间,冬季生产时生产厂房应具有相应的取暖设施,一般可采取水暖或汽暖,夏季生产时一般采取通风等降温措施。

(2)养护通道

养护通道采用蒸汽供热,养护通道的制作材料要求应达到传热系数 0.4 W/mk的要求。养护通道分三个区域控制养护温度,内设有自动温控系统,需要蒸汽供气量为0.5t/h。

2.4 环保要求

2.4.1 防噪音要求

为了防止噪声引起操作人员的听力损失隐患,生产线现场人员要佩戴听力保护装备;防止噪音影响附近的居民生活,生产厂房噪音较大的区域设隔音墙,隔音门和窗。

3.4.2 废水及垃圾处理要求

生产用废水主要为混凝土冲洗水,需沉淀并将PH值降低中和成中性水,生活废水经特殊处理达到排放要求后再排出。生产、生活垃圾须经过垃圾处理站处理。

3 生产线的详细设计

3.1 工艺布置图

轨枕生产工艺参见附图2 轨枕生产工艺布置图。

3.2 生产工艺流程设计

3.2.1 双块式轨枕生产工艺流程框图

3.2.2 桁架钢筋加工生产工艺流程框图

桁架焊接成型工艺流程框图

3.3 制造设备及说明

轨枕生产设备详见设备表: 主要设备的说明: (1)混凝土布料车

由车身、布料机和控制台三部分组成。

车身部分为板式主梁设计,包括 4个车轮,其中两个为驱动轮,驱动电机功率: 2 × 1.1 kW (变频控制驱动),走行速度:0~0.4m/s 。

混凝土布料机部分包括4个车轮,驱动电机功率为2 × 1.0 kW (变频控制驱动),走行速度为0~0.4m/s ,转速为15~35r /min ;螺杆驱动功率为4 ×4.0 kW ,采用频率逆变器进行给料驱动,易清洗。

控制面板采用带保护罩式控制钮,可手动操作或自动控制布料动作,独立控制螺旋

给料器,并带有紧急制动闸。

(2)混凝土振动台

由气动升降辊道和振动台组成。

气动升降辊道采用气囊升降,驱动功率1.1 kW;

振动台采用8个振动电机(带减振板),振动电机功率为0.65 kW/台,转速为3000-3600r/min。

(3)钢模吊具

钢模吊具的尺寸:长度约2850mm,宽度约1000 mm,总高度约750mm,载重能力30 KN,重量约300 Kg。

(4)脱模站

操作桥式起重机通过使用钢模吊具将养护通道出口处的钢模单独吊起并移至翻转-脱模机上。脱模机的提升-翻转机构将钢模夹住、升起并将之翻转180度之后,将钢模放下,进行气动式的脱模。带提升装置的往返式脱模机用运输小车自动地将脱模后的轨枕运输至收尾工作区并将轨枕放置在链式传送机之上,在这里可以进行扣件的预安装工作。在上述过程的同时,脱模机的提升-翻转机构将脱离轨枕的钢模升起并翻转回原始状态并放置在脱模机的承台之上,这样带提升装置的运输小车返回并将钢模升起,将脱离轨枕后的钢模运回环形生产线的钢模装配区。

脱模装置包括 4个带提升气缸的支撑架, 2组座式承载支架,并装有传感器,支撑架由坚硬的橡胶套附裹进行保护。

翻转装置包括2个自动复位导向的举升机构,具备180度翻转功能,所有的动作均由液压进行驱动,配备1个2.2kw的液压工作站,系统压力150bar。

(5)轨枕吊具

单层吊具用于生产线轨枕的吊装(见右图)。

多层吊具用于成品库内轨枕吊装(见下图)。

(6)模型输送轨道A

用来进行钢模的转运,通过齿轮电机传动模。

(7)型输送轨道B

使用特殊的工具人工进行钢模的清洁工作,钢模的内衬面人工喷涂脱模剂。便于安

装预埋螺栓套管和插入配筋。

主要由带有可倾斜的辊轴传送机构钢框架构成,倾斜度80°,倾斜速度约0.02m/s,配备1个小型液压站。

(8)模型输送辊道C

用来运输钢模。采用钢结构框架,通过Movimot齿轮电机传动。

6 原材料技术要求

6.1 水泥

采用品质稳定、强度等级为52.5级的P.I型硅酸盐水泥,其品质指标应符合相关规定。

6.2 粗骨料

选用质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等球形、吸水率低、空隙率小的碎石,其品质应符合TB 10424的规定;碱骨料反应试验方法采用对应TB/T2922砂浆棒测试方法。

粗骨料粒径宜为8~16mm,16~22mm,分级储存、运输和计量。粗骨料含泥量达不到要求,需对粗骨料进行清洗。

6.3 细骨料

细骨料选择颗粒坚硬、强度高、洁净的天然砂,细度模数范围为 2.5~3.0,其品质应符合TB 10424的要求;碱骨料反应试验方法采用TB/T3054 和 TB/T2922的砂浆棒测试方法。

6.4 拌合及养护用水

混凝土所用的搅拌用水应该是饮用水,不允许使用冲洗水或循环冲洗水。水应该是清洁的,不含油、酸、碱、有机物或其它有害物质,这些物质在某种程度上对混凝土的凝固过程或凝固后混凝土的耐久性产生不利影响。一般来说,搅拌用水必须符合TB10210标准,如果没有条件进行水质分析,就应该在开始首次试验或生产之前对搅拌用水进行试验。

6.5 减水剂

德方要求我们用按欧标生产的BASF中国厂家生产的减水剂进行轨枕生产。

6.6 钢材

(1)桁架主钢筋:抗拉强度 550 MPa,屈服点 500 MPa;符合DIN EN488的要求。

(2)箍筋采用HRB335,品质要求应满足规范要求。

(3)螺旋筋采用冷拔钢丝,其性能应符合规范的规定。

(4)轨枕内预埋塑料套管应满足无碴轨道扣件技术条件的相关要求。

7 制造工艺的详细说明

7.1 模板

应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。模板应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置;

模板应实行日常检查和定期检查,检查结果应记录在模型检查表中。钢模检验不合格不予投入使用。

钢模型整体外形和局部尺寸的允许偏差及检验方法参考下表。

钢模检验不合格不予投入使用。

7.2 砂、石、水泥上料

7.2.1 根据砂、石储料仓储情况安排上料,砂、石上料交替时应有一段时间间隔,以保证砂、石不相混杂。

7.2.2 防止木块、砖头、废钢铁等杂物混入料仓,发现砂、石料质量有问题,应立即停止上料并通知技术人员处理。

7.2.3 水泥仓上料时,应随时注意观测水泥仓料位,避免涨仓和炸袋。水泥上料结束后,应振打除尘布袋。随时检查除尘布袋是否完好。

7.2.4 砂、石、水泥仓内应保证不少于半仓存料交班。

7.3 混凝土制备

7.3.1预先检查所有装置以及机械的校正功能,若装置有问题相关人员及领导应及时作出通知;应高度注意产品分类根据产品类型,试验室确定相应的混合运算,对它的组成进行分析并归类,制备混凝土时,枕混凝土的胶凝材料总量不宜少于320 kg/m3的水泥含量,不宜超过450kg/m3,水灰比低于0.45。配料计量允许误差:

(1) 砂、石 ±2%;

(2) 水泥、水、外加剂 ±1%

7.3.2搅拌过程中正确记录混凝土及搅拌装置的温度,新拌混凝土的温度宜控制在20±5℃,超出此温度时应向试验室汇报。夏天混凝土温度超过20℃时必须对骨料和水进行冷却,冬天混凝土温度低于5℃时须采用加热水或通蒸汽对混凝土加温,其温度保持在18到20度。

7.3.3轨枕混凝土密实度控制在1.35±0.05之间。每个进入养护通道的小车上须放置三个混凝土试件,每个试件尺寸150mm×150mm×150mm。

7.3.4搅拌站的计量设备由试验室负责组织校验,开工前需检验,连续生产时检验周期2次/年,否则1次/月,使用中注意不超过其极限值,若超过需报告领导及相关技术人员设置新的参数,通过试验室校验才能使用。

7.4 混凝土输送

7.4.1 保证及时向生产线供应混凝土,生产线应将混凝土质量情况及时反馈给搅拌司机。

7.4.2 做好收工时最后一罐混凝土料的估量,并通知搅拌司机。

7.4.3 及时清理各贮料斗。

7.5 清理模型

将模具壳体之间和缩口部位上残留的混凝土用气动锤除去,如右图。

用刮刀和空气压力喷枪对模具的壳体进行清理,包括套管支撑杆上的螺纹部分,不得在模具壳体内有混凝土残留物。发现模型标志牌损坏时,应及时进行修理。标牌不全的模型不得投入使用。

7.6 喷涂脱模剂

用自动喷雾器在模具上喷涂脱模剂,喷嘴应对准模型上方,调整脱模剂成雾状而非线滴状被喷面必须保持干燥,目测模具是否完全被脱模剂喷射完好。

使用油漆刷在凹槽处抹蜡(OP-蜡),如果脱模剂喷涂过多,可用清洁的抹布进行去除。

7.7 安装套管

将螺旋筋固定在套管同心圆上,在套管支撑杆上拧上套管,尽可能地拧到模具壳体的底部,确保套管紧紧地被拧到了套管支撑杆上。

对那些由于磨损不能再紧紧地固定套管的套管支撑杆,要及时进行更换。

7.8 安装钢筋

7.8.1 在模具壳体内每个承轨槽的部位放置带定距夹子的箍筋;

7.8.2 安装桁架钢筋时,必须插入到模具的缩口内;

7.8.3 确保桁架钢筋放到了固定钩上;

7.8.4 确保放置的桁架钢筋靠住楔子;

7.8.5 用张力装置固定桁架钢筋;

7.8.6 将箍筋上的定距夹子另一端钩在桁架钢筋上,)

7.9 安装挡浆夹

桁架钢筋固定在模具上后安装挡浆夹,将它的平侧面朝向

模具壳体的内部,弯曲侧面朝向模具的端部。安装好后应及时

检查各配件是否齐全。

7.10 混凝土灌注和振动成型

7.10.1 严格控制混凝土灌注温度,混凝土拌和物的入模温度控制在5~30℃范围,新拌混凝土的温度应在15~25℃范围内,但昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时,骨料、水泥及拌合用水等应采取保温措施,并按冬季施工处理。

7.10.2 用布料机向模型内灌注混凝土尽量使各部位的料均匀、适量,太干或太稀的混合料不得投入使用。下料至少分两层,若发现杂物要及时取出来,模型两端枕上面不应有混凝土,用自动方式进行密实。

7.10.3使用金属盖板存放混凝土,在振动过程中用铁锹添加或取出多余混凝土,混凝土高度要求到模型上部边缘处,在振动过程中注意检查混凝土的密实情况,观察轨枕厚度是否合适,

7.10.4 用测距规检查混凝土和桁架钢筋之间的间距,以保证轨枕各断面厚度满足公差要求。灌注、振动成型工序须严格控制,保证振动时间,操作人员应做好质量记录。

7.10.5 待操作程序完成以后关掉振动装置,从缩口处将定距块拔出。对桁架钢筋进行外观检查,看位置是否正确,如果桁架钢筋的位置不正确,将桁架钢筋调整到新的位置,然后送模具去重新振捣。

7.11 拆卸配件、清渣、清边

将挡浆夹拔出放入盒子里清洗。用刮板将溢出的混凝土刮松。

7.12 模型吊运

7.12.1 模型吊起进入养护通道前须扶正,模型须沿钢轨轻落、轻放,避免振动。模型在钢模运输小车上堆放要整齐,模型放满后要及时进入养护通道。在每一次生产循环时,都要在第一辆车上放3个立方块试件,注明:班次、日期和时间。

7.12.2 模型吊运过程中,任何人不许站立或悬吊在模型上,或从吊运的模型下通过。7.13 混凝土试件制作

7.13.1 每班须制作3组试件(2组抗压试件,1组抗弯试件,每组3个试件),用于脱模时的抗压强度,28天龄期的抗压强度,7天龄期的抗弯强度的测定。抗压试件尺寸为150mm×150mm×150mm,抗弯试件尺寸为700mm×150mm×150mm。

7.13.2每组试件上应注明班次、日期。试件制作应在每班开工前3罐以后制作,并从轨枕用料中取样。试件应与轨枕同条件制作和养护。

7.14 轨枕养护

7.14.1 轨枕养护

采用蒸汽法养护时,可分为静停、升温、恒温、降温四个阶段,具体要求是:

轨枕芯部温度:3 小时<30℃或 4小时<40℃, 最大 55℃,取决于水泥中 SO

的含

3

量。对于SO

3含量为 2.0 %的水泥的最高混凝土温度限制在60 ℃,对于SO

3

含量为

4.0 %的水泥最高混凝土温度限制在50℃;SO

3

含量处于中间值, 最大温度可能为两者的插值 (上述温度是指混凝土核心的值)。

升温速率限制在 15 K/h。

在相对湿度>60%条件下进行储存,直到得到的混凝土强度>30MPa 为止。

必须对混凝土内的真实温度和相对湿度进行检验,并每月进行报告。

根据建厂(场)期间配合比试验,采用蒸汽养护,控制最高温度55℃,10h可以达到脱模强度。

7.14.2 养护人员须严格按养护制度进行操作,认真作好养护各阶段记录,工序检查员须对养护制度执行情况进行检查。

7.14.4养护工序结束后即取出一组试件到试验室检验脱模强度,若其强度大于或等于产品要求的脱模强度,经试验室签认,则可开始脱模作业。用作检验 28天混凝土强度的试件,脱模后送试验室进行标准养护。

7.15 脱模

7.15.1当混凝土试件抗压强度≥45MPa,每次单独试验的混凝土强度应达到40MPa以上,脱模强度通知单经质检人员签认合格后,即可将模具从养护通道内运出来。

7.15.2 松开固定装置,将其移到两桁架钢筋的中间位置;

7.15.3 把运输木板放到桁架钢筋上,利用吊车把模具放到脱模器上进行脱模,同时进行外观检查,以确定轨枕是否正确位于运输垫板上。

7.16 安装扣件

扣件系统须经检验合格方能进场,经检验合格的双块式轨枕运至扣件安装台位。

将轨枕上任何混凝土残留物和灰尘吹掉,将丙酮刷在轨枕上,观察是否有裂纹形成,如果发现有任何裂纹出现,标记红色的字母A;

把润滑嘴放入套管内,打开油枪灌注防腐油脂,直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止。

把橡胶垫板(中间板)放到轨枕上,把基板放到橡胶垫板(中间板)的上面,橡胶垫板上的开口部分必须位于套管孔的上方;在轨枕上部区域(挡肩处)的模具编号上方加盖日期章指明生产日期;在承轨槽上内侧安装轨距挡板,把轨底板(中间层)放在基板上面,在

承轨槽上外侧安装轨距挡板,将弹条放到轨距挡板上,将螺栓Ss36插入到套管内,螺栓不能倾斜;用风动扳手紧固螺栓。

8 质量检验

8.1 质量要求

8.1.1 轨枕外形尺寸偏差和外观质量应符合轨枕外形尺寸和外观质量要求表的规定。

8.1.2 混凝土强度等级根据规范要求应不低于C50/60(直径150mm/高300mm的圆柱体抗压强度为50 Mpa,棱长为150mm的正方体抗压强度为 60 MPa)。

8.1.3 混凝土稠度应每天进行检验并报告。

8.1.4 混凝土的水灰比应每月进行检验并报告。

8.1.5 混凝土的级配曲线应每月进行检验并报告。

8.1.6 细骨料和粗骨料的级配曲线应每月进行检验并报告。

8.2 检验内容与验收标准

8.2.1 桁架钢筋成品出库检验内容如下:

○1钢筋的直径

○2上弦和下弦的间距

○3上弦和下弦的平行度

○4钢筋支架的突出

○5钢筋支架与弦的焊接情况,尤其是端部(截点)

○6钢筋桁架截断处的位置、对称、长度

8.2.2 轨枕检验分型式检验与出厂(场)检验。

(1) 型式检验

型式检验项目包括:原材料报告、轨枕外形尺寸和外观质量,混凝土碱含量、混凝土氯离子含量、混凝土抗压强度、混凝土抗冻性、预埋套管抗拔力。

轨枕外形尺寸和质量的抽检数量为20根。

预埋套管抗拔力从3根试样中各抽取1个套管进行试验。预埋套管抗拔力不得小于60KN,试验后其周围不得有可见裂纹,允许有少量砂浆剥离。

有下列情况之一者,应进行型式检验:

a) 批量投产前;

b) 配合比、工艺改变时;

(2) 出厂(场)检验

出厂(场)检验项目:轨枕外形尺寸和外观质量(如下表)、混凝土抗压强度。

外形尺寸和外观质量的检验数量按下表的规定为每日产量的1.5%,至少10根。

每轮班检验一组混凝土脱模强度;每生产日检验的7天、28天混凝土抗压强度应符合GB/T50081的规定。

8.3 检验方法

8.3.1 轨枕外形尺寸和外观质量应采用刻度1mm的钢尺和其它专用工具检测,并定期校正。

8.3.2骨料的碱活性按TB/T3054 和 TB/T2922以及双块式轨枕生产的混凝土规范附件A 的规定进行检验。

8.3.3 水泥碱含量按对应GB/T176的规定进行检验。外加剂的碱含量按对应GB/T8077的

规定进行检验。

8.3.4 水泥的氯离子含量按JC/T420的规定进行检验。外加剂、骨料和拌合水中的氯离

子含量按GB/T8077的规定进行检验。

8.3.5 混凝土抗压强度试验应符合对应GB/T50081的规定。

8.3.6 混凝土抗压强度和抗弯强度试验的试验设备和所有使用的试验室设备都应该根据

相关标准进行定期校正。

8.3.7 混凝土抗冻性试验应符合相关标准的规定。

8.3.8氯离子总含量不得超过胶凝材料总量的0.2 wt.-%。混凝土氯离子渗透性试验应符

合国标的规定。

8.3.9 混凝土稠度试验应符合国标的规定。

8.3.10 混凝土抗弯强度(弯曲抗拉强度)应该符合国标的规定。

8.3.11 混凝土钻芯的温度和湿度应符合标准国标的规定。

8.3.12 轨枕中预埋套管抗拔力试验应符合无碴轨道扣件技术条件的相关规定。

9 质量控制

9.1 原材料进厂(场)检验

(1)水泥

水泥入库的检验:物资部门负责,每次交货时,要检查定购的水泥名称、供应商和

原产地地址、出厂报告是否齐全、正确。

水泥料仓标志牌的检验:混凝土制备部门负责,每次首批交货时,在料仓的料仓单

上注明并把它粘到料仓填料颈处(让供应商提供背面带粘着剂的标签),按适宜的时间

间隔进行检验。

水泥样品的保留:仓库管理人员负责,如有必要按质量管理表格对水泥样品保留三

个月,对于个别情况由内部决定。

水泥特性的检验:试验室负责,每月或按要求进行,检验标准按DIN EN 197-1 水泥第1部分:普通水泥的组成、规格和合格标准。

(2)骨料

骨料入库的检验:物资部门负责,检查骨料的粒径、清洁度,生产商和供应商地

混凝土轨枕

我国混凝土轨枕使用分析 1. 前言 自1956年我国研制出预应力混凝土枕以来截止到2002年底,铺设混凝土枕总数已达1.625亿根,占各类轨枕总数的76%,其中Ⅲ型枕837万根,占混凝土枕总数的5.2%,Ⅱ型混凝土枕9618万根,占混凝土枕总数的59.2%,Ⅰ型和69型枕仍有4360万根,占混凝土枕总数的32.2%,桥岔枕约有452.3万根。但由于历史的原因,各型号轨枕的承载能力与在使用中铺设的线路条件并不完全匹配,产品质量不尽人意,致使一些轨枕提前出现伤损,有些伤损甚至比较严重,增加了养护维修工作量,对行车安全不利。2002年秋检资料统计:Ⅲ型枕伤损率为0.1%,老Ⅱ型枕伤损率为0.7%,Ⅰ型和69型枕伤损率为4.9%。 2.Ⅰ型混凝土轨枕 早在1953年铁道部有关部门就开始进行了混凝土轨枕代替木枕的研究工作,于1954年开始进行轨枕试制和试铺,铁道部于1957年起开始建立预应力混凝土轨枕制造工厂。1961年铁道部有关单位总结现场使用经验,编制了“弦Ⅱ-61A”型预应力钢弦混凝土轨枕的设计图,并开始了批量生产。 总的说来,到1984年Ⅱ型混凝土轨枕鉴定前主要生产和使用的混凝土轨枕有两大类: (1)69型混凝土枕 69型是按建设型机车,轴重21t、85km/h、1840根/km进行设计的。该枕1995年约占铺设总数的50.0%,以后基本不生产。 (2) I型混凝土枕 1979年在69型枕配筋不变的情况下,将轨枕外型尺寸统到与Ⅱ型枕一样,强度与69型等强,最后统一为I型混凝土枕(弦79型和筋79型)。 与69型枕比较,I型枕中间断面高度由155mm增至165mm,提高了中间断面正弯

双块式轨枕内控标准

《西宝双块式轨枕及生产线研制》 质量管理体系文件 CQ/ZC –技术.45-2010 无碴轨道用双块式轨枕 内控标准 2010-9-24发布 2010-9-24实施 受控状态:分发号

前言 本标准根据西宝客运专线双块式无碴轨道双块式轨枕技术条件和SK-2双块式轨枕产品设计图并结合生产的实际情况而编制的。现场生产时亦应照此执行,可进行局部修订。 双块式轨枕系列型号分为:SK-2 本施工细则自发布之日起实施。 本标准起草部门:中铁一局西宝客运专线轨枕项目部 本标准起草人: 本标准批准人:

目次 1适用范围〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃 4 2引用标准〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃 4 3原材料〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃 5 4工艺流程〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃 7 5斜S钢筋的弯曲成型〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃 8 6骨架焊接〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃 8 7预埋套管及骨架安装〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃 8 8端模板安装〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃 8 9钢模型的质量要求〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃 9 10混凝土施工〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃10 11混凝土灌注和振动〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃10 12混凝土蒸汽养护、试件制作和强度检验〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃11 13脱模〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃11 14轨枕的储存和堆放〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃12 15成品检验〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃12 16产品标记〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃15 17产品合格证〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃15 18产品存放及运输〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃15

一般整体道床工程施工设计方案

市轨道交通六号线一期工程轨道工程(第二标段)一般整体道床施工方案 编制: 审核: 批准: 中铁四局集团市轨道交通 六号线一期工程轨道工程第二标段项目经理部 二零一五年十月二十日

目录 1编制依据 (1) 2工程概况 (1) 3主要技术标准 (1) 3.1钢轨 (1) 3.2轨底坡 (1) 3.3曲线超高 (1) 3.4扣件 (1) 3.5轨枕布置 (1) 3.6道床混凝土及钢筋 (1) 3.7杂散电流设置 (2) 3.8轨道结构高度 (2) 3.9道床排水设置 (3) 3.10道床伸缩缝设置 (3) 3.11过轨管线设置 (3) 4工程特点、重点和难点及其对策 (3) 4.1工程特点 (3) 4.2施工难点、重点及采取的对策与措施 (4) 4.2.1轨道几何尺寸调整精度 (4) 4.2.2轨底坡控制 (4) 5施工方案 (4) 5.1施工准备 (4) 5.1.1材料准备 (4) 5.1.2工机具准备 (5) 5.1.3作业条件准备 (5) 5.1.4人员准备 (5) 5.2施工工艺流程 (5) 5.2.1工艺流程 (5) 5.2.2施工方法 (6) 5.2.3整体道床施工技术要求和控制要点 (13) 6安全文明施工措施 (14)

6.1施工现场临时用电安全措施 (14) 6.2施工机械安全保证措施 (14) 6.3地下线施工安全措施 (15) 6.4铺轨施工安全保障措施 (15) 6.5整体道床施工安全保证措施 (16) 6.6施工运输及交通安全措施 (16) 6.7大坡道运输安全保证措施 (17) 6.8防雷电、台风、暴雨安全措施 (17) 6.9吊装作业安全技术措施 (17)

轨枕厂建厂方案(简)

页眉 2.1轨枕场建场规模 根据现场情况及招标文件对产品需求计划及供货要求,我公司将现场轨枕场布置和生产车间工艺布置进行合理的设计,采用最优方案组织规划。 2.1.1根据此包件对各类型轨枕产品的数量要求,我公司拟投入ⅢA 型混凝土轨枕2×4联钢模120套,新Ⅱ型混凝土轨枕2×5联钢模5套,新Ⅲ型桥枕2×4联钢模2套,混凝土宽枕1×5联钢模5套,钢模合计132套。采用两班制生产,每班月最大生产量ⅢA型混凝土轨枕可达24000根,新Ⅱ型混凝土轨枕可达1250根,新Ⅲ型桥枕可达400根,混凝土宽枕可达625根,各类型轨枕月最大产量每班可达26275根。另外各类型岔枕我公司拟将向外购买并由铁路运输至三亚站交货。 2.1.2轨枕场平面布置(见“轨枕场平面布置示意图”)。 轨枕场占地总面积:10710m 2其中生产车间: 3276m 2产品存放区为:4500m 2砂石料存放区为:1600m 2生活区为:1500m 2厂区公路: 1785m 22.2机组流水作业法 2.2.1生产区 a.布置主厂房一座21m×84m,在主厂房内配置长模制枕流水线一条。主厂房内设5T门吊一台,厂区布置养护窑8个,每个养护窑可

养护轨枕钢模20模。每班月最大生产能力可达26275根。 页脚 页眉 b.在生产区布置锅炉房1座,内装4T蒸汽锅炉1台,该锅炉除给养护窑内轨枕进行蒸汽养护外,还应考虑到给生活供汽。 c.在拌和站附近布置水泥库,面积约为504m,可存放约300t2水泥。 d.钢筋库房9m×28m,可存放钢筋约为400t。 e.砂、石存放区设在拌和站左侧,占地面积约为1600m,砂、2石区分开堆放。砂石料存放区为混凝土表面硬化处理地面。 f.施工用水拟接城市自来水,施工用电以利用地方电力为主,另外我公司配备330KW 发电机二台作为备用。 2.2.2产品存放区 轨枕存放场面积根据业主及铺轨单位的用地计划进行相应的调整,根据中铁三局焊轨厂场地规划,轨枕存放场面积初步拟定为8640m,设有二台10T-30m跨门吊及一条轨枕装车运输专用线。轨2枕存放按每垛枕4×5层堆码,可存放轨枕约为100000根。 2.2.3生活区 生活区布置在新三亚站东环铁路设计范围内动车运用所内中铁三局的焊轨厂旁边的空地上,与轨枕生产区相近。在生活区布置有职工食堂10m×20m一座(操作间和餐厅相联),保证同时供约200人的就餐需要。 员工住房面积为3.6×6m,共52间,每个房间居住4人,可住职工

一般整体道床施工方案

武汉市轨道交通六号线一期工程轨道工程(第二标段)一般整体道床施工方案 编制: 审核: 批准: 中铁四局集团有限公司武汉市轨道交通 六号线一期工程轨道工程第二标段项目经理部 二零一五年十月二十日

目录 1编制依据1 2工程概况1 3主要技术标准1 3.1钢轨1 3.2轨底坡1 3.3曲线超高1 3.4扣件1 3.5轨枕布置1 3.6道床混凝土及钢筋1 3.7杂散电流设置2 3.8轨道结构高度2 3.9道床排水设置3 3.10道床伸缩缝设置3 3.11过轨管线设置3 4工程特点、重点和难点及其对策3 4.1工程特点3 4.2施工难点、重点及采取的对策与措施4 4.2.1轨道几何尺寸调整精度4 4.2.2轨底坡控制4 5施工方案4 5.1施工准备4 5.1.1材料准备4 5.1.2工机具准备5 5.1.3作业条件准备5 5.1.4人员准备5 5.2施工工艺流程5 5.2.1工艺流程5 5.2.2施工方法6 5.2.3整体道床施工技术要求和控制要点13 6安全文明施工措施14

6.1施工现场临时用电安全措施14 6.2施工机械安全保证措施14 6.3地下线施工安全措施15 6.4铺轨施工安全保障措施15 6.5整体道床施工安全保证措施16 6.6施工运输及交通安全措施16 6.7大坡道运输安全保证措施17 6.8防雷电、台风、暴雨安全措施17 6.9吊装作业安全技术措施17

1编制依据 1.1.1现行国家、武汉市地铁设计和施工相关规范、规程及规则; 1.1.2施工现场踏勘获得的相关资料; 1.1.3武汉市轨道交通六号线一期工程施工设计图; 1.1.4我公司现有的施工技术力量以及自备的先进配套施工设备; 2工程概况 武汉市轨道交通六号线一期工程轨道工程(第二标段)施工项目包括:地下段正线、辅助线、出入段线地段整体道床、道岔施工及附属设备的安装。正线起讫里程:K17+582.329~K35+949.234;金银湖停车段出入线岂止里程:K+15.73~K+701.7里程范围内的一般整体道床(除橡胶隔振垫、钢弹簧浮置板地段)。 3主要技术标准 3.1钢轨 正线及辅助线、出入线采用 60kg/m 、U75V普通热轧钢轨钢轨。 3.2轨底坡 采用 1/40 轨底坡,道岔区及道岔间不足 50m 地段不设轨底坡。 3.3曲线超高 正线最大曲线超高为 120mm,车站站台有效长度范围内曲线超高不大于15mm,允许欠超高为61mm,出入线及联络线曲线按行车速度计算超高,其余配线曲线不设超高,为避免出现反超高,岔后附带曲线施工时可设5mm超高。 3.4扣件 主要有二种扣件类型,其中DTⅥ2型扣件用于非中等减振地段;双层非线性减振扣件用于中等减振地段。 3.5轨枕布置 正线、出入线1667根/km,其余配线1600根/km。轨枕布置时,若遇结构沉降缝、人防门(防淹门)、各种预埋管线、排水横沟等情况时,轨枕铺设间距可在500mm-650mm 间作适当调整。 3.6道床混凝土及钢筋 一般整体道床混凝土强度等级为C35、U型槽地段强度等级为C40,整体道床钢筋设上、下两层钢筋,纵向钢筋采用HRB400级Ф14螺纹钢筋,横向钢筋采用HPB300级Ф8圆钢筋,保护层厚度不小于35mm。

(整理)双块式轨枕成品检验制度.

中铁三局太中银客运专线桥隧公司双块式轨枕预制场 双块式轨枕成品检验制度 编制: 审核: 审批: 中铁三局太中银客运专线桥隧公司双块式轨枕预制场 二〇〇九年五月

双块式轨枕成品检验制度 第一条每个作业班开始作业前,由试验室负责检测同条件养护的轨枕强度,如强度达到40Mpa,则允许轨枕脱模,否则应适当延当蒸汽养护时间,直至满足脱模强度要求为止。 第二条轨枕脱模后,由质检室严格按照《客运专线铁路双块式无碴轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》要求检测,检测内容为双块式轨枕外观质量和各部位尺寸。当原材料、生产工艺变化时,增加检验批次。 具体质量要求如下: 1 质量要求 1.1 外观质量: 1.1.1轨枕上表面要求光滑平整,不允许有长度大于15mm或深度大于5mm的气孔、粘皮、蜂窝麻面等缺陷。 1.1.2其余表面不允许有长度大于30mm或深度大于10mm的干灰堆垒和夹杂物。 1.1.3表面不得有可见裂缝。 1.1.4上部圆角应光滑平整,不允许出现大于15mm×15mm×5mm棱角破损或掉角,,对于不超过此要求的掉角或破损应进行修补。 1.2双块式轨枕的外形尺寸和外观质量 1.2.1双块式轨枕的外形尺寸和外观质量应符合表1的规定。 表1 双块式轨枕外形尺寸偏差和外观质量要求

1.2.2混凝土抗压强强度应符合设计要求。 1.2.3 混凝土抗冻性指标应满足D300的要求。 1.2.4 混凝土的电通量应小于1000℃。 1.2.5 混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/ m3。当骨料具有

潜在碱活性时,总碱含量不应超过3.0kg/ m3。混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.01%。 1.2.6 预埋套管抗拔力应满足《客运专线扣件系统暂行技术条件》(铁科技函[2006]248号)的相关要求,试验后其周围没有可见裂纹,允许有少量砂浆氯离。 1.3 轨下截面静载抗裂强度检验值为90kN。 1.4 预埋套管抗拔力不得小于60kN。 2 技术要求 2.1 双块式轨枕应按正式批准的设计图纸和技术条件制造。 2.2 双块式轨枕应工厂化生产。 2.3 材料规格和要求 2.3.1 所有原材料及预埋件入厂应有质量合格证明书,并按 TB10210 的相关要求进行复验,不合格者不得使用。 2.3.2 水泥 采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥碱含量应不超过0.6%,三氧化硫含量应不超过3%,氯离子含量应不超过0.1%,熟料中的C3A含量应不超过8%,其他技术要求应符合《铁路混凝土工厂施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)的规定。 2.3.3 骨料 粗骨料:应采用材质坚硬,表面清洁的二级或多级单粒级碎石,按最小堆积密度配制而成。各级粗骨料应分级储存,分级运输,分级计量,最大粒径为25mm,含泥量按重量计不大于0.5%,氯化物含量不大于0.02%,其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)的规定。 细骨料:应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河沙。含泥量按重量计不大于1.5%,氯化物含量不大于0.02%,

整体道床施工方案

目录 目录 1 1.编制说明 1 2.施工概况 2 3.施工步骤及方法 4 4.质量保证措施 9 5.安全保证措施 10 6.环境保护措施 10 施工方案 1.编制说明 1.1编制依据 1.1.1《铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10413-2003; 1.1.2《新建铁路工程测量规范》TB10101-99; 1.1.3新建上海动车段工程施工图上海动车段施(房)-0409,上海动车段施(房)-0408,上海动车段施(房)-0803; 1.1.4现场调查资料和现有队伍技术力量; 1.2编制原则

1.2.1总体原则:满足施工工期及质量要求,同时保证施工安全。 1.2.2遵循设计图纸的原则,认真阅读核对设计资料,了解设计意图,掌握现场情况,严格按设计资料和设计原则编制施工方案,满足设计标准和规范要求。 1.2.3遵循现行施工规范和质量验收标准的原则,在编制施工方案时,严格按照施工技术规范要求优化施工方案,认真执行工程质量验收标准。 2.施工概况 2.1工程概况 在中铁四局上海动车段经理部一分部二队负责承建的上海动车段检查存车场中,轮对受电弓动态检测装置、外皮清洗装置及控制室、临修库、不落轮镟库和四线库两端各18m范围内采用整体道床。 轮对受电弓动态检测装置中整体道床长度为20m,两端均设置10m过渡段,钢轨为P60轨。整体道床为钢筋混凝土支承块式,道床为C30钢筋混凝土,道床底部配置220×220mm的φ16钢筋网,道床下面为一层200mm的C15混凝土基础。支承块为C50钢筋混凝土。整体道床每段长5m,设伸缩缝,缝宽均为2cm,用沥青木板填塞。整体道床与普通道床衔接部分设10m过渡段,采用粒径为20~60mm的碎石道床,在与整体道床相接处普通道床厚度不应小于150mm,道碴层下面用C15混凝土铺底。 外皮清洗装置及控制室中清洗线整体道床长度为94.2m,钢轨为P50轨,扣件采用DJK5-1型。整体道床为C25钢筋混凝土,道床底部配置φ8@200, φ10@150mm的钢筋网,道床下面为一层100mm的C15混凝土垫层。整体道床每段长6m,设伸缩缝,缝宽均为2cm,用沥青木板填塞。 临修库、不落轮镟库中D4道整体道床长度为76m,D5道整体道床长度为 66m,钢轨为P60轨,扣件采用DJK6型。整体道床为C30钢筋混凝土,道床底部配

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双块式无砟轨道道床支承层施工方法有哪些 【学员问题】双块式无砟轨道道床支承层施工方法有哪些 【解答】1.支撑柱及模板安装根据设计图纸先测量放出支撑柱位置,支撑柱位置由测量人员,在轨道板两侧每隔一定距离进行标注,并在下部结构上为支撑柱和钢模板安装钻孔。每隔一定距离在将要浇筑混凝土的底座板两侧设置支撑柱,并固定好。 机械施工使用的模板为配套的定型轨道模板。隔离层土工布与侧模板的接缝处用胶带密封,防止漏浆。轨道模板侧模插板可直接放在底座板上,用胶带密封接缝,用匝丝或绑扎带将插板固定在侧模板上。 2.铺设钢筋先测量放出线路的中心线,根据设计图纸定出纵向钢筋在横向上的铺设位置,将纵向钢 筋全部按定出的位置摆放好,纵向钢筋的搭接除接地钢筋外长度不少于600mm. 在底层钢筋完成后,安放垫块于钢筋网下面,以满足钢筋保护层厚度要求。 3.道床板的接地与绝缘检测 道床板结构内有三根纵向钢筋作为接地钢筋。纵向上每隔大约100 m的长度设置为一个绝 缘绑扎节点,纵向钢筋之间相互绝缘,搭接长度不小于600mm. 利用摇表对纵、横向钢筋的绝缘情况及接地钢筋之间的导电进行检查,每两根相交的钢

筋都必须进行绝缘检测,即每根横向钢筋和所有纵向钢筋之间,上下层钢筋之问,以及 上下层钢筋与轨枕结构钢筋之间都必须用摇表进行测量,测量结果应不小于2n。 4.支脚精调 (1)测站的选取双块式无砟轨道主要使用带自动锁定功能全站仪配合相应的精调软件进行支脚精确调整。 为了将支撑柱设置到设计位置上,将全站仪安装在位于固定端一侧的还未调整的支撑柱上,使用自由测站。将支撑柱垂直于超高放置时,配合使用平衡楔,以便全站仪平衡角度保持水平。 (2)自由测站通过在工作区域前后均匀8个cpiii网络衔接点作为自由测站,便可以将全站仪设置在固定点区域内。自由测站的精确度必须在1?2mn范围内。 (3)支撑柱点的设置支撑柱的设置需要球形棱镜,棱镜放置在支撑柱上并调整好,通过全站仪的追踪系统, 可获得球形棱镜的三维坐标,并一直显示基于轨道设计尺寸的里程偏差、侧向位置偏差 和高度的偏差。全站仪与将要设置的支撑柱之间的标准距离,约为9.8?86m之间(约为 一个cpiii区域长度加上重合区域长度)。 支撑柱将交替安置于固定端和活动端。相对于前一个支座点的剩余偏差必须小于0.5mm

轨枕生产作业指导书

轨枕生产作业指导书

XX混凝土轨枕工厂企业标准 ─────────────────────────────── 轨枕生产作业指导书 2007年12月20日发布 2007年12月26日实施──────────────────────────── XX混凝土轨枕工厂

作业指导书目录 1、Q/PZ·J03·001-2007编组岗作业指导书 2、Q/PZ·J03·002-2007 C-ⅢB及TK-XR型枕安装预埋铁座岗作业 指导书 3、Q/PZ·J03·003-2007电容枕电容槽模型架安装、拆卸作业指导书 4、Q/PZ·J03·004-2007入模岗作业指导书 5、Q/PZ·J03·005-2007插箍筋、螺旋筋岗作业指导书 6、Q/PZ·J03·006-2007插配件岗作业指导书 7、Q/PZ·J03·007-2007张拉及张拉操作岗作业指导书 8、Q/PZ·J03·008-2007运料(下料)岗作业指导书 9、Q/PZ·J03·009-2007 普振岗作业指导书 10、Q/PZ·J03·010-2007 加压振及推配件岗作业指导书 11、Q/PZ·J03·011-2007 振动台操作岗作业指导书 12、Q/PZ·J03·012-2007 清边岗作业指导书 13、Q/PZ·J03·013-2007养护岗作业指导书 14、Q/PZ·J03·014-2007天车司机岗作业指导书 15、Q/PZ·J03·015-2007 撬头、砸木方、换扶轴、装卸套管预埋 件定位螺栓、刷隔离剂岗作业指导书 16、Q/PZ·J03·016-2007放张岗作业指导书 17、Q/PZ·J03·017-2007钢丝烧割作业指导书 18、Q/PZ·J03·018-2007养护岗作业指导书 19、Q/PZ·J03·019-2007码木条、看歪眼、去断轴、盖章标识、卸 运穿板岗作业指导书 20、Q/PZ·J03·020-2007码垛操作岗作业指导书 21、Q/PZ·J03·021-2007轨道车司机岗作业指导书

双块式轨枕总体施工方案

1 、双块式轨枕总体施工方案 1.1双块式轨枕预制技术措施 (1)为保证双块式轨枕的质量采用一套德国进口的双块式轨枕生产流水线及配套的钢筋行架生产线、模具吊运流水线,确保轨枕的生产质量及生产效率; (2)应根据产品类型,试验室应对它的组成进行分析并归类,制备混凝土时,枕混凝土的胶凝材料总量不宜少于320 kg/m3的水泥含量,不宜超过450kg/m3,水灰比低0.45。(3)为防止轨枕砼干裂及加速模具的周转采用蒸汽养生,双块式轨枕强度增长快,不会出现表面收缩裂纹,干缩裂纹等,达到外观质量优良。 1.2 设计生产能力 双块式轨枕在贺街车站预制场集中预制占地151亩,负责供应1-4标151Km(双线)双块式轨枕的铺设,约503434根; 生产循环时间为4~6min(1×4套模型)。按每天3班生产,每班采用8h工作制(含0.5h的设备检修及交接班时间),120套模具;分别按照5min循环时间计算,一条生产线每天的最大产量为3×7.5×60/5×4,即1080根轨枕;每月生产时间按28天计算每月的可以生产30240根,一年可生产362880根。 双块式轨枕预制场2009年2月1日开始规划建设,利用3个月的时间正式完成双块式轨枕厂的规划建设,2009年5月1日~2009年7月31日完成生产设备的联合调试,2009年08月1日~2009年9月30日完成双块式轨枕厂技术条件评审及生产许可证考核检验等各项工作,2009年10月1日正式开始生产双块式轨枕,2012年3月31日预制完成双块式轨枕。生产总工期18个月;各类工种管理人员总计180人。 1.3 总体布置图 1.3.1 轨枕厂(场)组成 轨枕厂(场)建设一般包括一座生产工厂的各项建设项目。可根据其工程项目的性质划分以下几类: 主要生产工程:原材料存储设施、主要生产车间、成品库等。对于无碴轨道轨枕厂(场)来说,主要是轨枕生产车间、钢桁架生产车间、钢材库、水泥库、砂石库和成品库等。 辅助生产工程:机修车间、试验室、材料仓库等。

地铁轨道单开道岔整体道床施工方案方法

地铁轨道单开道岔整体道床施工方案方法 整体道床单开道岔采用现场架轨挂枕法提前预铺方案,从下料口将道岔料倒送至施工地点后,人工进行架轨,根据标桩及设计图绑扎钢筋网,并按防迷流要求焊接,安装钢轨支撑架及轨距拉杆,逐件安装道岔部件,调节支撑架,将部件精确就位。然后按顺序分部吊挂短岔枕,分部调整。 道床采用商品混凝土,具备条件地段直接采用泵送浇筑,针对地下线距离下料口较远、不具备泵送条件的道岔铺设区,在完成架轨调整并打完混凝土支墩后,待正线整体道床施工到达时一并完成道岔道床混凝土的浇筑。 (1)基底处理 对结构底板进行凿毛处理,凿毛凹坑间距不大于100mm,深度不得大于10mm;对凿毛的垃圾进行清理,同时对基底浮浆进行清除,最后用高压水进行冲洗干净。 (2)测设基标 单开道岔整体道床按道岔起讫点、岔心及岔尾布置控制基标,加密基标按5m间距测设。控制基标为外移桩、加密基标为中心桩。 (3)绑扎钢筋网 道床内钢筋网采取在铺轨基地集中下料、加工,捆绑成束后,通过下料口运至现场,在现场进行绑扎、焊接。在绑扎钢筋网前,用墨线在结构表面上弹出岔区钢轨内侧底边线、短岔枕中心线、钢筋网纵横向钢筋控制线、钢轨支撑架支墩位置线及起重装置走行轨轨道支墩位置线。钢筋绑扎时,纵向钢筋采用搭接焊接,纵横钢筋的节点按防迷流设计要求进行焊接。 (4)安装钢轨支撑架及轨距拉杆 钢轨支撑架按每隔3~4根短岔枕布置,钢轨支承架采用上承分离式,即每个支撑架只控制一根短岔枕上的钢轨、转辙器或辙叉的标高和平面位置,支撑架的立柱用Ф50钢管加工,其顶部为上承式横梁的调高螺栓,其底部为钢底板并用膨胀螺栓固定在桥梁顶板,使支撑架能独自牢靠固定。 上承式横梁的长度与其附近的短岔枕长度相近,其两端靠调高螺母调整横梁及钢轨的高度,横梁顶有轨卡螺栓可调整钢轨的平面位置。将钢轨位置、标高、方向大致定位,再将道岔直股钢轨、曲股钢轨、直股与曲股钢轨间用轨距拉杆锁定调整轨距,其误差不超过±2mm。 (5)组装道岔 组装前先将支撑架上承式横梁的承轨面调至道岔钢轨底设计标高。然后逐件安装道岔部件,以结构底板上钢轨内侧底边线的施工测量标桩为依据,调节支撑架上各调节螺栓,将该部件精确就位。

整体道床施工方案

整体道床施工 一、整体道床施工准备工作 1、仰拱表面进行凿毛。 使用风镐对仰拱表面进行凿毛处理,凿毛深度在10~20mm,有利于道床板与仰拱面的咬合。凿毛后用罐车运水对仰拱表面进行清洗干净。 2、道床板钢筋的弯制。 由于王家岭隧道为单线隧道,洞内施工面狭窄,计划道床板钢筋的弯制在洞外进行。每块道床板钢筋采用φ16mm螺纹钢筋,下层有纵向钢筋16根,上层有纵向钢筋9根,每根长度为6281mm;横向钢筋下层有31根,上层有11根,长度2883mm。钢筋的弯制严格按技术交底进行。钢筋表面不得有无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 3、龙门吊的组装和钢轨的铺设 每一组轨排长度为6250mm,一般10组轨排为一个循环。现有轨排22组,为进行循环作业,计划单侧使用钢轨200米,使轨排有3个循环的作业长度。使用道木600块,道钉600根。 4、测量人员测量。 测量人员进行测量放线,直轨面线和法线每6.25米一组,有利于轨排的粗调。测量完成后进行技术交底,交现场领工员,监督现

场施工人员按技术交底进行施工。轨排粗调工作的好坏直接影响精调工作。 二、整体道床主要施工工艺 1、轨枕的运输及安装 轨枕运输采用平板车运到洞内工作面。装轨枕时采用挖掘机吊装。轨枕运输水平放置,每两层轨枕间用两根垫木分开放置,要求垫木上、下对齐,支点位置在轨下正中。在洞内卸轨枕时使用龙门吊。轨枕在装卸和运输过程中严禁碰、撞、摔,严禁吊运轨枕中部。 安装轨枕前应检查轨排固定架和横梁,保证其状态良好。检查轨枕,保证各个接触面清洁,不得有杂物。轨枕安装时使用龙门吊将轨枕吊装到工作平台上,轨枕间距基本符合轨排间距要求。轨枕吊装到工作平台后,使用龙门吊将轨排吊到工作平台上部,使轨排悬空,调整到与工作平台上轨枕相符合,将龙门吊落下。用小撬棍调整轨枕,使轨排螺栓能插到轨枕的套管内,使用风动扳手紧固螺栓,扭距控制在200N.m±20 N.m。 2、道床板下层钢筋的铺设绑扎 凿毛后的仰拱面要求用水冲洗,浮砟、碎片、油脂应清除干净,且无积水。下层钢筋纵向间距为200mm,横向间距为170mm,横向钢筋在下部。所有纵向钢筋与横向钢筋之间采用绝缘卡绑扎,做好绝缘处理,绝缘性能应满足相互间的电阻大于2MΩ。钢筋下部采用80mm ×80mm×50mm的混凝土垫块支撑,使下层钢筋悬空。钢筋铺设前,

双块式无砟道床施工

双块式无砟道床施工

5.5双块式无砟道床施工 5.5.1施工方案 双块式轨枕在轨枕预制厂预制完成后运输至施工工地。 双块式无砟轨道水硬性材料支承层采用电脑控制、自动导向的滑模摊铺机摊铺施工,自卸式卡车运输,挖掘机配合布料。底座和道床板混凝土采用模筑施工方案。混凝土采用自动称量的拌和站集中生产,混凝土罐车运输供应,现场泵送的施工方案。 现场轨道铺设采用与设计同轨型的25m长定尺轨作为工具轨及与设计相同扣件作为工具扣件组装轨排施工。采用汽车运输轨枕、钢筋等材料沿线卸存,采用2台轮胎式龙门吊吊散轨枕和工具轨,现场组装轨排。采用进口的初调和精调设备调整轨排,GRP1000型轨道测量系统进行轨排精调定位后浇筑道床板混凝土的施工方案。 对于工后沉降、徐变监测及技术评估不能满足铺设无砟轨道要求的地段,施工时跳过该地段,待其沉降满足要求后再进行施工。 5.5.2施工方法及工艺 在车站路基施工后沉降满足设计要求并经过评估后,方可进行无砟轨道施工。路基地段支承层采用混凝土运输车运送混凝土,滑模摊铺机摊铺或人工模筑方法施工;待路基段支承层施工完成后,开始运卸工具轨、双块式轨枕、钢筋等施工材料,然后用跨线轮胎式龙门吊和专用吊具工地散布轨枕、组装工具轨轨排,用轨排粗调机粗调轨排、布筋、立模、精调轨排、接地与绝缘测试、浇筑道床板混凝土的流水作业方法进行无砟轨道施工。 双块式轨枕无砟轨道施工总流程见下页图。 5.5.2.1路基的竣工检查和评估 无砟轨道施工前,必须按照无砟轨道铺设标准进行路基轨下基础的质量评估,确保工后沉降、徐变监测及技术评估满足标准要求,具备条件后方可铺设无砟轨道。

整体道床工艺流程

新建太兴铁路静兴段TXJX-2标 (DK132+295~DK148+155) 二青山隧道整体道床施工工艺 编制:袁斌 复核:杨守义 审核:曹江敏 中铁二十二局集团有限公司 太兴铁路静兴段工程项目部 2014年5月

整体道床施工工艺流程图

一、三级施工精密控制网布设、测量和复测 CPIII精密控制网由设计院测绘组进行布设和测量,施工单位对CPIII成果进行复测,在满足隧道施工要求后再用CPIII成果进行指导无砟轨道施工。 二、施工准备 1、工作面清理、凿毛 仰拱面在无砟轨道施工前,对底板进行凿毛处理,清理干净,凿毛完毕后由1人持高压水枪,2人使用清扫工具配合清洗底板,保证底板顶面无杂物,整洁干净,无积水。 现场由技术人员进行检查基地是否清理干净,有无杂物、积水。不符合要求的必须重新进行清理。 2、钢筋笼组装 钢筋笼在洞外组装,采用全站仪以6.25m每单元在洞外放样出标准尺寸,根据图纸上钢筋笼图纸,将钢筋笼加工模具按照指定位置安放好。每个工作面布置2个钢筋笼模具。 按照设计图纸,横纵、纵向钢筋采用φ16螺纹钢,横向间距25cm,纵向中间5根间距19cm,两边间距21.75cm。布置完毕后安装绝缘卡,要求每一与纵向连接处都有绝缘卡。 在钢筋笼模具处,先安放下层钢筋,然后先在纵向钢筋交叉点处位置安装上绝缘卡,等整根钢筋绝缘卡安装完毕后,再安放横向钢筋,然后通过绝缘卡和纵向钢筋进行连接。 下层钢筋安装完毕后,在安放上层钢筋,上层钢筋直接在钢筋笼模具上进行安放,然后通过绝缘卡连接,上层钢筋与下层钢筋由架立钢筋通过绝缘卡进行连接。

全部安装完毕后,绝缘处上塑料扎丝,由技术人员进行检查钢筋尺寸,规格,钢筋笼安装有无漏项,钢筋是否存在搭接不绝缘现象,对于存在问题及时安排工人进行整改。 三、道床板中线、高程放样 测量班根据CPIII成果进行放样,每板道床接头处放样一个线路中点,然后在相应里程处的电缆槽两侧上放样出轨面高程,由红油漆标识在电缆槽侧壁上。 四、钢筋笼运输、安装 钢筋笼由运输车运进工作面处,由龙门吊进行吊装至指定位置(两个线路中点之间)。 钢筋笼安放完毕后由技术人员进行检查,绝缘卡扣是否有脱落,勾筋是否掉落,对于存在问题及时安排工人进行整改,直到满足要求。 五、支承块运输,轨排架组装、安放 使用6.25m轨排架组装轨排,轨排组装场设置在隧道内,每一施工作业区设置1个移动轨排组装平台,组装好的轨排,用龙门吊按照轨枕位置安装轨排。 5.1轨排组装平台的制作 移动式轨排组装平台可通过平台丝杠调平装置精确调平,可以通过机械牵引或人力移动,平台上设置两排轨枕定位座(误差1mm),一端顶部设置钢轨对位钢板挡头。 5.2 轨排的组装 轨枕在轨排组装平台上完成组装,人工配合机械通过台架定位座、钢轨对位钢板可以控制精确调整、固定轨排几何结构尺寸。

预应力混凝土轨枕生产工艺与质量构成

预应力混凝土轨枕生产工艺与质量构成 发表时间:2018-09-10T17:25:52.780Z 来源:《基层建设》2018年第20期作者:唐平 [导读] 摘要:首先分析预应力混凝土轨枕生产工艺的特点,介绍预应力混凝土轨枕生产工艺流程及相关问题,最后提出了预应力混凝土轨枕的质量构成,供有关人员参考。 佛山市南海商邦混凝土构件有限公司 528237 摘要:首先分析预应力混凝土轨枕生产工艺的特点,介绍预应力混凝土轨枕生产工艺流程及相关问题,最后提出了预应力混凝土轨枕的质量构成,供有关人员参考。 关键词:预应力混凝土;轨枕;生产工艺;质量构成 引言 我国铁路最早使用的是木枕,但是由于铁路建设的特殊性,木枕需要用较为优质的木材,我国森林面积正在逐年减少,人均木材占有量严重匾乏,所以将木枕换为混凝土轨枕是铁路建设发展的必然趋势。现阶段,我国铁路建设事业正处于快速发展的新时期,加强对预应力混凝土轨枕生产工艺的研究具有重要的意义。 一、预应力混凝土轨枕生产工艺特点 我国传统的预应力混凝土轨枕生产工艺主要以流水机组法为主,也就是利用过桥式吊车,将生产模型移动到生产线中各个台位,在台位上设置专用的设备,完成相关的生产工艺,整个生产工艺就是将原材料生产为混凝土制品的过程。预应力混凝土轨枕具有最少10道的生产工序,如果全部采用过桥式吊车进行模型移动,会对生产效率以及安全造成影响。因此,过桥式吊车逐渐转变为辊道传送,而桥式吊车的作用主要是用于设备检修过程以及模型养护过程中,这种优化后的预应力混凝土轨枕被称为预应力混凝土流水机组-传送法。 采用流水机组-传送法生产工艺,主要是根据轨枕生产工艺规定,组合钢模型按照生产过程顺序一次通过各个台位,完成混凝土轨枕的成品生产。可以说,预应力混凝土轨枕制品的生产周期本质上也是钢模型的实际周转期。 现阶段,我国预应力混凝土轨枕流水机组-传送法具有以下几个方面的特点:(1)目前我国预应力混凝土轨枕生产工艺主要采用2X4联或2X5 联组合钢模型,每次成型的轨枕数量为8~10根,这样不仅减少了对钢材料的消耗,还提升了轨枕生产的效率。(2)为了保证2X4联或2X5联组合钢模型能够适应,一般使用1X5联组合式振动台,也就是在每一对并列轨枕上布置对应的单元台面。在台面与台面之间设置升降辊道,为轨枕模型流水线传送提供便利。(3)流水组合式-传送法工艺生产混凝土轨枕,其成型主要利用二次振动工艺。头一次振动采用普通振动法,保证振动台上模型中的混凝土振动密实,并且利用人工将模型内的轨枕生产混凝土用量适当的调整,保证其混凝土用量相一致;第二次振动利用加压振动法,加压的压力需要在5kpa以上。利用加压振动的作用在子能够使用低流动性以及干硬性的混凝土拌合物,既提高了混凝土的质量,满足轨枕成型具体的要求,在很大程度上还节约了水泥的用量,同时还能够根据具体的需要,在轨枕底部振压出设计的花纹。( 4)混凝土轨枕生产流水线主要采用辊道传送,逐渐形成了一个闭环工艺流程,保证棍凝土轨枕生产的节奏性与连续性,有效的减少了生产工序中不必要的运输,提升生产效益。(5)利用我国现行的预应力混凝土轨枕生产工艺,只需要将生产模型适当的调整,就能够生产岔枕、宽枕以及横腹杆式接触网支柱等混凝土制品。 二、预应力混凝土轨枕生产工艺流程 分析预应力混凝土轨枕流水机组-传送法的基本工艺流程,主要表现为这几个步骤: (1)预应力拉筋选择高强螺旋肋钢丝,将钢丝穿入挡板和挂板,采用镦头机实施钢丝墩头,接下来进行分板和入模操作。 (2)张拉预应力钢筋,自动张拉机是这一环节需要运用到的设备。 (3)安装螺旋筋、橡胶隔板和箍筋,主要采用的是人工安装的方式。 (4)灌注混凝土,浇灌机是混凝土灌注需要采用的设备。 (5)一次振动,在第一振台中用普通振动方式实施模型中混凝土的振动操作。 (6)二次振动,采取加压振动的方式需要利用悬臂吊加压盖板,二次振动在第二振动台上实施。 (7)利用人工操作拆除橡胶隔板,对模型周边多余混凝土进行清除,我们也将这一工艺流程称之为清边。 (8)在桥式吊车辅助下移动模型至养护池的指定位置,对模型中的混凝土利用蒸汽温度实施自动养护。 (9)采用放张机对预应张力进行释放,切断模型两端的多余钢丝。 (10)将轨枕成品从模型中脱出,也称为脱模,翻转脱模机是这一过程需要使用到的重要设备。 (11)传送辊道轨枕成品的过程中需要逐根检查成品外观,在无齿摩擦锯的帮助下切断轨枕中间的钢丝。 (12)取下轨枕下端的挡板,将成品利用码垛机进行装车,并将成品运输至露天厂库当中进行堆放。此外,对于轨枕的成品还应当根据相关规定实施必要的抽样检查,主要包括静载抗裂检验和尺寸检验等。 (13)清模操作,将脱模剂喷涂到模型上,这便进入到了下个轨枕的生产周期。 三、预应力混凝土轨枕生产工艺的若干问题 3.1混凝土自动化搅拌系统当中砂、石含水率的快速测定相关问题 从上料、配料、搅拌、计量和出料等环节分析,混凝土轨枕行业搅拌系统的自动化和机械化已经成为必然的发展趋势,然而在测定骨料含水率方面始终是一个难以解决的问题,多种砂石自动测水仪使用过,但效果差强人意,甚至存在容易损坏和精度不够的问题,目前主要依靠的还是搅拌司机的经验来对砂石含水率进行输入,这对于混凝土配合比的精度无疑是有影响的,这就需要研发更为方便、精度更高的砂石自动测水仪。 3.2混凝土轨枕车间噪音问题 噪声严重是轨枕车间存在的一个突出问题,其中振动台噪音达到近110db,无齿摩擦锯噪音达到近100db,这一高频噪声无疑会影响到工人的健康,此外在辊道上移动和桥吊走行等也存在不同程度的噪声。曾经采用的方法有在车间内设立隔声间,将液压剪替代无齿摩擦锯以及给工人佩戴耳罩,但由于生产操作不便,这些方法的作用可想而知。近几年在降噪措施方面为了便于维修和减少空气噪声,利用板式台面替代原有的振动台框式台面,隔离地面基础橡胶平板和振动台基础,以此达到减少振动传递的作用,同时混凝土干硬度

双块式无砟道床施工

双块式无砟道床施工 2008-10-05 20:12:53| 分类:施工技术阅读1062 评论1 字号:大中小订阅 一、工程概况 1.工程简述 堰湾二号双线隧道全长3211m,无砟轨道总长6321.97单线米(I线无砟轨道全长3161.25m、II 线无砟轨道段全长3160.72m)。 双块式无砟轨道结构高度设计为521-624mm。隧道进出口两端各设5米长的无砟轨道过渡段,无砟过渡段设计采用“通线[2008]2201”号图中的过渡段轨枕,其他无砟地段设计采用SK-1型双块式轨枕。 道床板设计宽度2.8m,厚度0.3m(0.261-0.361 m), C40钢筋砼;板长分6.23m、4.98m、4.45m 三种。 2.工程项目的特点 该工程属长隧道无砟道床施工,施工工期紧、任务重、标准高、配套设备投入大。 工程施工控制重点是测量。利用高精度测量设备控制排架的精调作业是关键工艺。 二、施工组织 1、总体施工方案 堰湾二号隧道无砟道床施工充分利用双线空间,自隧道中间向进出口方向,左右线交替推进施工。当道床板施工至斜井交叉口附近后,设备转移到两端洞口的无砟起终点处向斜井交叉口方向组织施工,最后道床板合拢。 本隧道无砟道床采用的是排架法施工,流水化作业。 2、施工进度 2008年7月8日无砟道床试验段开始施工,试验段总长度131.25米(单线),试验段验收合格后,开始全面施工。在后续施工中,通过不断总结经验,提高工艺水平,使施工进度逐步提高,施工进度: 最高施工日进度136单线米;平均施工日进度100单线米;最高施工月进度3500单线米; 3、主要资源配置 160型厂制双块式无碴道床工装排架 8t龙门吊 GEDO CE轨道测量系统 (1)160型双块式轨道排架: 为西安鑫亚铁路工贸有限公司生产,属于厂制定型设备,适用于本工点设计的双块式无砟道床的轨枕组装、轨排架设及轨排调整施工,该轨道排架制作精度及刚度能够满足施工精度的要求,但该设备在其他铁路线上通用性差,设备价格高。

双块式无渣轨道整体道床施工工法

TYYGZ---I双块式无砟轨道整体道床 组合式轨道排架法施工工法 中铁十二局集团有限公司四公司 田维杰张超 1.前言 整体道床作为先进的轨道基础结构有抗列车冲击和抗疲劳作用能力强、使用寿命长、列车运行平稳、速度高、维修少等特点,在铁路长大隧道、城市轨道交通、高速铁路特殊地段等方面有着较好的应用前景,但其精度要求高,施工难度大。精伊霍铁路色勒克特3号隧道全长5200m,洞内设计采用TYYGZ---I双块式无砟轨道整体道床,中铁十二局集团第四工程有限公司在施工中合理配置了轨道排架等设备,对施工工艺进行了改进和完善,顺利完成了该隧道的整体道床施工,取得了较好的经济效益和社会效益,并在实践中形成了本工法。 2.工法特点 2.1机械设备简单可靠,资金投入少。 2.2可实现机械化作业,一次浇筑道床混凝土成形,劳动强度低,作业安全。 2.3测量工具简单,易操作,施工精度高,可提高工程质量。 2.4施工程序简单,连续性强,各道工序衔接配合紧凑有序,全过程平行流水作业,施工进度快,工效高。 2.5环境污染小,现场施工便于组织和管理。 3.适用范围 本工法适用于采用TYYGZ---I双块式无砟轨道整体道床的铁路隧道、城市地下铁道等工程(只要两侧有水平方向约束或可以形成水平方向约束即可满足施工条件)。 4.工法原理 4.1无碴轨道整体道结构 钢筋混凝土道床混凝土仰拱填充 双块式轨枕型弹性分开式扣件淬火钢轨 图4.1-1整体道床结构 整体道床主要组成结构为:C40道床钢筋混凝土、TYYGZ---I双块式砟枕、WJ-7型弹性分开式扣件、60kg/m淬火钢轨。道床结构如图4.1-1。

4.2施工机具及场地布置 从施工起点到施工终点,施工机具依次排列为:组合式轨道排架→移动式组装平台→轨行门式起吊机→混凝土输送泵→混凝土搅拌送输车。混凝土施工时机具依次排列为:整体式轨道排架→组合式轨道排架→专用门式吊机→移动式组装平台→混凝土输送泵→混凝土输送车,详见图4.2-1。 4.3工艺原理 双块式轨枕与轨道排架用移动式组装平台安装,龙门吊装就位,每组轨道排架之间用接头夹板连接为一体,固定和调整利用轨道排架及螺纹丝杠来实施。 4.3.1轨道排架采用50kg/m钢轨制作,长6.25m。通过控制排架的轨距、轨向、轨面平直度、挂蓝外缘间距、钢轨中心距等转换原理来实现精确控制双块式无砟轨道整体道床施工。 4.3.2轨排通过两侧轨向调整丝杠来锁定轨向,通过轨排支腿丝杠升降来锁定轨面高程。 4.3.3利用铁路线路施工的调轨原理进行轨道排架的精确调整定位。 5.施工工艺流程及施工要点 5.1施工工艺流程 施工工艺流程见图5.1-1。 5.2操作要点 5.2.1道床基地清洗 无砟轨道基础顶面必须平整,高程误差为0 mm,-20mm。施工前对基顶面进行凿毛,彻底清除泥块、浮砟等杂物,并用高压水冲洗,清刷干净基底表面,道床板混凝土灌注时基底不得有积水。基底处理后进行验收签认。 5.2.2水沟外测处理 为防止道床板伸缩带动隧道侧沟边墙开裂,现浇道床板混凝土之前在侧沟边墙与道床板接触面涂刷2mm厚乳化沥青隔离层。涂刷乳化沥青隔离层前,用高压水冲洗,清刷干净侧沟边墙表面。 5.2.3基准点测设 基准点的测设致关重要,它是轨排架设与调整的基准。沿线每5m设置一个基准点。基准点测设在两侧水沟顶上,在轨面线同一标高处,同时施工现场要按设计埋设基准器。在施工前对施工范围内的线路中心线、高程进行闭合性测量,每60m设置一个线路控制点,在变坡点和竖曲线起点增设一个控制点。先加密中线点,后加密水准点。然后将中线点与水准点引至同一对应基准点,制表记录每个基准点的标高及基准点到线路中心线的距离,并设置隧道精密百米桩,消除施工纵向施工误差,以备轨排调整时使用。 基准点的测设误差要满足相关规范和标准要求。基准点经反复复核无误后,方可使用。

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