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汽车制造工艺学总结

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§1 汽车拖拉机工艺过程概述

§1-1生产过程的概念

一、生产过程与工艺过程的概念

1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。

2、工艺过程指在生产过程中,改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质,使其成为成品或半成品的过程。

二、工艺过程的组成

1、工序即一个(或一组)工人在一台机床上(或一个工作地),对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那一部份工艺过程。

划分工序的依据:工作地不变、加工连续完成。

2、安装

安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。

一道工序内可有一次或多次安装。安装会影响加工精度与生产率。

3、工位

工位是指为了完成一定工序内容,一次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起,相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

多工位加工可减少安装次数、提高生产率。

4、工步

工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下,所连续完成的那部分工序。

用多刀同时加工几个表面,也是一个工步,称之为复合工步。

§1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度

一、获得工件尺寸的方法

1、试切法:小批量生产

2、调整法:大批量生产

3、定尺寸刀具法:

4、主动测量法:精密加工

二、获得工件形状的方法

1、轨迹法;

2、成形法;

3、展成法;

三、加工经济精度和表面粗糙度

加工经济精度是指在正常生产条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的公差等级。

每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。就一般而言,尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的,公差等级愈高,表面粗糙度愈小。但是,加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的;它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。

§1-3 生产类型与工艺特征

一、生产纲领与生产类型

(一)生产纲领

指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。

(二)生产类型

1、生产类型的概念

生产类型,是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类。

生产类型不同,零件加工工艺过程会有变化,工艺装备也不同。

2、生产类型的分类

生产类型可以分为三大类,即:

单件生产;

成批生产:大批、中批、小批

大量生产。

第二章工件的安装和机床夹具

§2-1基准的概念

1.设计基准、

2.工艺基准(工序基准、定位基准(粗、精基准)、测量基准、装配基准

§2-2 工件的装夹方法

1.找正安装:

2.专用机床夹具装夹法

§ 2. 3 机床夹具概述

一、机床夹具的组成

(1).定位元件和夹紧装置:确定工件在夹具中位置的元件。

(2).对刀、导向元件:用以引导刀具或调整刀具相对于夹具的位置。

(3).夹具连接元件:用以确定夹具在机床上的位置并与机床相连接。

(4) .其他装置或元件:如分度机构。

(5).夹具件:基础件,用于安装其它元件,形成整体。

二、机床夹具的分类

专用机床夹具、组合夹具、成组夹具

§ 2. 4 工件在夹具中定位的基本规律

一、六点定位原理

三个移动,三个旋转。

二、确定工件位置应限制的自由度

1. 第一类自由度:不考虑工件定位方式时,哪些自由度会影响加工要求尺寸和位置公差。

2. 第二类自由度:哪些自由度与保证加工尺寸或位置公差无关。

三、常见加工型式为保证加工要求应限制的自由度

P.18 表2-1:铣平面、键槽、钻孔

四、常用的定位元件及其所限制的自由度

1.常见的定位基准:平面、内圆、外圆

2.常用的定位元件及其所限制的自由度:P.26 表2-2

(1)固定支承

支承钉(1)、

支承板(2)、

定位销(心轴)(长4、短2、削边销1)

定位套(长4、短2)

V形块(长4、短2、浮动1)等

(2)可调支承

(3)自位支承(浮力)

(4)辅助支承

3.过定位:一个自由度由两个以上的定位元件限制。

4.欠定位:在加工中,如果定位元件限制的自由度少于工件应限制的自由度。

会分析具体问题:

例§2(P.67)

2根据下列各题所列工件的加工要求,分析需要限制的第一类自由度。

1、在图2—86a所示的连杆上钻通孔φD时,需要保证:

(1)小头孔φD对端面A的垂直度公差t,

(2)小头孔φD对不加工外圆壁厚的均匀性。

试分析需要限制的第一类自由度。

答案:(1)x旋转,y旋转

(2)x移动,y移动;x旋转,y旋转(圆柱体)

2、加工图2—86b所示汽车主减速器主动锥齿轮轴两端面及中心孔,需要保证:

(1)轴的尺寸47和300 0

65

.0

-,

(2)中心孔深度尺寸11.5

45

.0

16

.0

+

+,

(3)两端面对轴线的垂直度,

(4)两端中心孔与加工之轴颈的同轴度,

分析各自需要限制的第一类自由度。

答案:(1)X移动,Y旋转,Z旋转(300尺寸两端面对轴线的垂直度;平行度要求)(2)X移动,Y移动,Z移动,Y旋转,Z旋转(同轴度)。

(3)Y旋转,Z旋转

(4)Y移动,Z移动,Y旋转,Z旋转(同轴度)。

3分析机床夹具定位所能限制的自由度。

试分析在立式钻床上扩活塞销孔时,采用图2—87a所示定位方案,定位元件所能限制的自由度。

答案:件4(平面支承)X移动,Y旋转,Z旋转

件2(短园柱销)Y移动,Z移动

件3(浮动V型块)X旋转

7、分析十字轴在图2—87g所示的四个短V形块上定位时,定位元件是如何限制自由度的?指出哪几个自由度是过定位自由度,如何改进定位方案才不出现过定位。

答案:左图件2:Y移动,Z移动,Y旋转,Z旋转。

右图件1:X移动,Z移动,X旋转,Z旋转。

过定位:Z移动,X旋转。

改进:将件2,2 V形块改为浮动V形块。

§ 2. 5 定位误差

一、定位误差产生原因

1.基准位移误差Δj,y:是由于定位基面(孔)和定位元件(心轴)制造不准确,而使定位基准在工序尺寸方向上产生最大位置变化,引起的加工误差)

2.基准不重合误差Δj,b:是由于工序基准与定位基准不重合引起的,即工序基准在工序尺寸方向上产生的最大位置变化。)

3.定位误差ΔΔj,Δj,b

注意:公差1d上偏差-下偏差≥0 ,定位误差Δd≥0 ,Δj,y≥0,Δj,b≥0

二、定位误差的计算

1、用几何方法计算定位误差

用极限位置进行计算

2、用公式进行定位误差的计算(复杂问题简单化处理)

定位误差ΔΔj,Δj,b

3.基本公式

(1)工件以平面定位时的定位误差

P.34 F.2-33 Δ0 (尺寸垂直于定位平面)

Δ2Δα(尺寸平行于定位平面)

(2)工件以圆孔定位时的定位误差

心轴水平放置:圆心的定位误差Δ基准位移误差Δ1/2()

心轴垂直放置:圆心的定位误差Δ基准位移误差Δ()

孔公差

——

销公差

——

X——孔和销的最小配合间隙。(=孔的下偏差-销的上偏差)

(3)工件以外圆定位时的定位误差(V形块)

以轴线O为工序基准:Δ1/2(α/2)

以外圆下母线为工序基准:Δ1/2(α/2-1)

以外圆上母线为工序基准:Δ1/2(α/2+1)

复杂问题简单化处理:

组合外圆定位时的定位误差(V形块)=以轴线O为工序基准时的基准位移误差Δj,基准不重合误差Δj,1/2(α/2)+相对轴线O的基准不重合误差Δj,b

4.工件以组合表面定位时的定位误差(一面两销)P.37

纵向定位误差:Δd(A,E)=()=(111)

——

主定位孔公差(1)

——

主定位销公差(1)

X——主定位孔和主定位销的最小配合间隙(X1)。(=孔的下偏差-销的上偏差)

A—平行于两销的连心线,且位于两销的外侧与主定位销的水平距离。

E—平行于两销的连心线,且位于两销的内侧与主定位销的水平距离。

垂直定位误差:

垂直于两销的连心线,且位于两销的外侧的转角误差Δα。

Δα= 〔(111)+(222)〕/(2L)=(Δ1+Δ2)/(2L)

垂直于两销的连心线,且位于两销的内侧横向转角误差Δγ。

Δγ=〔(222)-(111)〕/(2L)=(Δ2 -Δ1)/(2L)(一般Δ2>Δ1)

∴Δα>Δγ

垂直于两销的连心线,且位于两销的外侧的垂直定位误差:

Δd(B)=(111)+2A Δα=Δ1+2Δα

B—垂直于两销的连心线,且位于两销的外侧与主定位销的垂直距离。

垂直于两销的连心线,且位于两销的外侧的垂直定位误差:

Δd(F)=(111)+2EΔγ=Δ1+2EΔγ

F—垂直于两销的连心线,且位于两销的内侧与主定位销的垂直距离。

例:1.在阶梯轴上铣一平面,其工序尺寸为300

28

.0

,有如图2—88所示五种定位方案。试计算

(1)当不考虑阶梯轴两外圆同轴度公差时,五种定位方案的定位误差。

答案:图a 基准位移误差Δj,1/2×d1/2×0.10=0.05 (定义:基准位移误差Δj,y是由于定位基面(孔)和定位元件(心轴)制造不准确,而使定位基准在工序尺寸方向上产生最大位置变化,引起的加工误差)

基准不重合误差Δj,1/2×1d1/2×0.16=0.08(定义:基准不重合误差Δj,b是由于工序基准与定位基准不重合引起的,即工序基准在工序尺寸方向上产生的最大位置变化。)

定位误差ΔΔj,Δj,0.05+0.08=1.03

注意:公差1d上偏差-下偏差≥0 ,定位误差Δd≥0 ,Δj,y≥0,Δj,b≥0

图b基准位移误差Δj,1/2×d1/2×0.10=0.05

基准不重合误差Δj,1/2×1d1/2×0.16=0.08

定位误差ΔΔj,Δj,0.05+0.08=0.13

图c 基准位移误差Δj,d2(α/2)=0.10/245°=0.1414

基准不重合误差Δj,1/2×1d1/2×0.16=0.08

定位误差ΔΔj,Δj,0.1414+0.08=0.2214

1C2 1O22C21C1= d2(α/2)1/2-(d1- T1d)/2

= d2(α/2)+ 1d2

图d 基准位移误差Δj,0

基准不重合误差Δj,1/2×1d1/2×0.16=0.08

定位误差ΔΔj,Δj,0.08

图e基准位移误差Δj,0

基准不重合误差Δj,1/2×1d1/2×0.16=0.08

定位误差ΔΔj,Δj,0.08

(2)当考虑阶梯轴两外圆同轴度公差时,五种定位方案的定位误差

则基准不重合误差Δj,原基准不重合误差Δj,同轴度公差,而基准位移误差Δj,y不变,

注意:同轴度公差是双向值(即全值标注公差带),如同轴度公差◎φ0.1是表示两轴心线向上(或向下)的最大偏离值2=0.1/2=0.05 。

2、在一箱体零件上加工孔φ107H7和平面P,其加工要求如图2—93所示。箱体零件采用一面两

孔定位,两个工艺孔直径为φ16

027

.0

+

,孔中心距为336±0.04。夹具定位销直径为φ16

006

.0

017

.0

-

-,

菱形定位销直径为φ16

025

.0

036

.0

-

-。试:

1决定哪一个工艺孔应与圆柱销配合?

答案:见P.37式(2—9)Δ

α

?

+

+

+

=Atg

X

T

T

d

D

B

d

2

1

1

1

)

(

见P.37式(2—10)Δ

α

?

+

+

+

=Etg

X

T

T

d

D

F

d

2

1

1

1

)

(

应选E(或A)小的孔即A孔。

3.阶梯轴上铣一平面,其工序尺寸为30 0

28

.0

-,两外园直径为Φ45±0.05,Φ35

16

.0

-,当不考虑两

外园同轴度公差时,其定位误差=?(用V形块定位)。

答案:定位误差Δ大d(2α/2)小d 2

Δ{0.05-(-0.05)}/(2450)+{0-(-0.16)}/2= 0.1414+0.08=0.2214()

4、一批工件如图3-21所示以圆孔()mm H 0 021

.0720+φ用心轴()mm h 007.0020.0620--φ定位,在立式

铣床上用顶尖顶住心轴铣槽。其中外圆

()mm h 0

013.0640-φ、720H φ内孔及两端面均已加工合格,外圆对内孔的径向跳动在0.02之内。今要保证铣槽的位置精度要求为: (1)槽距端面尺寸为()mm

h 0

21.01220-;(2)槽底位置尺寸为

()mm

h 0

16.0118.34-;试分析其定

位误差对保证各项技术要求的影响。

解:(1)

()mm

h 0

21.01220-的定位误差

基准不重合误差Δ0 基准位移误差Δ0

基准定位误差ΔΔΔ0 (2)

()mm

h 0 16.0118.34-的定位误差

基准不重合误差Δ外圆

()mm h 0

013.0640-φ对内孔的径向跳动+

()mm h 0

013.0640-φ的尺寸公差的一半=0.02+〔0-(-0.013)〕/2=0.02+0.0065=0.0265

基准位移误差Δ1/2()=1/2{(0.021-0)+〔(-0.007-(-0.020)〕+〔0-(-0.007) 〕}=1/2(0.021+0.013+0.007)=0.0205 基准定位误差ΔΔΔ0.0265+0.0205=0.047

§ 2. 6 工 件 的 夹 紧 一、工件夹紧的基本要求

首先必须合理确定夹紧力的三要素:大小、方向和作用点。 二、典型夹紧机构的特点 1.斜楔夹紧 2.螺旋夹紧

螺旋夹紧结构简单,增力比大,自锁性好,夹紧可靠,所以在夹具中得到最广泛的应用。 3.偏心夹紧

螺旋夹紧的主要缺点安装、拆卸工件的辅助时间太长,而偏心夹紧是一种快速的夹紧机

构。

4.多件夹紧

加工时采取多件夹紧,可以大大提高生产率,尤其在小件加工时应用更为广泛。

5.螺旋式双V形块定心夹紧机构:结构简单,工作行程大,通用性好,但定心精度不高。

第三章机械加工质量

§3-1 机械加工质量概述

一、加工精度的构成及相互关系

加工精度由尺寸、形状、位置精度构成。三者之间相互联系,互相影响。一定的尺寸精度必须有相应的形状和位置精度。

二、加工误差问题

1、加工误差及其分类

(1)误差的概念

加工误差是指零件加工后实际尺寸、形状及位置与理想值的差异程度。加工误差是加工精度的量度。

机械加工后获得的零件表面尺寸、形状及位置,不可能绝对准确,总存在一定的误差,这就是加工误差。

(2)误差的分类

据误差出现的规律是否被人们掌握,加工误差可分为系统误差和随机误差(又称偶然误差)。

据误差是否与切削状态有关,又可分为静态误差、切削状态误差和动态误差。

A、系统误差

系统误差是指误差的大小、方向和规律性均已被人们掌握的误差。

系统误差又可分为常值系统误差和变值系统误差。

常值系统误差的数值不变;变值系统误差的大小、方向按一定规律变化。

B、随机误差(偶然误差)

指其变化规律尚未被人们掌握的误差。

系统误差可以用代数和进行综合。随机误

差不能用代数和形式综合,只能用数理统

计方法处理。

三、零件的表面质量

(一)概念与组成

零件的表面质量是指机械加工后零件表面层的状况。包括表面形态及表层性质。常从表面粗糙度、波度和表面层的物理机械性能两方面评价。

(二)零件的表面形态及表面粗糙度、波度

零件经机械加工后,表面总会留下切削痕迹,其实际轮廓是一系列不同形状和不同大小的微小峰谷。

1、表面粗糙度

表面粗糙度多由于切削过程中产生的刀痕、表层变形等因素造成。

(三)、表面层性质及物理机械性能

零件表面层性质是由于各种不同的加工处理方法所形成的;包括不同元素的材

料与组织结构等。

零件经机械加工后表面层会发生组织结构的变化而导致相应的物理机械性能的

变化。由于切削过程中各种力的作用,热的作用,零件表层除了产生形态上的变化

外,同时也产生物理机械性能的变化。

物理机械性能的变化,主要包括以下方面:

1)表层金相组织的变化;

2)表层残余应力分布状态的变化;

3)表面层的强化(或弱化)。

§3-2 产生加工误差的主要原因

一、产生加工误差的工艺因素分析

造成加工误差的原始误差因素可分为工艺系统(由机床-夹具-刀具-工件构成的加工系统)本身的原始误差和加工过程中其它原始(因素)误差。加工后,原始误差复映到工件上则成为表现误差。

产生加工误差的工艺因素可概括为七个方面,即:

原理误差、安装误差、工艺系统的制造精度与磨损、工艺系统的受力变形、工艺系统的受热变形、调整误差和度量误差。

(一)加工原理误差(简称原理误差)

原理误差是由于采用了近似的刀具形状或近似的加工运动方法而造成的误差。

例:齿轮加工、丝杠加工。

(二)安装误差

安装误差是指工件定位、夹紧时所产生的误差。

(三)工艺系统的制造精度与磨损

主要包括:

1、机床的制造精度与磨损;

2、刀具的制造精度与磨损;

3、夹具的制造精度与磨损。

(四)工艺系统的受力变形

工艺系统在受(切削力、夹紧力等)力作用下产生变形,从而对加工精度造成影响。

例如,车细长杆件时,由于切削力作用产生变形;夹簿壁件时,由于夹紧力引起的工件变形;机床导轨由于内应力引起变形等。

误差复映规律:偏心毛坯加工后所得到的表面仍然是偏心的,即毛坯误差被复映下来了,只不过误差减小了。

(五)工艺系统的受热变形

指工艺系统在受热(主要是切削热)时产生变形对加工精度产生的影响。

(六)调整误差

利用静调整法或动调整法来获得所需加工尺寸时,都会有调整误差,也会影响加工精度。

(七)度量误差

零件在加工时或加工后都要进行度量,总会产生度量误差。这也会影响加工精度。

二、表面质量对机器使用性能的影响

(一)表面质量对零件耐磨性的影响

一般说,表面粗糙度↓,强度与硬度↑,耐磨性↑;

(二)表面质量对零件疲劳强度的影响

一般说,表面粗糙度↓,强度与硬度↑,疲劳破坏↓。

表面残余压应力有利于提高零件疲劳强度。

(三)表面质量对零件抗腐蚀性的影响

一般说,表面粗糙度↓,强度与硬度↑零件抗腐蚀性↑。

冷作硬化有利于微观裂纹封闭,提高耐蚀性。

(四)表面质量对配合性质的影响

对有配合要求的表面,一般来说都要求较小的表面粗糙度。

例如:镶套配合表面,滑动摩擦表面都有严格的表面粗糙度要求。表面质量还影响密封。

表面层残余应力易于使零件在使用中变形,影响机器精度。

第五章机械加工工艺规程的制定

§5-1 概述

一、机械加工工艺规程及其作用

1、概念

机械加工工艺规程是规定零件制造过程和操作方法的工艺文件。

2、形式

工艺规程通常以工艺卡片的形式表现。

如:工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验卡等。

3、工艺规程的主要作用

1)新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据;

2)组织生产和计划管理的重要文件;

3)新建或扩建工厂(车间)的依据;

4)生产技术的简明总结。

二、制定机械加工工艺规程的步骤和内容

(一)制定工艺规程的基本要求

按照工艺规程进行生产时,应保证工艺过程安全、优质、高效、低耗。

(二)制定工艺规程必须具备的原始资料

1、图纸资料

包括零件图及必要的装配图。

2、产品生产纲领

年产量及品种。

3、现有生产条件

包括厂房、设备、工装等。

(三) 工艺规程制定的步骤和内容

1、规定工艺原则

根据已确定的生产任务,原则性地确定生产类型和安排工艺的基本原则。包括:初定生产类型、投产批量与批次、工艺手段、设备选用、流水线与自动线的考虑、是否采用成组技术等。

通过分析,了解零件在机器中的位置、功用及其技术要求。找出零件的关键技术要求及结构特点,同时对零件进行工艺性审查。

(1)分析被加工零件功能及结构特点;.

(2)分析零件的各项技术要求;

(3)审查零件结构工艺性。

2、毛坯的选择。

3、拟定工艺路线。

4、确定各工序所用设备及工装。

5、确定各工序加工余量、工序尺寸

及公差。

6、确定各工序切削用量及时间定额。

7、确定各主要工序的技术检验要求

及其方法。

8、填写工艺文件。

§5-2 工艺路线的制定

工艺路线的制定,是工艺规程制定中的关键。其主要内容包括:确定定位基准、选择加工方法、划分加工阶段、安排加工顺序、确定工序的集中与分散。

一、定位基准的选择

选择定位基准的问题,常常就是选择定位基面的问题。由于定位用的工艺基准分为粗基准和精基准,因而选择原则和方法各不相同。

1、选择定位基准的一般要求:

(1)选最大尺寸的表面为安装面;

(2)首先考虑保证空间位置精度;

(3)尽量选择零件的主要表面为定位基准;

(4)定位基准应使夹具结构简单、操作方便、装夹稳定可靠。

]2、粗基准的选择

两个出发点:

一是保证各加工表面有足够的余量;

二是保证非加工表面的尺寸和位置符合图纸要求。

选择粗基准的原则是:

(1)选择精度要求高的主要表面为粗基准;

(2)选择非加工表面为粗基准;

(3)粗基准应宽大稳定,且有一定的精度;

(4)粗基准一般不重复使用。

3、精基准选择的原则

(1)基准重合;

(2)基准统一;

(3)互为基准;

(4)自为基准。

二、表面加工方法的选择

一定加工质量要求的表面,常由预加工和终加工获得。表面加工方法主要依据

加工表面的结构特点及其技术要求、生产类型、设备条件等,经分析比较后选择确

定。

达到同样加工要求的加工过程及最终加工方法可有多个方案,因此,选择加工

方法要综合考虑各方面因素。

1、据加工表面的加工质量要求确定最终加工方法;

2、考虑零件结构、加工表面特点和材料等因素;

3、考虑生产率及经济性;

4、考虑工厂生产条件及技术发展。

三、加工阶段的划分

加工精度要求较高的零件,其加工过程一般可分为以下几个阶段:

1、粗加工阶段主要任务是切除大部分加工余量,着重应考虑获得高的生产率。

2、半精加工阶段主要任务是减少粗加工留下的误差,为精加工作准备。

3、精加工阶段应使各主要表面达到图纸要求。

4、光整加工阶段主要用来减小表面粗糙度和进一步提高加工精度及表面质量。

划分加工阶段的原因:

1、有利于保证加工质量;

2、及时发现缺陷;

3、合理使用设备;

4、热处理工序的需要。

四、工序的集中与分散

确定了加工方法并划分了加工阶段以后,需要将各加工表面的各次加工,按不同加工阶段和加工顺序组合成若干工序,从而拟定出零件的加工工艺路线。组合时,可采用工序集中或工序分散的原则。

工序集中,就是把零件的加工集中在少数几道工序中完成。每道工序的加工内容较多。

工序分散,就是把零件的加工分散到很多工序内完成。每道工序加工内容很少。

工序集中的特点:

1、减少装夹次数,有利于保证加工精度;

2、便于采用高生产率的机床;

3、有利于生产组织与计划工作;

4、过分集中会导致机床结构复杂、刀具数量增多等问题。

工序分散的特点与工序集中相反。

成批生产中一般不采用昂贵的专用机床设备,但应尽可能采用多刀半自动机床等,使工序适当集中。也可采用镗铣加工中心、车削加工中心。

五、加工顺序的安排

1、机械加工工序顺序的安排

一般原则是:

(1)先基面后其它面;

(2)先粗后精;

(3)先主后次;

(4)先面后孔。

2、热处理工序的安排

主要取决于热处理的目的。一般是:

(1)为改进材料的机械性能、切削性能(如正火、退火、调质)的热处理,放在粗加工前或后。

(2)为消除内应力的热处理(如时效、回火),放在粗加工后、精加工前较好;对机床床身、立柱等结构复杂铸件,应在粗加工前后进行时效;对精度要求很高的精密丝杠、主轴等零件,则应多次安排时效。

(3)为提高零件表面硬度的热处理(如淬火、渗碳、渗氮),安排在精加工前。

淬火后一般只磨削加工。

应当注意的是:

淬火前须将铣槽、钻孔、攻丝、去毛刺等工序进行完毕。

渗碳、淬火会使工件变形较大,常将此工序放在次要表面加工前进行,以减少表面间的位置误差。

氮化、氰化可根椐加工要求排在粗、精磨之后进行。装饰性镀层、发兰处理,在机械加工完成后进行。

3、辅助工序的安排

辅助工序,主要是指清洗、去毛刺、倒角、平衡、去磁等。清洗在终检前,也可在光整加工前。去毛刺多在钻、铣、拉削等工序后进行。

4、检验工序的安排

专门的检验工序一般安排在:

(1)粗加工后、精加工前;

(2)重要工序前后;

(3)由其他车间送来的成品在进行加工以前;

(4)零件全部加工完毕以后。

§5-3 工序具体内容的确定

本节主要内容:

一、加工余量与工序尺寸的确定;

二、机床(设备)及工艺装备的选择;

三、切削用量的确定。

§5-5提高机械加工劳动生产率的工艺途径

劳动生产率是指一个工人在单位时间内生产出合格产品的数量。

劳动生产率与时间定额互为倒数。

提高机械加工生产率的工艺途径主要有以下方面:

一、采取缩短单件计算定额的工艺措施;

二、采用高效及自动化加工。

1、什么是机械制造工艺规程?它有哪些形式?有何作用?

2、应该怎样理解“基准”?基准有哪些类型?怎样选择定位基准?

3、提高机械加工劳动生产率有关的工艺途径主要有哪些方面?

第六章尺寸链原理与应用

§6-1 尺寸链的定义和组成

一、定义

尺寸链,是指机器装配或零件加工过程中,由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。

二、尺寸链的特征及组成

(一)特征:

尺寸链具有以下特征:

(1)尺寸的封闭性即组成尺寸链的尺寸是按一定顺序排列的封闭图形。

(2)尺寸的关联性即指尺寸连中的一个尺寸大小受其它尺寸的影响。

(3)至少由三个尺寸(或角度量)构成。

(二)尺寸链的组成

尺寸链中的每一个尺寸称之为环。尺寸链由组成环和封闭环组成。

1)封闭环指尺寸链中,在装配或加工过程的最后形成的那一个尺寸。

2)组成环即尺寸链中,对封闭环有影响的全部环。或者说是尺寸链中除封闭环以外的其它尺寸。

三、尺寸链图及增、减环的判断

根据组成环对封闭环的影响不同,又可将组成环分为增环和减环。

(1)增环指在尺寸链中,该环的变动会引起封闭环同向变动的组成环。

(2)减环指在尺寸链中,该环的变动会引起封闭环反向变动的组成环。

计算尺寸链时必须首先确定封闭环和组成环,并正确判断增、减环。

回路法是根据尺寸链的封闭性和尺寸的顺序性判断尺寸链的增、减环的方法。具体作法是:A、画出尺寸链图并找出封闭环;

B、对封闭环尺寸标单向箭头,方向任定;

C、沿封闭环箭头方向,环绕尺寸链回路

对每一个组成环尺寸标上箭头;

D、根据箭头方向判断增、减环。

即:与封闭环箭头方向相同的尺寸(组成环)是减环,反之为增环。

四、尺寸链的分类

1、按尺寸链各环的几何特征和所处的空间位置不同,可分为:

(1)直线尺寸链

其特点是:全部组成环平行于封闭环。亦称线性尺寸链。

(2)角度尺寸链

即由角度尺寸组成的尺寸链。

(3)平面尺寸链

即组成环均位于一个或多个平行平面内,但有些组成环并不平行于封闭环。

2、按尺寸链间相互关系可分为:

(1)独立尺寸链

即尺寸链中的所有组成环和封闭环都只属于一个尺寸链,不参与其它尺寸链。(2)并联尺寸链

即尺寸链中有一环或数环参与两个或两个以上的尺寸链。这种联系形式为并联尺寸链。参与多个尺寸链的环称之为公共环。组成环和封闭环都可能成为公共环。

3、按尺寸链应用范围尺寸链又可分为:

(1)装配尺寸链即组成环为各不同零件的装配尺寸所形成的尺寸链。装配尺寸链的封闭环常表现为装配精度要求。

(2)零件设计尺寸链即全部组成环为同一零件上的设计尺寸所形成的尺寸链,简称零件尺寸链。

尺寸标注,都存在尺寸链关系。标注尺寸时,零件图上的封闭环一般不标注。

(3)工艺尺寸链即全部组成环为同一零件上的工艺尺寸所形成的尺寸链。

§6-2尺寸链的计算

一、尺寸链的极值法求解

极值法解尺寸链,是按误差综合的两种最不利的情况;即假设各组成环都是极限尺寸(极大值或极小值)的情况来计算的。

(一)封闭环基本尺寸的计算

(二)封闭环极限尺寸的计算

(三)封闭环上、下偏差的计算

(四)封闭环公差的计算

(五)封闭环的中间尺寸和中间偏差的计算

汽车车身制造工艺学期末考试复习题

精品文档一.名词解释各种冲压加工方法)的适应能力。 1、冲压成形性能:板料对冲压成形工艺( 2、冲裁:利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。 、冲模的闭合高度H:指行程终了时,上模上表面与下模下表面之间的距3 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。 弯曲件从模具里取出后,中性层附近的纯弹性变形以及内外侧区、回弹现象:4使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形域总变形中弹性变形部分的恢复,方向相反的变化,这种现象称之为弯曲件的回弹。拉深:是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零5、 件,或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的冲压成形工 序,也称拉延或压延。 。与拉深前毛坯直径D的比值,即m=d/D6、拉深系数m:拉深后圆筒形零件直径d用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压、局部成形:7 形成工序。利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大,获得所需几何形状和尺寸的8、胀形: 零件的冲压成形方法 9、翻边:利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边(侧壁)的冲压方法凹模圆角外,被压料圈压紧的毛坯部分10、压料面:在模具制造过,图):DL图设计法即冲压工艺过程图法11、冲压工艺过程图(DL图设计法,用于汽车覆盖件产品的冲压工艺性分析和模程中,应采用先进的DL具设计结构分析,指导模具设计和制造。指被焊材料在采用一定的焊接工艺和结构形式下,能后获得较好12、焊接性能:焊接结构的接头的难易程度。相邻装配单元的结合面称为分离面13、车身结构分离面:为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接定位焊:14、利用电流流经工件接触区域产生的电阻热将工件结合后施加电压,电阻焊:、15 其加连续缝焊、:。缝焊分为16、缝焊:通过滚盘电极与工件的相对运动产生密 封焊缝断续缝焊、步进缝焊。作为保护气的气体保护电弧焊。整个焊接过程利用CO217、二氧化碳保护焊:由无数个熔滴过渡过程组成。激光焊:是以聚焦激光束轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。18、 夹具:19、焊缝:由装卸小车、主控台、随行工装、焊接(WFMS)20、柔性焊接生产线站、存放台组成。 指在夹具夹紧力作用下点焊连接前零件与零件在焊接处21、偏差配合点焊装配:不能完全贴合而仍有偏差时的点焊装配。、涂装:指涂料涂至清洁的物面上干燥成膜的工艺。22 将车身制件金属表面的油脂除掉的过程23、脱脂:。??° 氢脆±缓蚀剂可防止因氢原子扩散至金属内部形成、24酸洗用缓蚀剂:缓蚀剂 具有选择吸附性,有选择的在金属表面活性区域以吸附的方式形成保 铁锈和氧化皮表面不带电荷所以不产生吸阻止酸铁继续反应达到缓蚀作用。护,精品文档. 精品文档 附膜。 25、磷化处理:用磷酸或锰、铁、锌、镉的磷酸盐溶液处理金属表面,生成不溶于水的磷酸盐薄膜的过程 二.填空题

汽车制造工艺学

第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材(型材)、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程:将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成:是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备:是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程:生产过程中,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为: 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程:(在机床上利用刀具、机械力,将毛坯或半成品加工成零件的过程。) 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2.工艺规程:以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1)安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2)工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3)工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4)走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种: 1.试切法 2.调整法 3.定尺寸刀具法 4.主动测量法

1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种: 1.轨迹法:依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2.成形法:使用成形刀具加工,获得工件表面的方法。 3.展成法 1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式? 生产纲领:计划期内,包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b) 式中Q——产品的年产量; n——单台产品中该零件的数量; a——备品率,以百分数计; b——废品率,以百分数计。 1-8、三种生产类型 单件生产、成批生产、大量生产

汽车制造工艺学试题库

1.零件的几何(尺寸,形状,位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器 零件质量的主要指标。 2.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差,调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 3.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 4.影响机械加工精度的因素有:加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 5.在加工过程中,若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下,所连续完成的那一部分工序,称为工步。 6.工艺过程又可细分为毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。 7.定位误差的构成及产生原因,主要有两个方面:1、基准不重合误差2、基准位移误差。 一、简答题 1.精基准有哪些选择原则? 【答案】(1)基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。 (2)基准统一原则应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。 (3)自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,应选择加工表面本身作为定位基准。 (4)互为基准原则对相互位置精度要求高的表面,可以采用互为基准、反复加工的方法。 (5)可靠、方便原则应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。 2.加工阶段可以划分为哪几个阶段? 1)粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量,应着重考虑如何获得高的生产率。2)半精加工阶段——完成次要表面的加工,并为主要表面的精加工作好准备。 3)精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 4)光整加工阶段—对于质量要求很高的表面,需进行光整加工,主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。 3.简述尺寸链中增环、减环判断方法?

汽车车身制造工艺学

一、车身分类 按承载形式分为承载式车身与非承载式车身 二、车身三大制造工艺:冲压、装焊、涂装 三、冲压工序中最常用的、典型的四个基本工序:冲裁(包括冲孔、落料、修 边、剖切等)、弯曲、拉深、局部成形(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 五、板料对冲压成形工艺(各种冲压加工方法)的适应能力称为板料的冲压成形性能。 六、成形极限图(FLD)是用来表示金属薄板在变形过程中,在板平面内的两个主应变的联合作用下,某一区域发生减薄时可以获得的最大应变量。(图形的大概形式要知道)。 七、成形极限图应用 a 局部拉裂(减小长轴应变、增大短轴应变) b. 合理选材 c. 提高成形质量(破裂、起皱) 八、力学性能指标对冲压性能的影响 a 屈服强度:小,易变形,贴膜性、定型性好 b 屈强比:小,易变形,不易破裂 c 均匀延伸率:大,冲压性能好 d 硬化指数:大,冲压性能好,但也有负面影响 e 厚向异性系数:大,冲压性能好 f 板平面各向异性系数:小,有利于提高冲压件质量 第二章冲裁工艺 一、冲裁:利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的 冲压分离工序。(名词解释) 二、冲裁的变形阶段:弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。 三、冲裁断面三个特征区:圆角带、光亮带、断裂带、(毛刺)。 四、冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差,通常用Z表 示双面间隙,C表示单面间隙。(名词解释) 五、P24 冲裁间隙的影响理解一下。 六、冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。(名词解释) 七、降低冲裁力的措施: a 加热冲裁; b 斜刃冲裁; c 阶梯冲裁 八、冲裁力包括:卸料力、推件力、顶件力。 九、冲模的种类: 工艺性质:冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等; 工序组合:单工序模、连续模和复合模; 材料送进方式:手动送料模、半自动送料模、自动送料模; 适用范围:通用模和专用模 导向方式:无导向模、导板导向模、导柱导套模; 冲模材料:钢模、塑料模、低熔点合金模、锌基合金模 十、冲模的闭合高度H:指行程终了时,上模上表面与下模下表面之间的距 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。(名词解释) 十一、冲裁件缺陷原因与分析(简答) a 毛刺产生的原因 冲裁模刃口间隙大或不均匀;

汽车制造工艺学习题与答案

第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入(柔性自动化阶段)。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 (零件)依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内,工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时,如果同时用几把刀具加工零件的几个表面,则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 (轨迹法)是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高,要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中(使用流水线作业,自动化程度较高,工人只需熟悉某一岗位的操作)。 11.一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12.机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具,可减少工件安装次数,缩短工序时间,提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法(是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变)。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中,能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中,(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1.《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题,即()( c )a. 质量,生产力,经济性 b. 产量,生产率,经济性 c. 质量,生产率,经济性 d. 质量,生产率,经济精度 2.工艺过程是()( c ) a. 在生产过程前改变原材料的尺寸,形状,相互位置和性质的过程。

汽车制造工艺学习题答案样本

第一章作业答案 1、解释名词术语 工艺过程、工序、工步、试切法、静调整法、加工经济精度答: 工艺过程: 在生产过程中, 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质, 使其成为成品或半成品的过程, 称为工艺过程。工序: 一个或一组工人, 在一个工作地( 机械设备) 上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程, 称为工序。划分工序的依据是加工是否连续完成和工作地是否改变。 工步: 在一次安装或工位中, 加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下, 所连续完成的那一部分工序, 称为工步。 静调整法: 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置, 并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变, 以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高, 而且加工尺寸的稳定性也好, 适合于成批大量生产。 加工经济精度: 在正常生产条件下, 每种加工方法所能保证的公差等级, 称为加工经济精度。 2、汽车零件切削加工时, 零件尺寸精度的获得方法有几种? 答: 有四种: ( 1) 试切法: 经过试切—测量—调整—再试切, 重复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。常见于单件小批生产。 ( 2) 静调整法: 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置, 并在

一批零件的加工过程中保持这个位置不变, 以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高, 而且加工尺寸的稳定性也好, 适合于成批大量生产。 ( 3) 定尺寸刀具法: 是利用刀具的相应尺寸来保证加工尺寸的。如用钻头、铰刀直接保证被加工孔的尺寸。 ( 4) 主动和自动测量法: 是在一些精密机床上加工工件尺寸的同时, 利用检测装置测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。 3、汽车零件加工时, 零件形状的获得方法有几种? 答: 有三种: ( 1) 轨迹法: 是靠刀具运动轨迹来获得所需要的工件形状的一种方法。 ( 2) 成形法: 是使用成形刀具加工, 获得工件表面的方法。 ( 3) 展成法: 在加工时刀具和工件做展成运动, 刀刃包络出被加工表面的形状, 称为展成法、范成法或滚切法。 8、在大批大量和单件小批生产时, 汽车零件尺寸分别采用什么方法获得? 答: 大批大量生产中, 汽车零件尺寸多采用静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量法来保证; 单件小批生产中多采用试切法和定尺寸刀具法来保证尺寸精度。 第二章作业答案 一、解释下列名词术语 设计基准、工序基准、定位基准、六点定位规则、第一类自由

汽车制造工艺学期末复习题库

《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时,所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中,直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸,形状,位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下(采用符合标准的设备,工艺装备和标准技术等级的工人,不延长加 工时间)所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小(大),加工精度就越高(低)。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差,调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小(大),加工精度就越高(低)。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时,所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73%_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类,例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ (加剧或减缓)疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时,主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中,当外激励频率近似等于系统频率时,会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理,主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示; 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有:加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__,实现完全定位,称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中,除封闭环以外,其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__,_ 形状精度__,和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中,若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下,所连续完成的那一部分工序,称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。

汽车制造工艺学课程复习要点

《汽车制造工艺学》课程复习要点 课程名称:《汽车制造工艺学》 适用专业:机械设计制造及其自动化、车辆工程等 辅导教材:《汽车制造工艺学》王宝玺、贾庆祥主编机械工业出版社第三版 复习要点: 第一章汽车制造工艺过程中的基本概念 第一节汽车的生产过程和工艺过程 2. 工艺过程:是指在生产过程中,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。 3. 生产过程指将原材料转变为产品的过程。 1、机械加工工艺过程:在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 2、工序:一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的最基本单元 3、安装:同一道工序中,零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。P4 4、工位:零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。P4 5、工步:再一次安装中,在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下,所连续完成的那一部分工艺过程。几把刀同时加工几个表面叫(一个)复合工步 第二节汽车零件尺寸即形状的获得方法和加工经济精度 1. 工件尺寸的获得方法 ①试切法:通过试切、测量、调整、再试切,经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几 件工件的加工 ②静调整法:在加工一批工件之前,采用对刀装置或试切的方法,先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位 置,并在加工中保持其位置不变,以保证被加工尺寸的方法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上 的生产; ③定尺寸刀具法:利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量 的场合; ④主动及自动测量控制法;在加工过程中,利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产 量大的汽车制造企业。 2. 工件形状的获得方法 ①轨迹法:依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削 加工; ②成型刀具法:使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高; ③包络法;在刀具与工件相对运动过程中,由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法 6、加工经济精度:是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。P8 3?汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系? 答:一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。 第三节汽车制造企业的生产类型及工艺特征 1. 生产纲领:生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力,在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 2. 生产类型,是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类。 生产类型不同,零件加工工艺过程会有变化,工艺装备也不同。 2、生产类型的分类生产类型可以分为三大类,即: 单件生产; 成批生产:大批、中批、小批

汽车制造工艺学总结

汽车制造工艺学总结 §1 汽车拖拉机工艺过程概述 §1-1生产过程的概念 一、生产过程与工艺过程的概念 1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。 2、工艺过程指在生产过程中,改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质,使其成为成品或半成品的过程。 二、工艺过程的组成 1、工序即一个(或一组)工人在一台机床上(或一个工作地),对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那一部份工艺过程。 划分工序的依据:工作地不变、加工连续完成。 2、安装 安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。 一道工序内可有一次或多次安装。安装会影响加工精度与生产率。 3、工位 工位是指为了完成一定工序内容,一次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起,相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 多工位加工可减少安装次数、提高生产率。 4、工步 工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下,所连续完成的那部分工序。 用多刀同时加工几个表面,也是一个工步,称之为复合工步。 §1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度 一、获得工件尺寸的方法 1、试切法:小批量生产 2、调整法:大批量生产 3、定尺寸刀具法: 4、主动测量法:精密加工 二、获得工件形状的方法 1、轨迹法; 2、成形法; 3、展成法; 三、加工经济精度和表面粗糙度 加工经济精度是指在正常生产条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的公差等级。 每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。就一般而言,尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的,公差等级愈高,表面粗糙度愈小。但是,加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的;它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。 §1-3 生产类型与工艺特征 一、生产纲领与生产类型 (一)生产纲领 指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。

汽车车身制造工艺学(第二版)期末复习要点

第一章冲压工艺 1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上,在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力,使板料产生塑性变形或分离,从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。 3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离,同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切,冲下部分是零件。 冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切,冲下部分是零件。 4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形,获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法,但冲压生产也有一定的局限性。由于模具多为单件生产,精度要求高,制造难度大,制造周期长,因此模具制造费用高,不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离,同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形,获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、冲裁工件断面特征区:圆角带、光亮带、断裂带。

3、冲裁间隙:凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。 4、冲裁间隙对冲裁件的影响:断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、毛刺形成的原因? 答:在冲裁过程中,间隙过小,上下两面裂纹不重合,隔着一定距离,互相平行,最后在其间形成毛刺。间隙过大,对于薄料会使材料拉入间隙中,形成拉长的毛刺。 6、降低冲裁力的措施:加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、冲裁模分类:简单模、连续模、复合模。 8、冲裁变形过程? ①弹性变形阶段:凸模接触板料,加压后板料发生弹性压缩与弯曲,并略有挤入凹模洞口,板料内应力没有超过屈服极限。 ②塑性变形阶段:凸模继续加压后,板料内应力达到屈服极限,部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加,在凹凸模刃口处板料产生应力集中,超过抗剪强度而微裂。 ③断裂阶段:凸模继续下压,凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展,板料随即被拉断分离,若凸凹模间隙合理,上下裂纹相互重合,得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准,冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、弯曲工序:将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。 2、弯曲工艺的缺陷有哪些? 答:①回弹:在板料塑性弯曲时,总是伴着弹性变形,所以当弯曲件从模具里取出后,中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复,使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。影响因素:

车身制造工艺学复习资料

车身制造工艺学复习资料-------杨继源 问答题部分 1、冷冲压工艺分为哪两大类?分离工序和形成工序 2、冲压模具按工序组合程度可分为哪几类?单工序模具和组合工序模具 3、冲裁变形过程的三个阶段?弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段 4、间隙的大小怎样影响冲孔和落料的尺寸?间隙较大时,落料尺寸小于凹模尺寸,冲孔孔径大于凸模直径 间隙过小时,落料尺寸大于凹模尺寸,冲孔孔径小于凸模直径 5、普通冲裁件断面有哪三个特征区?圆角带、光亮带、断裂带 6、降低冲裁力的方法?加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁 7、冲裁模刃口尺寸的确定方法主要有哪些?分别加工法和配合加工法 8、弯曲件常见缺陷有哪些?形状和尺寸不符、孔的同轴度差、弯曲线和孔中心线不平行、 偏移、孔的变形、弯曲角度发生变化、不能保证孔的中心距9、回弹程度愈严重,该指标越大还是越小?回弹程度用α ?什么表示,回弹愈严重,该指标越大 10、弯曲件在变形区内出现剖面畸变为扇形?变形区主要在弯曲件的圆角部分时 11、弯曲件毛坯尺寸展开原则?弯曲前后中性层长度不变的原则 12、拉深时最易破裂的地方在哪里?筒壁凸模圆角相切处 13、拉深件常见缺陷主要有哪些?起皱、拉裂、划伤、凸耳、残余应力 14、拉深件毛坯尺寸计算原则是什么?面积不变原则、形状相似原则 15、拉深件能够一次拉深成形的条件是?拉伸系数小于总拉伸系数 16、球形件拉深时过渡环部分材料的变形特征?既不增厚也不减薄 17、拉深变形阻力由哪三部分组成?塑性流动阻力、弯曲阻力、摩擦阻力 18、盒形件拉深时,圆角和直边部分什么类似?圆角部分与圆筒形件拉深相似、直边部分与板料弯曲相似 19、球形件成形可按应力应变分为哪三个区域?胀形变形区、拉深变形区、凸缘变形区 20、整形的目的和校正的目的?整形的目的:提高制件的形状和尺寸精度 校正的目的:消除平面误差度 21、胀形时,板料的主要变形特征是?厚度变薄,表面积增大 22、汽车覆盖件冲压模具分为哪三种?拉伸模、翻边模、修边模 23、覆盖件的工艺补充部分可分为哪几类,拉深件压料面、拉深件底面、拉深件翻边展开的斜面、拉 其中压料面属于哪一类?深件斜面、拉深件侧壁,压料面属于拉深件底面。 24、点焊时,前期和后期飞溅的原因是?前期:加热过急,塑性环沿未形成 后期:熔核扩展速度>塑性环扩展速度 简答部分 1、影响弯曲变形回弹的因素有哪些?怎样减小回弹? 答、材料的机械性能、相对弯曲半径、弯曲零件的形状、模具间隙、弯曲校正力、弯曲方式。措施:选用合适材料及改进零件的局部结构、利用补偿法、校正法、拉弯法。 2、拉深成形其凸缘部分所受应力应变特点,易出现什么质量问题? 答、应力:径向是拉应力、切向和厚向是压应力。应变:径向是伸长、切向压缩、厚向不论有无压料力都是伸长。易出现起皱和筒壁传力区的拉裂。 3、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边有什么异同? 答、内凹外缘翻边的应力与应变情况与圆孔翻边相似,属于伸长类翻边。凸外缘翻边的应力与应变情况与不用压料圈的浅拉伸相似,竖边受切向压应力作用,产生较大的压缩变形,导致材料厚度有所增加,容易起皱,属于压缩类翻边。相同点: 4、内凹外缘翻边与外凸外缘翻边易产生什么成形缺陷,如何解决?

汽车底盘基础知识概述

复习 第一章汽车底盘概述 汽车底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成。 汽车传动系的功用就是将发动机发出的动力按需要传给驱动轮。 汽车行驶系的功用是接受发动机经传动系传来的转矩,并通过驱动轮与路面间附着作用,产生路面对汽车的牵引力,以保证整车正常行驶;此外,它应尽可能缓和不平路面对车身造成的冲击和振动,保证汽车行驶平顺性,并且能与汽车转向系很好地配合工作,实现汽车行驶方向的正确控制,以保证汽车操纵稳定性。 汽车转向系的功用是用来保持或者改变汽车行驶方向的机构。 制动系的功用是使行驶中的汽车减低速度或停止行驶,或使已停驶的汽车保持不动。 通常用汽车车轮总数×驱动车轮数(车轮数系指轮毂数)来表示汽车的驱动形式。 布置形式FR(货车)、FF(轿车)、RR(客车)、MR(赛车或超跑)、4WD、AWD 第二章离合器 机械式传动系主要由离合器,手动变速器,万向传动装置,主减速器及差速器,半轴组成。离合器的功用 (1)保证汽车平稳起步;(2)保证传动系平顺换档;(3)防止传动系过载。 离合器的类型 –摩擦式 ?干式 ?湿式–液力偶合–电磁离合 摩擦式离合器由主动部分、从动部分、压紧装置、分离机构和操纵机构五部分组成。 为消除离合器自由间隙及机件弹性变形所需的离合器踏板行程,称为离合器踏板的自由行程。 离合器的工作原理 (1)接合状态 离合器接合状态时,压紧弹簧将压盘、飞轮及从动盘互相压紧。发动机转矩经飞轮及压盘通过摩擦面的摩擦力矩传递到从动盘,再经变速器输入轴向传动系输入。 2)分离过程 踏下踏板时,离合器分泵向前移动带动分离叉向前移动,分离叉内端则通过分离轴承推动分离杠杆内端向前移动,分离杠杆外端依靠安装在离合器盖上的支点拉动压盘向后移动,使其在进一步压缩压紧弹簧的同时,解除对从动盘的压力。于是离合器的主动部分处于分离状态而中断动力的传递。 (3)接合过程 若要接合离合器,驾驶员应松开离合器踏板,控制操纵机构使分离轴承和分离叉向后移,压盘弹簧的张力迫使压盘和从动盘压向飞轮。发动机转矩再次作用在离合器从动盘摩擦面和带花键的毂上,从而驱动变速器的输入轴。 在离合器接合过程中,摩擦面间存在一定的打滑,直到离合器完全接合为止。注意:膜片弹簧既可以作为压紧装置又可以作为分离机构。 第三章手动变速器 变速器的功用 1.实现变速变矩。2.必要时中断传动。利用变速器中的空档,中断动力传递,使发动机能够起动和怠速运转,满足汽车暂时停车或滑行的需要。3.由于内燃机是不能反向旋转的,利用变速器的倒档,实现汽车的倒向行驶,倒车。

车身制造四大工艺定义及特点

车身制造四大工艺定义及特点: §在汽车制造业中,冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 从结构上看,轿车属于无骨架车身,它的生产工艺流程大致为: 焊装工艺:冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊,焊接的好坏直接影响了车身的强度。 汽车车身是由薄板构成的结构件,冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身),所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。 汽车车身壳体是一个复杂的结构件,它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢,所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。 焊装工艺 点焊:通过导电,电阻加热,金属熔合。点焊的过程:预压-焊接-保压-休止。 点焊相关工艺参数:电流/电压/电极压力/焊接时间/电极直径等。 点焊设备:固定式点焊机,移动式点焊机,包括:供电系统(变压器和二次回路)、焊具部分(机臂、电极夹持器、电极)、加压机构(气压、液压等)、冷却系统、机体等。 CO2气体保护焊接:一种熔化极气体保护电弧焊接法,利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属,由CO2作为气体保护气,并采用光焊丝填充。 焊接工艺参数:电源极性/焊丝直径/电弧电压/焊接电流/气体流量/焊接速度/焊丝伸出长度/直流回路电感等。 §车身主体:主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成 §汽车车身部件焊接系列夹具 §定位与夹紧,装配焊接三过程,一定位,二夹紧,三点固 §定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现,定位元件有:挡铁,定位销,支承板,样板 §夹紧:有力,稳定,避免焊接运动干涉 涂装工艺 §涂装有两个重要作用,第一车防腐蚀,第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂,技术要求比较高。主要有以下工序:漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等,整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制,对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高,因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。 概述汽车车身的涂装质量要求最高,要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀,还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂,以保证车身的密封、降噪声和防锈,面漆后涂内腔防锈蜡。 §表面涂层属于一级装饰精度,具有美丽的外观,光亮如镜或光滑的表面,无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷,并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层,应有优良的防锈性和防腐蚀性,很强的附着力;局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子,使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。 §总装工艺总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯车门等构成整辆车的各零件装配起来生产出整车的过程。

汽车制造工艺学(整理)(精)

第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材(型材)、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程:将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成:是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备:是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程:生产过程中,改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为: 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程:(在机床上利用刀具、机械力,将毛坯或半成品加工成零件的过程。) 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等

2. 工艺规程:以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1)安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2)工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3)工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4)走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种: 1.试切法 2.调整法 3.定尺寸刀具法 4.主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种: 1.轨迹法:依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2.成形法:使用成形刀具加工,获得工件表面的方法。

汽车美容基础知识讲解

汽车美容基础知识讲解 第一章汽车美容基本知识 第一节汽车美容概述 第二节汽车美容的主要工作内容 第三节汽车美容的依据和原则 第一节汽车美容概述 一、现代汽车的黄金产业-汽车美容 随着汽车工业的发展,20世纪30年代初,汽车美容、养护在英、美等发达国家开始起步,二次世界大战后,经济的复苏推动着汽车美容养护业日益壮大,70年代的世界石油危机过后,这一行业得到迅猛发展,市场的范围进一步扩大到中等发达国家。20世纪80年代, 美国汽车维修市场开始萎缩,修理厂锐减31.5万家,而专业汽车美容养护中心却出现了爆 炸性的增长,每年以近 3万余家的速度递增。根据欧美国家统计,在一个完全成熟的国际化汽车市场中,汽车的制造以及销售利润在整个汽车业的利润构成中仅占20% ,零部件 的供应利润占20% ,而50%-60% 的利润全部是从汽车后市场服务业中产生的。目前,美国汽车美容养护店的比例占汽车保修行业的80%。1994年,美国汽车美容养护行业的 产值为1170 亿美元,1999 年高达2647 亿美元,年均增长 18%。 第一节汽车美容概述 2002年全球汽车美容养护业产值约 10000亿美元,其中美国在 3500亿美元以上。美国汽车服务业的营业额已经超过汽车整车的销售额,其中单单一个汽车美容业,产值就已超过 3500 亿美兀。 我国汽车美容行业产生相对较晚,到20世纪90年代初才出现,此时的汽车美容也只不过 是洗洗刷刷涂涂抹抹而已,服务项目、内容、工艺、质量及标准等都很不规范。进入90年代中期。伴随着我国经济的崛起,我国的汽车工业得以快速发展,特别是私家车的保有量不 断增多,同时由于汽车文化的日益深入以及文明程度的不断提高,汽车维修业及相配套的服 务性行业也迅速发展,汽车美容业就是其中较为热门的行业。目前,汽车美容在我国已被越 来越多的人所接受,并成为一种时尚。 第一节汽车美容概述 人们对自己的爱车也更加的呵护,七分修三分养”的维修理念已经被人们逐渐抛弃,七分 养三分修”的养护理念落实到一种实实在在的消费行为上。而且与此同时,国外一些知名汽车美容公司纷纷登场,在全国范围内办起了连锁店,各种品牌的汽车美容用品也像雨后春笋般蜂拥而至,并造就了一支汽车美容大军,从业人数逐年增加,汽车美容业呈现一片繁荣景 象。2004 年调查显示,全国汽车服务行业(只包含美容、养护、装饰及其它非维修类服务)产值为380亿。 然而,和其他汽车消费发达国家比,中国的汽车服务行业介入程度还不到50% 。据有 关数据显示,平均每辆汽车每年的装潢美容费用至少1550元。目前国内专营和兼营汽车 美容服务的在册企业尚不到一万家。因此,汽车美容业作为一种新兴产业正在崛起,而且必将成为本世纪的黄金产业和朝阳产业。 二、汽车美容的概念早期的汽车清洁大都由驾驶员自己动手进行,工具也极为简单,仅用一条水管、

汽车车身加工工艺学

汽车制造工艺学 汽车加工工艺:加工方法:铸锻焊热处理 加工过程: 普通汽车生产流程: (1)原材料的运输和保存 (2)生产准备工作 (3)毛坯的制造工作 (4)零件的加工和热处理 (5)部件和整机的装配 (6)机器的检验和调试 (7)油漆及包装 (8)运输出场交付使用 另外一版汽车车身制造工艺学 车身、发动机、底盘、电器和电子 车身制造三大工艺:冲压、装焊、涂装 第一章冲压工艺 优点:效率高、精度高、应用广、材料利用率高,性能好表面质量高互换性好

1、三要素:模具板料冲压设备 2、工序:分离工序成型工序 分离工序:落料冲孔剪切切口切边剖切 成型工序:弯曲拉伸内孔翻边外缘翻边胀形整形 应用最多:冲裁弯曲拉伸局部成形 实例:机盖外板下料拉伸切边冲孔竖边翻边压印冲孔检验 顶盖拉伸切割整形翻边冲孔切割 翼子板下料拉深翻边切割冲孔竖边冲孔翻边冲孔翻边检验 左右后侧围外板落料拉伸切边冲孔整形冲孔冲孔检验 3、板料冲压成型性能(板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能) 抗破裂形贴模性定形性 4、两种失稳现象拉伸失稳压缩失稳 变形极限、 成形极限图(FLD)应用:模具调试中解决局部拉裂问题合理选择材料提高复杂压件的成形质量 一、板料的性能对冲压性能的影响 1、力学性能指标

依次:强度极限(抗拉强度)屈服点弹性极限 2、化学成分和金相组织 3、尺寸精度和表面质量板料的厚度公差 第二章冲裁工艺 冲裁变形过程:弹性变形阶段塑形变形阶段断裂阶段 冲裁件剪切断面:圆角带光亮带断裂带毛刺 一、冲裁间隙的影响 1、冲压间隙对冲裁质量的影响 带、翘曲、斜角和毛刺均增大

汽车车身制造工艺

汽车车身制造工艺 1、填空 2、名词解析 3、简答 4、计算 5、分析 (第6、7、8、10、11、12章不考) 第一章冲压工艺概论 1、冲压工艺的特点:冲压成型工艺是一种先进的金属加工工艺方法,它是建立在金属塑性变形的基础上,在常温下利用模具和冲压设备对板料施加压力,使板料产生塑性变形或分离,从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。 2、板料、模具和冲压设备是冲压生产的三大要素。 3、冲压工序分类:分离工序和成型工序。 4、冲压工序的四个基本工序:冲裁、弯曲、拉伸、局部成形。 5、板料的冲压成型性能:板料对冲压成型工艺的适应能力称为板料的冲压成型性能。 6、成型极限图的概念:成型极限图是用来表示金属薄板在变形过程中,在板平面内的两个主应变的联合作用下,某一区域发生减薄时,可以获得的最大应变量。 7、成型极限图P12 第二章冲裁工艺 1、从板料上冲下所需形状的零件或毛坯叫落料,在工件上冲出所需形状的孔(冲去的为废料叫冲孔。 2、冲裁变形使冲出的工件断面明显地分为三个特征区,即圆角带、光亮带和断裂带。P22 3、冲裁间隙的影响:在冲裁工作中,间隙的大小、均匀程度和偏差等对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命和冲裁力均有不同程度的影响。 4、对冲裁件质量的影响:P24 5、降低冲裁力的措施P28 ①加热冲裁--把材料加热后冲裁,可以大大降低其抗剪强度,优点:冲裁力降低显著。 ②斜刃冲裁--用普通的平刃模具冲裁时,其整个刃口平面都同时接触板料,故在冲裁大型零件或厚板料时,冲裁力很大。优点:压力机能在柔和条件下工作,当冲裁件很大时,降低冲裁力很显著。 ③阶梯冲裁--在多凸模的冲模中,将凸模做成不同高度,采用阶梯布置,可使各凸模冲裁力的最大值不同时出现,从而降低冲裁力。优点:降低冲裁力,还能适当减少振动,工件精度不受影响,可避免与大凸模相距甚近的小凸模的倾斜或折断

《汽车制造工艺学》大纲

汽车制造工艺学 学分:2学分学时:32学时理论学时:28学时实验学时:4学时 先修课程:机械原理及机械设计,工程材料,机械制造基础,公差与技术测量,汽车构造 适用专业:机械工程及自动化专业(车辆工程方向) 一、教学目的 本课程为机械工程及自动化专业(车辆工程方向)的一门主干专业课. 通过本课程的学习,使学生掌握机械加工工艺及装配工艺,加工质量和夹具设计的基本理论和知识,具备工艺规程和工装设计及分析研究加工质量问题的初步能力,为参与汽车设计,制造,管理和使用维修等工作打下一定的理论基础,并对国内外汽车先进制造技术有一定的了解,同时可为后续课程的学习奠定必要的基础. 二、教学要求 了解机械加工工艺系统的组成,掌握正确制定机械加工工艺规程的原则和方法,具备在汽车设计及制造过程中制定机械加工工艺和解决工艺质量问题的能力. 1.掌握制定机械加工工艺规程的基本理论及基本原则,能制定汽车零件加工工艺规程. 2.掌握汽车装配工艺的基本知识. 3.掌握影响机械加工精度的主要因素及保证加工质量应采取的对策. 4.掌握夹具设计原理,并能进行一般的专用夹具设计. 5.掌握零部件机械加工及装配的结构工艺性一般原则,能进行结构工艺性的分析设计. 6.了解国内外汽车先进制造技术的发展动态. 三、教学内容 第一章汽车制造工艺过程概述1学时 §1-1 汽车的生产过程与机械加工工艺过程 §1-2 汽车零件尺寸及形状的获得方法和加工经济精度 §1-3 汽车制造企业(公司)的生产类型及其工艺特征 基本要求了解汽车生产过程和工艺过程的概念,掌握机械加工工艺过程的组成和获得加工精度的方法,熟悉汽车制造的生产类型及其工艺特征,并对本课程的教学要求和学习方法有一定了解. 重点工艺过程的组成获得加工精度的方法生产纲领及生产类型 难点工艺过程的组成及获得加工精度的方法 第二章. 工件的夹装和机床夹具6学时 §2-1基准的概念 §2-2工件的装夹方法

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