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三期生产主要工艺控制指标(14).

三期生产主要工艺控制指标(14).
三期生产主要工艺控制指标(14).

二硫化碳罐区主要工艺控制参数

1、成品贮罐(V0501A/B)液位: 1.0 m~10.0 m

2、成品中间贮罐(V0502A/B)液位:0.5 m~5.5 m

3、粗品中间贮罐(V0503A/B)液位:0.5 m~5.5 m

4、回收二硫化碳贮罐(V504)液位:≤0.5 m

5、成品贮罐水封高度:春、夏、秋天水封0.5 m~1.0 m,冬天采用氮封;

6、成品中间贮罐水封高度:春、夏、秋天水封0.3 m~0.5 m,冬天采用氮封;

7、粗品中间贮罐水封高度:春、夏、秋天水封0.3 m~0.5 m,冬天采用氮封;

8、废品二硫化碳贮罐水封高度:春、夏、秋天水封>0.2 m,冬天采用氮封;

9、屏蔽泵操作压力:0.35~0.4MPa

10、氮气总管压力:0.3~0.5MPa

11、仪表压缩空气压力:0.55~0.65MPa

12、中间贮罐氮封压力:0.2~0.8KPa

13、成品贮罐氮封压力:0.5~1.0KPa

14、罐车氮封压力:≤0.05MPa

15、二硫化碳罐车水封高度:

夏季25℃以上不低于200mm

春秋季15~25℃不低于150mm

冬季0~15℃不低于100mm

冬季0℃以下采用氮封

16、罐区围堰水液位不低于200mm

反应单元主要工艺控制指标

一、压力:

1、净化原料天然气(或压缩原料天然气)总管压力:1.1~1.2MPa;

2、燃料天然气稳压罐(1V321)压力:≤0.07MPa;

3、静态混合器(1X321)出口压力:≤0.95MPa;

4、粗脱塔(1T301)塔底压力:0.55~0.60MPa;

5、粗脱塔塔顶压力:0.54~0.59MPa;

6、尾气调节阀前压力:0.5~0.55MPa;

7、装置除氧水给水压力:≥2.8MPa;

8、加热炉蒸汽发生器(1E321)汽包蒸汽压力:2.5MPa;

9、加热炉引风机(1C321A/B)进口压力:-2100~-1500Pa;

10、硫冷凝器(1E301)蒸汽压力:0.6MPa;

11、2.5MPa蒸汽分汽缸(1V322)压力:≤2.5MPa;

12、0.6MPa蒸汽分汽缸(1V310)压力:≤0.6MPa;

13、循环水上水压力:0.2~0.3MPa;

14、排污冷却器(1E322)新鲜水压力:≥0.2MPa;

15、-35℃冷媒水上水压力:≥0.25MPa;

16、仪表空气压力:0.55~0.65MPa;

17、氮气总管压力:0.4~0.6MPa;

二、温度:

1、液硫.天然气混合后温度:180~250 ℃;

2、天然气预热后温度:≤450 ℃;

3、加热炉炉管外壁温度:750~780℃(各点温度调均);

4、加热炉炉膛温度:≤850℃(最高与最低温度差<50℃);

5、烟气入预热回收系统温度:≤780 ℃;

6、烟气入引风机(1C321A/B)温度:≤180 ℃;

7、加热炉出口温度:655~665 ℃;

8、绝热反应器(1R321)出口温度:635~640℃;

9、硫冷凝器(1E301)出口温度:160~190℃;

10、粗脱塔(1T301)温度:塔底150~180 ℃,塔中部130~150. ℃

塔中上部100~130℃,塔顶部75~85 ℃;

11、粗品CS2缓冲罐(1V301)温度:≤45℃;

12、粗脱塔第一冷凝器(1E304)管程气相出口温度:≤40℃;

13、粗脱塔第二冷凝器(1E305)管程气相出口温度:≤10℃;

14、粗脱塔深冷冷凝器(1E306A/B)管程气相出口温度:≤-5~-10℃;

三、液位:

1、加热炉蒸汽发生器汽包(1E321)液位:60~70%;

2、硫冷凝器(1E301)液位:50~60%;

3、粗脱塔液位:60~65%;

4、闪蒸罐(1V304A/B)液位控制(以重量计):700~3600kg;液位:20~60%;

5、粗品CS2缓冲罐(1V301)液位:60~65%;

6、循环冷冻水罐(1V312)液位:60~65%;

四、加热炉投料比:硫过量:8 ~12 %

五、分析指标:

加热炉蒸汽发生器(1E321)汽包炉水指标:

碱度6~24mmol/L;氯根≤300mg/L;PH值:10~12

精馏单元主要工艺控制指标

一、压力:

1、精脱塔(T0201)塔顶压力:0.008~0.02MPa;

2、成品塔(T0202)塔顶压力:0.008~0.02MPa;

3、闪蒸中间罐(V0206)压力:≤0.3MPa;

4、硫化氢缓冲罐(V0203)压力:≤0.02MPa;

5、硫化氢压缩机(C0201A/B)出口压力:0.2~0.25MPa;

6、硫化氢压缩机(C0201A/B)油压:0.15~0.4MPa;

7、硫化氢压缩机氮封氮气减压后压力:0.3~0.35MPa;

8、0.5MPa蒸汽分汽缸(V0207)压力:0.5MPa;

9、0.5MPa蒸汽分配站(V0208)压力:0.5MPa;

10、循环水上水压力:0.25~0.3MPa;

11、-35℃冷媒水上水压力:≥0.25MPa;

12、仪表空气压力:0.55~0.65MPa;

13、氮气总管压力:0.3~0.5MPa。

二、温度:

1、精脱塔(T0201)温度:上部44~46℃、中部46~48℃、下部48~50℃;

2、成品塔(T0202)温度:上部44~46℃、中部46~48℃、下部48~50℃;

3、精脱塔第一冷凝器(E0202A)气相出口温度:≤40℃;

4、精脱塔第二冷凝器(E0202B)气相出口温度:≤20℃;

5、精脱塔深冷冷凝器(E0203)气相出口温度:≤-5~-10℃;

6、成品塔第一冷凝器(E0205A)气相出口温度:≤40℃;

7、成品塔第二冷凝器(E0205B)气相出口温度:≤20℃;

8、成品塔深冷冷凝器(E0206)气相出口温度:≤-5~-10℃;

9、回收水冷凝器(E0208)气相出口温度:≤20℃;

10、回收深冷冷凝器(E0209)气相出口温度:≤-10℃;

11、硫化氢压缩机(C0201A/B)排气温度:<150℃。

三、液位:

1、精脱塔(T0201)液位:45~50%;

2、成品塔(T0202)液位:45~50%;

3、精脱塔回流缓冲罐(V0201)液位:60~65%;

4、成品塔回流缓冲罐(V0202)液位:60~65%;

5、回收二硫化碳缓存罐(V0204)液位:60~65%;

6、冷凝水回收池(V0209)液位:500~1000mm;

7、蒸渣罐(V0205)液位:20~80%;

8、闪蒸中间罐(V0206)液位:30~70%。

四、分析指标:

1、二硫化碳成品冷却器(E0207)出口取样现场分析:

用醋酸铅溶液滴定后,目测样品不变色;

2、精脱塔、成品塔分硫:产品不挥发物含量≤0.005%(重量);

3、冷凝水回收池(V0209)水质分析:

硬度≤0.05mg/L;浊度≤0.5mg/L;电导率≤20us/cm;

硫磺回收单元主要工艺控制指标

一、压力:

1、酸性气缓冲罐(1V401)压力:≤0.1 MPa

2、酸性气燃烧炉(1F401) 炉前压力:≤0.08 MPa

3、酸性气燃烧炉蒸汽发生器(1E401)汽包压力:≤ 2.5 MPa

4、一二级冷凝冷却器(1E402AB)蒸汽压力:≤0.35 MPa

5、三级冷凝冷却器(1E403)蒸汽压力:≤0.1MPa

6、尾气焚烧炉(1F402)焚烧压力:≤0.005 MPa

7、蒸汽喷射器(1EJ401A/B)中压蒸汽压力:≤ 2.5 MPa

8、除氧水泵(1P403A/B)出口压力:≥2.8 MPa

9、仪表空气压力:0.55~0.65 MPa

10、氮气总管压力:0.4~0.6 MPa

11、燃烧炉风机(1C401B)蒸汽汽轮机过热蒸汽进口压力:2.5 MPa

12、焚烧炉风机(1C402B)蒸汽汽轮机过热蒸汽进口压力:2.5 MPa

二、温度:

1、酸性气燃烧炉(1F401)炉膛温度:1238 ℃~1400 ℃

2、一级冷凝冷却器(1E402A)过程气入口温度≤350℃、出口温度≤170℃

3、二级冷凝冷却器(1E402B)过程气入口温度≤311℃、出口温度≤160℃

4、三级冷凝冷却器(1E403)过程气入口温度≤243℃,出口温度≤130℃

5、一级反应器(1R401)过程气入口温度:240 ± 5 ℃;出口温度:311 ± 5 ℃

6、二级反应器(1R402)过程气入口温度:220 ± 5 ℃;出口温度:243 ± 5 ℃

7、尾气焚烧炉(1F402)焚烧温度:≤750 ℃

8、除氧器(1V407)温度:104 ℃

三、液位:

1、酸性气燃烧炉蒸汽发生器(1E401)汽包液位:480 ± 50 mm

2、一二级冷凝冷却器(1E402AB)液位:480 ± 50 mm

3、三级冷凝冷却器(1E403)液位:480 ± 50 mm

4、尾气焚烧炉蒸汽发生器(1E404)液位:480 ± 50 mm

5、除氧器(1V407)液位:70~80%

四、配风比:H2S∶SO2 = 2∶1(理论值)

脱盐水站主要工艺控制指标

一、压力:

1、自来水压力:0.25 ~0.3 MPa

2、多介质过滤器压力:<0.4 MPa压差:<0.05 MPa

3、活性炭过滤器压力:<0.4 MPa压差:<0.05 MPa

4、保安过滤器压力:<0.2 MPa

5、反渗透压力:1.4 ~ 1.6 MPa进水与浓水压差:<0.2 MPa

6、离子交换器压力:0.2 ~0.3 MPa

7、脱盐水给水压力:0.4 MPa

8、除氧器压力:0.018 ~0.021 MPa

二、温度:

1、反渗透进水温度:20 ~ 25 ℃

2、除氧器温度:102 ~ 104 ℃

三、液位:

1、原水箱液位:4 ~ 5 m

2、脱盐水箱液位:4 ~ 5 m

3、除氧器:60 ~ 70 %

4、酸贮罐液位:0.7 ~ 0.8 m

6、液碱配置槽液位:1 ~ 1.5 m

7、中间水箱液位:50 ~ 80 %

四、分析:

1、自来水浊度:≤ 5 mg/L

2、活性炭过滤器出口水质浊度:< 0.5 mg/L

3、反渗透进水PH值:3 ~ 10

4、反渗透出水电导率:≤ 10 us/cm

5、离子交换器出口水电导率:< 5 us/cm

6、炉水指标:Cl-: 300 mg/L、碱度:6 ~ 24 mmol/L、PH值:10 ~ 12

熔硫单元主要工艺控指标

一、压力:

1、夹套保温蒸汽总管压力:0.4 ~0.6 MPa

2、液硫过滤机压力:≤0.5 MPa

二、温度:

1、熔硫槽温度:150 ℃

2、液硫中间槽温度:130 ~150 ℃

3、液硫过滤机操作温度:140 ℃

4、精制液硫槽温度:150 ℃

三、液位:

1、熔硫槽液位:高限2.2 m低限1.5 m

2、液硫中间槽液位:高限1.8 m 低限1.0 m

3、精制液硫槽液位:高限3.0 m低限1.5 m

四、电流

1、熔硫槽搅拌器电机电流:<90A (45KW)

2、液硫中间槽搅拌器电机电流:<44A (22KW)

3、液硫过滤泵电机电流:<15A (7.5KW)

4、液硫高压输送泵电机电流:<22A (11KW)

5、液硫低压输送泵电机电流:<15A (7.5KW)

6、硫磺皮带输送机给料速度(单台):< 5 T/h(均匀给料)

7、硫过滤机清渣:每过滤300 ~1000 T液硫清渣一次(根据硫原料质量情况定)

硫磺回收尾气加氢处单元主要工艺控制指标

一、压力:

1、除氧水给水压力:≥ 2.8 MPa

2、新鲜水给水压力:0.25 ~0.3 MPa

3、循环水压力:上水压力0.2~0.3 MPa

4、低压蒸汽管网压力: 0.3 ~0.35 MPa

5、仪表空气压力:0.55 ~0.65 MPa

6、氮气压力:0.4 ~0.6 MPa

7、在线加热炉(256-F-201)压力:≤0.025 MPa

8、过程气进在线加热炉压力:≤0.03 MPa

9、鼓风机(256-C-202A/B)空气进在线加热炉压力:<0.12 MPa

10、未净化空气压力:0.6 ~0.7 MPa

11、净化天然气压力:< 1.2 MPa

12、除氧水给水压力;≥ 2.8 MPa

13、加氢尾气冷却器(256-E-201)壳程压力:0.35 MPa 管程压力:0.022MPa

14、急冷塔(256-T-201)压力:塔底压力<0.02 MPa、塔顶压力<0.015MPa、

15、吸收塔(256-T-202)操作压力:塔底≤0.015 MPa、塔顶≤0.005 MPa

16、酸性液压送罐(256-V-306)压力:<0.60 MPa

17、再生酸性气体分液罐(256-V-305)压力:<0.07 MPa

18、再生塔(256-T-301)压力:塔底:<0.12 MPa、塔顶压力:<0.09 MPa、19:重沸器(256-E-304)加热蒸汽压力:0.3 MPa

20、氧化塔(256-T-203)压力:0.3 ~0.35 MPa

21、凝结水罐(256-V-303)压力:0.3 ~0.35 MPa

22、贫液过滤器(256-FI-301)压差:≤0.15MPa

23、酸性水过滤器(256-FI-201AB)压差:≤0.15 MPa

二、温度:

1、在线加热炉(256-F-201)温度:1628℃ / 290℃(燃烧段/混合段)

2、加氢反应器(256-R-201)进口温度:290 ℃出口温度:341 ℃

3、加氢反应器床层温度:

上部305 ~310 ℃、中部315 ~325 ℃、下部330 ~345 ℃

4、加氢反应器出口温度:349 ℃

5、加氢尾气冷却器(256-E-201)进口温度:341℃出口温度:190 ℃

6、急冷塔(256-T-201)温度:塔底70℃、塔顶40 ℃

7、吸收塔(256-T-202)温度:塔底40 ℃、塔顶40℃

8、再生塔(256-T-301)温度:塔底:125℃、塔顶:40℃

9、贫富液换热器(256-E-301)贫液冷却后温度:40℃

富液换热后温度:99.7℃

10、酸性液压送罐(256-V-306)温度:40℃

11、氧化塔(256-T-203)温度:70℃

12、再生塔顶回流空冷器(256-A-301AB)出口温度:55℃

14、再生塔顶回冷却器(256-E-303AB)冷却后温度:40℃

15、净化水冷却器(256-E-203)冷却后温度:40℃

16、急冷水空冷器(256-A-201AB)冷却后温度:55℃

17、急冷水后冷器(256-E-202AB)冷却后温度:40℃

三、液位:

1、加氢尾气冷却器(256-E-201)液位:60~70 %

2、凝结水罐(256-V-303)液位:60~70 %

3、地下溶剂罐(256-V-302)液位:35~50 %

4、溶剂储存罐(256-V-301)液位:1500~2000㎜

5、再生塔(256-T-301)液位:60~70 %

6、氧化塔(256-T-203)液位:60~70 %

7、吸收塔(256-T-202)液位:60~70 %

8、急冷塔(256-T-201)液位:60~70 %

9、液碱加注槽(256-PK-201)液位:400~700㎜

10、酸性液压送罐(256-V-306)液位:10~80 %

11、再生酸性气压分液罐(256-V-305)液位:30~50 %

四、分析指标:

1、尾气加氢冷却器(256-E-201)炉水指标:

(1)氯根:≤300㎎∕L;(2)碱度:6~24 mmol∕L;(3)pH值:10~12

2、急冷塔(256-T-201)出口尾气中氢含量:1.5 ~ 2 %(V %)

3、吸收塔(256-T-202)出口净化气中总硫含量:<300 ppm

4、尾气加氢反应器(256-R-201)出口气体成分中:SO2无

5、急冷水pH值:7.0 ~8.5(急冷水pH值小于6.5时必须注入氨调整)

6、净化水冷却器(256-E-203)排放水pH值:7 ~8

7、贫液MDEA浓度(m%): 30 %

8、贫液总铁:≤100 ppm

9、贫液氯离子含量:≤100 ㎎∕L

10、贫液发泡实验:泡高60㎜<10秒

11、贫液中硫化氢含量:≤ 1 g∕L

五、流量:

1、急冷水流量:55 m3∕h

2、贫胺液流量:50m3∕h

3、富胺液流量:55 m3∕h

4、再生塔回流液流量:60m3∕h

动力单元主要工艺控制指标

一、循环水站主要工艺控制指标:

1、循环水上水总管压力:0.25 ~0.3 MPa

2、循环水上水温度:28~32 ℃

3、循环水池水位:2.3~3m

4、循环水浊度:≤5 mg/L

5、循环水硬度:≤200 mg/L

6、循环水电导率:≤800 us/cm

二、螺杆空气压缩机主要工艺控制指标:

1、额定排气压力:0.8 MPa

2、供气停机压力:1.0 MPa

3、仪表空气总管压力:0.55~0.65MPa

4、排气预警温度:105 ℃

5、排气报警温度:110 ℃

三、制氮装置主要工艺控制指标:

1、氮气纯度:≥99.5%

2、氮气压力:0.3~0.5MPa

3、冷媒高压:1.4~1.6 MPa

4、冷媒低压:0.4~0.6 MPa

四、螺杆制冷压缩机组主要工艺控制指标:

1、循环水压力:0.25 ~0.3 MPa

2、冷媒水泵出口总管压力:0.3 ~0.38 MPa

3、冷媒水出蒸发器温度:-20 ~-25℃

4、冷媒水箱液位:2.0 ~2.5 m

5、排气压力:<1.57 MPa

6、油压差:>0.1 MPa

7、LM-4冷媒比重:1.068

8、油精过滤器前后压差:<0.05MPa

9、机组设置的运行参数:

(1)、冷媒出水温度-31℃

(2)、冷媒温度低限报警-32℃

(3)、冷媒温度低停机-33℃

(4)、能级零点1.6 (指停机后的滑阀开度在15~20%)

(5)、能级满度4.0 (指机组满负荷运行时滑阀的开度在95~98%)(6)、电机额定电流180A (操作屏显示的电流是额定电流的百分数,如显示电流为60%即当前电机运行电流就是108A)。

消防水站主要工艺控制指标

1、消防系统稳压压力:1.0 MPa

2、消防水大罐液位:8 ~9 m

3、稳压泵启动压力:0.9 MPa;稳压泵停止压力:1.0 MPa

4、消防大泵启动压力:0.6 MPa;

天然气压缩、净化单元主要工艺控制指标

一、天然气压缩(当外界天然气压力低于1.3MPa时启用):

1、天然气进界区总管压力:<1.3 MPa

2、天然气缓冲罐(1V201)压力:<1.3 MPa 温度:常温

3、天然气压缩机(1C201A/B)排气压力:1.3 MPa 排气温度:≤135 ℃

4、压缩机填料充氮系统氮气压力:≤0.2 MPa

5、压缩机隔离腔充氮系统氮气压力:≤0.05 MPa

6、压缩机润滑系统油压:0.15 ~0.3 MPa

7、机身油池润滑油温度:≤60 ℃

8、主轴瓦温度:≤70 ℃

9、十字头滑道温度:≤70 ℃

10、压缩机冷却循环水排水温度:≤40 ℃

11、天然气冷却器(1E201)气体出口温度:≤40 ℃

12、原料气缓冲罐(1V202)压力:1.3 MPa

二、当外界天然气压力≥ 1.3 MPa时(停天然气压缩机):

1、天然气进界区总管压力:≥1.3 MPa

2、天然气缓冲罐(1V201)压力:1.3 MPa

三、天然气净化系统:

1、进系统天然气压力:1.3 MPa

2、吸附塔(1T101A~F)压力:0.03 ~1.3MPa.G 温度:≤40 ℃

3、顺放气缓冲罐(1V101)压力:0.03 ~0.2 MPa.G 温度:≤40 ℃

4、产品气缓冲罐(1V102)压力:≥1.2 MPa.G 温度:≤40 ℃

5、解吸器缓冲罐(1V103)压力:0.08 MPa.G 温度:≤40 ℃

6、解吸器增压缓冲罐(1V104)压力:0.08 MPa.G 温度:≤40 ℃

7、罗茨鼓风机(1K101A/B)入口压力:≥0.01 MPa.G

出口压力:≥0.08 MPa.G 8、系统氧含量:<0.5 % (V%)

控制柜电气装配工艺流程样本

控制柜电气装配工艺流程 1、钣金件检查并喷漆、丝网印刷 1) 在设备钣金件初到车间时, 电气装配人员应带着图纸去检查所有电气柜、电气底板、电气面板、按钮盒及电气小配件的尺寸是否正确? 设备床身上的电气走线孔是否缺少? 所有安装孔大小是否正确? 2) 钣金件检查无误后, 电气装配人员需向车间主任说明, 立即送去喷漆或喷塑。 3) 喷漆或喷塑拿回来的电气面板, 如需要进行丝网印刷, 需立即送去丝网印刷。 2、找齐设备安装所需的电气材料 1) 电气装配人员要先找齐设备上需使用的已经喷过漆的电气柜、电气底板、电气面板、按钮盒及电气小配件。 2) 电气装配人员准备好自己的工具包( 含大号、中号十字起, 小一字起、剥线钳、斜口钳、电工防水胶带、万用表、内六角扳手、呆扳手、Φ2.5钻头、Φ3.2钻头、Φ4.2钻头、M3丝锥、M4丝锥、丝锥绞手、粗齿挫一套) 、M3螺丝、M4螺丝、M4螺母、手电钻, 将所有工具整齐的放在一个手臂的范围内。 3、安装电气底板 1) 根据电气原理图中的底板布置图量好线槽与导轨的长度, 用锯弓截断。( 注: 线槽要放在平坦的地方锯, 导轨要夹在台虎钳锯, 锯缝要平直。)

2) 锯完后能够在砂轮机上磨直。两根线槽如果搭在一起, 其中一根线槽的一端应磨成45度斜角。 3) 用手电钻在线槽、导轨的两端打固定孔( 用Φ4.2钻头) 。 4) 将线槽、导轨按照电气底板布置图放置在电气底板上, 用黑色记号笔将定位孔的位置画在电气底板上。 5) 先在电气底板上用样冲敲样冲眼, 然后用手电钻在样冲眼上打孔( 用Φ4.2钻头) 。 6) 用M4螺钉、螺母将线槽、导轨固定在电气底板上。 7) 开关电源、印制线路板等不易拆卸的电气元器件都要进行打孔、功丝( 用Φ2.5钻头打孔, 然后用M3的丝锥功丝) , 印制线路板的下面要垫铜柱子( M3×20) 。 8) 伺服控制驱动器、变频器要用Φ3.2钻头打孔, 然后用M4的丝锥功丝。 9) 一般电气元器件底下都有一道槽, 是专门用来卡在C型导轨上的, 凤凰接线端子一般也是卡在C型导轨上的, 其它接线端子一般使用高低导轨。 推荐选用Weidmuller的导轨, 请检验导轨的宽度在35mm-35.3mm 之间。宽度太小的导轨会导致模块在导轨上卡接不够牢固。发现有些客户的导轨宽度为34.3mm, 模块固定不牢固, 在通电情况下拆装信号线时, 导致模块扭动引起E-bus通讯中断。 在现场观察: 安装在宽度为35mm的导轨上的模块, 扭动模块未发现E-bus通讯中断。

关键质量属性和关键工艺参数

关键质量属性关和键工艺参数(CQA&CPP) 1、要求: 生产工艺风险评估的重点将由生产工艺的关键质量属性(CQA)和关键工艺参数(CPP)决定。 生产工艺风险评估需要保证能够对生产工艺中所有的关键质量属性(CQA)和关键工艺参数(CPP)进行充分的控制。 2、定义: CQA关键质量属性:物理、化学、生物学或微生物的性质或特征,其应在适当的限度、范围或分布内,以保证产品质量。 CPP关键工艺参数:此工艺参数的变化会影响关键质量属性,因此需要被监测及控制,确保产产品的质量。 3、谁来找CQA&CPP 3.1 Subject Matter Experts(SME)在某一特定领域或方面(例如,质量部门,工程学,自动化技术,研发,销售等等),个人拥有的资格和特殊技能。 3.2 SME小组成员:QRM负责/风险评估小组主导人、研发专家、技术转移人员(如适用)、生产操作人员、工程人员、项目人员、验证人员、QA、QC、供应商(如适用)等。 3.3 SME小组能力要求矩阵: 4、如何找CQA&CPP 4.1 在生产工艺中有很多影响产品关键质量属性的因素,每个因素都存在着不同的潜在的风险,必须对每个因素充分的进行识别分析、评估,从而来反映工艺的一些重要性质。

4.2 列出将要被评估的工序步骤。工艺流程图,SOP或批生产记录可以提供这些信息。评估小组应该确定上述信息的详细程度来支持风险评估。 例:

文件资源:保证在评估之前已经具备所有必要的文件。 良好培训:保证在开展任何工作之前所有必要的风险评估规程、模板和培训已经就位。 评估会议:管理并规划所有要求的风险评估会议。 例:资料需求单 ICH Q8(R2)‐ QbD‐系统化的方法、 ICHQ9‐质量风险管理流程图 CQA&CPP风险评估工具‐FMEA

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度,确保生产条件(人员、环境、设备、物料等)满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部:负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源;编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单,在规定的工艺要求和质量要求下,组织安排生产,并对生产过程进行控制。 3.3仓库:负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部:负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1)计划调度员考虑库存情况,结合车间的生产能力,制订《生产计划》,经经理批准后,发放至相关部门作为采购和生产依据。 2)在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达,生产车间根据生产计划制定生产指令,生产前由车间负责人下达批生产指令,包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3)生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》,车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位,并对每日计划执行情况进行跟踪。 4)各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作,一切有影响计划实施的因素或异常现象产生,车间主管需做有效的记录,每周统一汇总,报备生产部。 1)各相关责任人员根据生产需要,确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源,保障生产设备的正常运转。

电气控制柜设计步骤

电气控制柜设计步骤内部编号:(YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128)

电控箱设计步骤 一、设计工艺 1、根据图纸(系统图、原理图)选主要部件; 2、按照功能、使用方法和制造标准排布主要器件; 3、根据排布结果选定箱(柜)尺寸(尽量选通用尺寸),校验器件排布结果; 4、根据图纸选其它辅助材料、元件; 5、绘制装配图、接线图,编制加工工艺卡; 6、采购所有器件、材料; 7、加工、或委托加工箱(柜)壳体; 8、按工艺卡装配主要器件,加工连接件、连接线; 9、按工艺卡装配附件、配件、接线; 10、整体装配完成,检验,试验(按产品生产标准要求项目进行); 11、按标准及合同要求进行产品包装,附检验合格证、试验记录。 12、送货出厂。 二、设计规程规范要求。 1、熟读设计方案任务书。掌握任务书中几点重要信息及参数,如果是在大型项目中,设计任务书会以合同的技术附件形式出现。这样就关系到控制箱的先进程度和设计制造的成本控制。只要掌握控制的自动化程度就行了,这关系到你下面的选型等工作。 2、根据控制要求进行方案性设计。如果是较大的项目这可以升级为可行性研究。即使是小的电控系统,起码也要列出不少2种的方案设计,在方案设计过程中,

要有详细的计算说明书,这样为你的设备设计提供依据,也是设计是否合理,是否科学的关键。直接关系到你的制造成本。 3、进行设备控制设计,选择最佳的方案后,再进行设备设计,这个设计阶段,主要是设备的选型,选择各种合理元器件要注意以下几点: 1)要能实现设计任务中要求的控制功能。 2)要保证设备一定的先进性(在一些技术附件中为有具体说明), 3)要控制好成本,不要盲目最求先进而造成不必要的成本浪费。 在确定所需要的各种元件设备后,就要进行原理图的设计,设计原理图时要根据自己的方案设计再结合所选电气元件的电气接线原理进行。 4、施工图设计。这里就不扯大工程设计步骤和要求了,单仅电控箱而言,根据所选元件的尺寸,综合考虑和选择电控箱的规格(国家有统一标准规格的电控箱柜台,也有非标的,非标的可根据你选择的电气元件进行规格设计)。 选择好或设计好电控箱的规格后,就可以进行箱内布置图的设计了,这个可以参照相关的电工工艺要求进行。 以下注意要点: 1)设备元件摆放布局合理、保证设备安全; 2)便于施工、检修等。 三、采购和安装调试规范要求。 1、根据上面的设备设计,设计出详细的材料清单,根据材料清单进行电气设备元件采购,这样就不会造成设备过剩浪费,或是设备出现短缺不足的现象。 2、根据上面的施工图设计,可以将采购回来的设备交予生产制造部门进行安装和接线了,并进行出场前的检验和测试。

控制化工工艺参数的技术措施详细版

文件编号:GD/FS-8978 (解决方案范本系列) 控制化工工艺参数的技术 措施详细版 A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing. 编辑:_________________ 单位:_________________ 日期:_________________

控制化工工艺参数的技术措施详细 版 提示语:本解决方案文件适合使用于对某一问题,或行业提出的一个解决问题的具体措施,过程包含确定问题对象和影响范围,分析问题,提出解决问题的办法和建议,成本规划和可行性分析,最后执行。,文档所展示内容即为所得,可在下载完成后直接进行编辑。 控制化工工艺参数,即控制反应温度、压力,控制投料的速度、配比、顺序以及原材料的纯度和副反应等。工艺参数失控,不但破坏了平稳的生产过程,还常常是导致火灾爆炸事故的“祸根”之一,所以严格控制工艺参数,使之处于安全限度内,是化工装置防止发生火灾爆炸事故的根本措施之一。 1、温度失控 温度是石化生产中主要控制参数。准确控制反应温度不但对保证产品质量、降低能耗由重要意义,也是防火防爆所必需的。温度过高,可能引起反应失控发生冲料或爆炸;也可能引起反应物分解燃烧、爆

炸;或由于液化气体介质和低沸点液体介质急剧蒸发,造成超压爆炸。温度过低,则有时会因反应速度减慢或停滞造成反应物积聚,一旦温度正常时,往往回因未反应物料过多而发生剧烈反应引起爆炸。温度过低还可能是某些物料冻结,造成管路堵塞或破裂,致使易燃物泄漏引起燃烧、爆炸。 为了严格控制温度,须从以下三个方面采取相应措施。 ①有效去除反应热;对于相当多数的放热反应应选择有效的传热设备、传热设备及传热介质,保证反应热及时导出,防止超高温。 还要注意随时解决传热面结垢、结焦的问题,因为它会大大降低传热效率,而这种结垢、结焦现象在石化生产中有是较常见的。 ②正确选用传热介质;在石化生产中常用载体来

工艺标准计划指标实际操作管理计划制度章程

工艺指标操作管理制度 工艺指标操作规程 生产工艺管理是企业管理的基本组成部分,它是加强企业管理的重要一环,为了生产系统的安全、稳定运行,不断提高产品的产量和质量,降低生产成本,严格各项工艺管理制度,杜绝违章操作,防止各类事故的发生,特制定以下制度。 一、化工岗位操作规程的管理 化工岗位操作规程是质量管理程序文件的组成部分,属受控文件是化工岗位人员操作的依据,操作工对操作规程的掌握程度关系到生产系统的安全、优质、低耗、必须严格管理。 (一)岗位操作规程编制 岗位操作规程由设计人员或车间工艺技术人员编制初稿,报生产部修改汇编,生产厂长审核,股份公司总工程师批准后颁布执行。(二)岗位操作规程的发放 由于岗位操作规程是受控性文件,发放时必须登记、签收,生产部发给车间时要登记、签收,车间发给个人也要签收,人员调离岗位时,车间要及时收回。生产部根据化工岗位人员控制发放总数,车间必须保证每位人员手持一册。 (三)岗位操作规程的贯彻执行 1、由车间生产主任负责组织贯彻执行,调度室监督执行。

2、车间工艺技术员应组织操作工学习岗位操作规程,每季 度不少于一次。 3、对于学徒工或新来的熟练工更应该抓紧学习,学徒期满后, 经考试合格、报生产部和综合办考核批准后,方可正式操作。考试不合格者,补考两次仍不合格时,应由车间退回综合办。 4、车间对操作工学习情况定期进行考核。半年组织一次安全、工艺操作技术全面考试,成绩报生产部和综合办。 (四)岗位操作规程的修改和补充 1、根据生产工艺的变更,新设备、新技术的采用,合理化建设等进行修改或补充。 2、由车间提出修改或补充意见,生产部及有关部门修订、审核,生产厂长批准执行。 3、新的操作规程未批准之前,仍按原规定执行。 二、工艺指标管理 工艺指标是实现系统安全、平衡运行的保证。在生产过程中,必须严格执行各项工艺指标,使生产随时处于受控状态,确保系统长周期稳定运行。 (一)工艺指标的分类 工艺指标分为厂控和车间控制两类,凡属下列性质的为厂控工艺指标; 1、涉及工号(或车间)之间,影响较大的; 2、影响到安全生产或严重影响到产品质量和产量的 3、影响主要 消耗定额的,对环境造成严重污染的;属下列性质的,属车间控

电气控制柜设计的5大基本原则

电气控制柜设计的5大基本原则 1、基本思路 电气控制柜设计的基本思路是一种逻辑思维,只要符合逻辑控制规律、能保证电气安全及满足生产工艺的要求,就可以说是一种好的的设计。但为了满足电气控制设备的制造和使用要求,必须进行合理的电气控制工艺设计。这些设计包括电气控制柜的结构设计、电气控制柜总体配置图、总接线图设计及各部分的电器装配图与接线图设计,同时还要有部分的元件目录、进出线号及主要材料清单等技术资料。 2、电气控制柜总体配置设计 电气控制柜总体配置设计任务是根据电气原理图的工作原理与控制要求,先将控制系统划分为几个组成部分(这些组成部分均称作部件),再根据电气控制柜的复杂程度,把每一部件划成若干组件,然后再根据电气原理图的接线关系整理出各部分的进出线号,并调整它们之间的连接方式。总体配置设计是以电气系统的总装配图与总接线图形式来表达的,图中应以示意形式反映出各部分主要组件的位置及各部分接线关系、走线方式及使用的行线槽、管线等。 电气控制柜总装配图、接线图(根据需要可以分开,也可并在一起)是进行分部设计和协调各部分组成为一个完整系统的依据。总体设计要使整个电气控制系统集中、紧凑,同时在空间允许条件下,把发热元件,噪声振动大的电气部件,尽量放在离其它元件较远的地方或隔离起来;对于多工位的大型设备,还应考虑两地操作的方便性;控制柜的总电源开关、紧急停止控制开关应安放在方便而明显的位置。 总体配置设计得合理与否关系到电气控制系统的制造、装配质量,更将影响到电气控制系统性能的实现及其工作的可靠性、操作、调试、维护等工作的方便及质量。 2.1 电气控制柜组件的划分 由于各种电器元件安装位置不同,在构成一个完整的电气控制系统时,就必须划分组件。划分组件的原则是: (1)把功能类似的元件组合在一起; (2)尽可能减少组件之间的连线数量,同时把接线关系密切的控制电器置于同一组件中; (3)让强弱电控制器分离,以减少干扰; (4)为力求整齐美观,可把外形尺寸、重量相近的电器组合在一起; (5)为了电气控制系统便于检查与调试,把需经常调节、维护和易损元件组合在一起。 2.2 在划分电气控制柜组件的同时要解决组件之间、电气箱之间以及电气箱与被控制装置之间的连线方式:电气控制柜各部分及组件之间的接线方式一般应遵循以下原则:

变换催化剂性能和控制工艺指标

QCS― 11 催化剂的技术性能介绍 QCS― 11 是钴钼系一氧化碳耐硫变换催化剂,是我公司专门为高CO、高水气比研究 开发的催化剂。已经在两个壳牌气化工艺一变使用。和QCS-03/QCS-01催化剂相比,耐热温度高、活性稳定性好、孔结构更加合理,另外,颗粒度均匀、装填效果好,能够有效的保证装填均匀、阻力减小。镁-铝-钛三元尖晶石载体及特殊的加工制作工艺是确保QCS-11 催化剂具备上述特性的基础和必备条件。 目前高CO、高水气比工艺包括壳牌炉气化、航天炉气化、GSP 气化等,其中神华宁煤使用GSP是目前CO 和水气比最高的工艺,对催化剂的要求也最高。我公司的QCS 系列催化剂采用镁- 铝-钛三元载体、稀土助剂,其活性稳定性、工况适应性是最好的,在与国外、国内催化剂对比使用过程中得到很多验证,获得中国、美国、德国、日本、印度、南非等国家的专利。 QCS― 11 钴钼系一氧化碳耐硫变换催化剂,适用于以重油、渣油部分氧化法或煤气化法造气的变换工艺,促进含硫气体的变换反应,是一种适应宽温(220℃~550℃)、宽硫 (工艺气硫含量≥0.01% v/v )和高水气比(0.2~2.0)。该催化剂具有机械强度高,结构稳定性好,脱氧能力强等特点,能有效地脱除与吸附原料气中的氧和焦油等杂质或毒物。对高空速,高水气比的适应能力强,稳定性好,操作弹性较大。具有稳定的变换活性,可延长一氧化碳耐硫变换催化剂的使用寿命。 新鲜催化剂活性组份钴、钼以氧化钴、氧化钼的形式存在,使用时应首先进行硫化,使金属氧化物转变为硫化物。可以用含硫工艺气体硫化,也可用硫化剂单独硫化。 QCS― 11 耐硫变换催化剂不含对设备和人体有危害的物质,硫化时也只有少量的水生成并随工艺气排出,对设备无危害。 主要特点为: 耐热温度高、活性稳定性好、孔结构更加合理。颗粒度均匀、装填效果好,能够有效的保证装填均匀、阻力减小。镁-铝-钛三元尖晶石载体及特殊的加工制作工艺是确保QCS-11 催化剂具备独特性能的基础和必备条件。

电气控制柜制作工艺及规范 (1)

控制柜制作工艺及规范 目录 一、前言 (1) 二、文件编制篇 (2) 三、标记篇 (2) 四、布局、排版篇 (3) 五、接线篇 (4) 六、接地及绝缘篇 (6) 七、检查篇 (6) 表A 以上文件参考国际标准 (7) 表B 导线、汇流排、紧固件配用表 (8) 表C 绝缘导线载流量计算表 (9) 表D 麻花钻与丝攻配合关系表 (10) 表E 控制柜内导线颜色选用表 (11) 表F 配线参考表 (11) 一、前言

统一制作规程,不仅能提高现场柜内维修的效率,并能降低新电柜对新手带来的门槛,还能缩短基层维修电工班组熟悉系统的时间,这些也可以归结为管理上的一句话“一切为用户着想”。 二、文件编制篇 1. 接受图纸后,一套装订成全图,包括系统图、原理图、材料表、面板布置图、底板布置图和端子 图等。用于全过程包括调试和图纸的存档,由技术人员保管使用。 2. 直至项目的结束要保持图纸的完整性、真实性、整洁性和过程信息记录的完整性。 3. 第二套图纸,包括材料表,面板布置图及底板布置图和端子图。主要用于材料核对、排版放样、 粘贴标签过程中使用。 4. 第三套装订,包括原理图接线图。由接线人员在接线过程中使用并保管。 5. 在图纸工艺安排过程中注意与材料表核对型号。如果发现错误立即,要求设计人员确认并签字。 6. 对主电路需标明所用导线截面积,或按照设计人员书面设计截面安排(见表C)。 7. 检查线路线号的完整性和正确性,比如重复和漏标线号都需设计人员填写“设计人员勘误确认表” 确认。 8. 对电源线标明所需线号管数量以方便统计。文件保存路径为:…项目号\项目号+填写日期+“线 号统计”。原则上每一电柜线号统计设定为一打印页,以方便每个电柜线号的包装。 9. 按照设备配套明细表或施工用图样(布置图、装配图等)进行领料配套。所有电器设备应有制造 厂产品合格证。 10. 所有产品合格证及说明书必须保存完整,以作为竣工资料的必须文件。 11.《电缆总清册》把现场每一根电缆的规格,编号,起始点等相关信息编制成表。通过此表现场人 员可以知道总的电缆排放数量,每个柜的电缆引出数量等电缆排放总体工作量. 12.《总接线手册》中把系统中每一根电缆连线的相关信息集中的编制再一起,通过此表可以知道总 的接线工作量,并可以通过表中的线号栏把所有所需的线号预先打印出来,就免去拿着整套图纸前后找线号的麻烦。备注栏中可以随时记录安装过程中的其他情况,这些信息对日设备的维护修理,和转场后的再次安装有着非常重要的作用。 三、标记篇 (一)对柜内元件标签粘贴的原则是:在元件和其附近的底板上粘贴。这样无论在运行状态,检修状态甚至元件被卸下时,都一样能够起到标示作用 (二)中文标签尺寸模板:对于单行字的标签实用30*12 对于双行字的使用30*15。操作台等此类面板元件较多的箱体上在此类元件背面贴上与正面铭牌一致的中文标签和标号将提高维修时的 查找效率在每个线槽盖板的端口处贴上标签会给维护后柜内复原带来方便 1. 柜内元件标签均为黄色。 2. 元件标签按照材料清单统计并保存,文件保存路径为:...项目号\项目号+日期+“元件标签”。 3. 线槽贴标签以英文大写SWIS BT 字体打印 4. 柜内中文标签均用隶书。 5. 柜内中文标签标准尺寸为30mm*12mm。 6. 端子标签尺寸为35mm*7mm。 7. 标牌应正确、清晰,易于识别,安装牢固。

工艺参数的控制

物料与物料配比的控制 在生产中物料流量(或配比)的控制对操作的影响随着反应的不同而不同。如在放热反应中,随着反应物投料速度加快,反应热量增加,反应温度就上升。如果反应热不能及时撤出,就会引起反应系统超温,物料分解、突沸而引发事故。如果反应温度过低,反应物加入量过大,会暂时抑制反应温度上升,一旦反应温度回升,则积聚的反应物会在局部剧烈反应,同样会导致突沸和事故发生。在有些氧化反应过程中,因加料速度过快,会造成反应速度过快发生爆炸事故。而且有些反应的反应物本身就能形成爆炸混合物。 温度的控制 温度是生产操作最重要的指标,不同化学反应有最适宜的反应温度;各种机械、电气、仪表设备都有使用的最高和最低允许温度;各种原材料、助剂等都有贮存使用的温度范围。物料加工、蒸馏、精馏过程中不同的控制温度更是直接决定着不同馏分产物的组成。工艺过程中温度的受控程度更是装置安全性的重要标志。温度对岗位操作的影响是最直接的。如在操作过程中,超温往往会造成釜内爆聚等。在氧化、还原反应生产过程,如果温度控制不当,可直接引发爆炸。 压力的调整与控制 压力控制主要包括压力的形成与压力的使用两个环节。 溢料的操作控制 溢料主要是指化学反应过程中由于加料、加热速度较快产生液沫引起的物料溢出 液位的安全控制 生产过程的液位控制主要是不超贮、液面要真实。假液面是生产过程中影响液位控制的常见问题。形成假液面的原因主要有: (1)液面计(及液面计管)冻堵; (2)密度不同的液体混合操作时,由于液面计管和容器内的液体密度不同,造成液面计液面与容器实际液面不一致; (3)液面计阀门关闭或堵塞; (4)液面计管、阀门被凝胶、自聚物、过氧化物等堵塞,许多液面计管(板)是透明的,容易暴露在阳光下,所以在液面计处很容易形成自聚物和过氧化物; (5)容器搅拌混合效果不好,容器内有沉淀分层; 6)液面计与容器气相不连通,造成气阻; (9)接送料操作中液面不稳定。 消除假液面首先要稳定操作,认真进行岗位巡回检查。 化工工人岗位基础知识培训内容提纲 第一篇化学基础 第一章化学基本概念:主要讲述国际单位制和摩尔、气体定律、化学反应方程式和计算、质量守恒定律和能量守恒定律。 第二章化学反应速度和化学平衡:主要讲述化学反应速度及其影响因素、可逆反应和化学平衡。 第三章氧化还原反应:主要讲述氧化还原反应的基本概念和反应式配平。 第四章催化反应:主要讲述反应的基本概念、原理、催化剂的使用等。 第五章无机化学基础:主要讲述无机化合物的分类、重要的无机化学反应、重要酸和碱的

生产过程质量控制86608

。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分,是稳定提高产品质量的关键环节,是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动,尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节,是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏,工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化,将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高,如果工序发生异常能迅速消除,保持工序的稳定,就能不断提高制造质量,实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中,产品质量波动是必然的,如果生产的过程失控,将会带来重大损失,产品设计或工艺准备的质量缺陷,可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是,在产品图样和工艺文件正确无误的情况下,生产过程中仍然可能产出不合格品,甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看,制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施,全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平,工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程,为了做好工序过程的控制,应采取如下措施: 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中,影响产品质量的因素很多,主要有人、机、料、法、环、测,即构成工序能力的六大因素。其中,人是最主要的因素,起着决定全局

的作用,所以要提高操作者的质量意识和操作技能,培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养,定期检查设备的关键精度,严格检验制度,合理规定检验频次,严肃工艺纪律,检查和督促执行

(完整版)电气控制柜生产工艺流程

电气控制柜生产工艺流程 (1) 电气控制柜外型尺寸、面板开孔、柜体面板标识丝印检查,在电气控制柜开始装配前按照《屏柜结构、开孔图》进行外型尺寸、面板开孔、柜体面板标识丝印,及电气元件物料清单,确认无误后方可进行装配工作。 (2) 准备齐电气控制柜装配所需的所有电气元件及安装辅材 (3) 电气装配人员要先准备齐电气控制柜上需使用的电气安装底板、电气面板、电气元件PLC、低压电器等)及所需要的安装辅材(行线槽、导轨、导线、接地铜排、安装螺栓等元器件安装在电气安装底板上 (4) 根据电气原理图中的底板布置图量好线槽与导轨的长度,用相应工具截断。(注:线槽、导轨断缝应平直。)两根线槽如果搭在一起,其中一根线槽的一端应切45度斜角。用手电钻在线槽、导轨的两端打固定孔将线槽、导轨按照电气底板布置图放置在电气底板上,用黑色记号笔将定位孔的位置画在电气底板上。先在电气底板上用样冲敲样冲眼,然后用手电钻

在样冲眼上打孔(用低压电器元器件(微型空开、继电器、接触器、信号线端子、动力电源端子等)应按照电气原理图中的底板布置图安装在导轨上的。) (5)电气元件的安装方式符合该元件的产品说明书的安装规定,以保证电气元件的正常工作条件,在屏内的布局应遵从整体的美观,并考虑控制元件之间的电磁干扰和发热性干扰,元件的布置应讲究横平竖直原则,整齐排列。所有元件的安装方式应便于操作、检修、更换;工控机等重要操作的元件及液晶显示器、指示灯等有角度视觉要求的元件安装应尽量保持在离地高度视线范围内,以便于观察操作。所有元件的安装应紧固,保证不致因运输震动使元件受损,对某些有防震要求的元件应采取相应的防震方式处理。元件安装位置附近均需贴有照接线图对应的表示该件种类代号的标签,标签采用电脑印字机打印。屏底侧安装接地铜排,并粘贴明显的接地标识牌。三相电路主回路安照电气原理图中设计要求大小的铜芯电缆(或铜排)进行连接。A、B、C三相应分别使用黄、绿、红电缆(若使用铜排应在对应铜排上套黄、绿、红套管)并在每相接线端子处粘贴A、B、C标贴。)

工艺参数确认1111

工艺参数的确认Process Parameter Qualification 谢永 2013-7-24

工艺参数的确认 工艺参数确认的背景和目的 工艺参数确认的一般流程 工艺参数确认的前提 质量风险分析和工艺确认方案 工艺参数确认 质量风险再分析和工艺确认报告 关键工艺参数的定义 其他

工艺参数的分类 温度 数量(重量,体积等) 压力 pH 搅拌速度 时间 其他

工艺参数范围的确定 科学原理 文献资料 历史数据 小试数据(对实验数据的统计学分析) 来源于其他公司或客户的数据 经验:工艺中偏差和OOS。 参数范围确认试验(正交试验,失败边际试验等)

几个名词 Design space 设计空间 Hold-Point 工艺暂存点 Edge of failure 失败边际 Critical

Design Space The multidimensional combination and interaction of input variables (e.g. material attributes) and process parameters that have been demonstrated to provide assurance of quality. Working within the design space is not considered as a change. Movement out of the design space is considered to be a change and would normally initiate a regulatory post approval change process. Design space is proposed by the applicant and is subject to regulatory assessment and approval.

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制,确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务,保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。

4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单(合同)评审表》制定《生产计划》,经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪,对各个工序的完成情况进行考核,并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后,下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等,详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前,应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核,经考核合格后,生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程,知道其所涉

工艺指标异常的分析控制方法

工艺指标异常的分析控制方法 1、pH值:在实际调节过程中pH值宁愿偏碱而不要偏酸,主要因为偏碱更利于后段絮凝沉淀效果提升。 pH值与其他指标的关系: (1)与水质水量的关系:工业排水中pH的波动主要由生产中使用的酸碱药品带来的,需要在运行中逐步熟悉企业排水情况,积累经验通过颜色等物理性质判断水质偏酸或偏碱。 (2)与沉降比的关系:pH低于5或高于10都会对系统造成冲击,出现污泥沉降缓慢,上清液浑浊,甚至液面有漂浮的污泥絮体。 (3)与污泥浓度(MLSS)的关系:越高的污泥浓度对pH的波动耐受力越强。在受冲击后应加大排泥量促进活性污泥更新。 (4)与回流比的关系:提高回流比以稀释进水的酸碱度也是降低pH波动对系统影响的方法之一。 2、进水温度:水温高则影响充氧效率,溶解氧难以提高经常是由于这个原因;温度过低(一般认为低于10℃影响明显)则絮凝效果变差明显,絮体细小、间隙水浑浊。 3、原水成分:原水成分变化对活性污泥的影响如下: 4、溶解氧:运行中的溶解氧监测主要依靠在线监测仪表,便携式溶解氧仪和实验测定,3种方法监测,仪器需要经常对比实验测定结果以确保仪器准确。在出现容氧异常时,应在曝气池中采取多点采样的方法通过测定曝气池不同区域的溶解氧浓度,来分析故障原因。 (1)与原水成分的关系。原水对溶解氧的影响主要体现在大水量和高有机物浓度都会增加系统的耗氧量,因此运行中曝气机全开之后,要再提高进水量就要根据溶解氧情况而定了。另外,如原水中存在洗涤剂较多,使得曝气池液面存在隔绝大气的隔离层,同样会降低冲氧效率。 (2)与污泥浓度的关系。越高的污泥浓度耗氧量也越大,因此运行中需要通过控制合适的污泥浓度,避免不必要过度耗氧。同时应该注意,污泥浓度低时应调整曝气量避免过度冲氧引起污泥分解。 (3)与沉降比的关系。运行中要避免的是过度曝气。过度曝气会使污泥细小的空气泡附着在污泥上,导致污泥上浮,沉降比增大、沉淀池表面出现大量浮渣。 5、食微比(F/M) 食微比就是反映食物与微生物数量关系的一个比值。运行管理中需要明白:有多少食物才可以养多少微生物。通常需要控制食微比在0.3左右,经常利用实验数据代入公式计算以确定适合的进水流量。BOD值按COD值的50%进行计算,并在日常化验的数据对比中找出适合该处理站水质的COD、BOD比值。 计算方法为:N S=QLa/XV 其中 Q—污水流量(m3/d);V—曝气池容积(m3); X—混合液悬浮物(MLSS)浓度(mg/L);La—进水有机物(BOD)浓度(mg/L)。

电气控制柜的设计工艺

电气控制柜的设计工艺 一、基本思路 电气控制柜设计的基本思路是一种逻辑思维,只要符合逻辑控制规律、能保证电气安全及满足生产工艺的要求,就可以说是一种好的的设计。但为了满足电气控制设备的制造和使用要求,必须进行合理的电气控制工艺设计。这些设计包括电气控制柜的结构设计,电气控制柜总体配置图、总接线图设计及各部分的电器装配图与接线图设计,同时还要有部分的元件目录,进出线号及主要材料清单等技术资料。 二、电气控制柜总体配置设计 电气控制柜总体配置设计任务是根据电气原理图的工作原理与控制要求,先将控制系统划分为几个组成部分(这些组成部分均称作部件),再根据电气控制柜的复杂程度,把每一部件划成若干组件,然后再根据电气原理图的接线关系整理出各部分的进出线号,并调整它们之间的连接方式.总体配置设计是以电气系统的总装配图与总接线图形式来表达的,图中应以示意形式反映出各部分主要组件的位置及各部分接线关系、走线方式及使用的行线槽、管线等。 电气控制柜总装配图、接线图(根据需要可以分开,也可并在一起)是进行分部设计和协调各部分组成为一个完整系统的依据。总体设计要使整个电气控制系统集中、紧凑,同时在空间允许条件下,把发热元件,噪声振动大的电气部件,尽量放在离其它元件较远的地方或隔离起来:对于多工位的大型设备,还应考虑两地操作的方便性:控制柜的总电源开关,紧急停止控制开关应安放在方便而明显的位置。总体配置设计得合理与否关系到电气控制系统的制造、装配质量,更将影响到电气控制系统性能的实现及其工作的可靠性、操作、调试维护等工作的方便及质量。 1、电气控制柜组件的划分 由于各种电器元件安装位置不同,在构成一个完整的电气控制系统时,就必须划分组件。划分组件的原则是: (1)把功能类似的元件组合在一起 (2)尽可能减少组件之间的连线数量,同时把接线关系密切的控制电器置于同一组件

燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制(正式版)

文件编号:TP-AR-L7601 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. (示范文本) 编订:_______________ 审核:_______________ 单位:_______________ 燃烧爆炸敏感性工艺参 数的控制(正式版)

燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制(正 式版) 使用注意:该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上,形成一定的具有指导性,规划性的可执行计划,从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改,请在使用时认真阅读。 在化学工业生产中,工艺参数主要是指温度,压 力,流量,物料配比等.严格控制工艺参数在安全限度 以内,是实现安全生产的基本保证. 一,反应温度的控制 温度是化学工业生产的主要控制参数之一.各种 化学反应都有其最适宜的温度范围,正确控制反应温 度不但可以保证产品的质量,而且也是防火防爆所必 须的.如果超温,反应物有可能分解起火,造成压力升

高,甚至导致爆炸;也可能因温度过高而产生副反应,生成危险的副产物或过反应物.升温过快,过高或冷却设施发生故障,可能会引起剧烈反应,乃至冲料或爆炸.温度过低会造成反应速度减慢或停滞,温度一旦恢复正常,往往会因为未反应物料过多而使反应加剧,有可能引起爆炸.温度过低还会使某些物料冻结,造成管道堵塞或破裂,致使易燃物料泄漏引发火灾或爆炸. 1.移出反应热 方法: 夹套冷却,内蛇管冷却,或两者兼用 稀释剂回流冷却

生产质量管理、控制简介

生产质量管理、控制简介 产品生产过程质量管理与控制 企业成功的四个因素项目、机遇、环境和管理。但品质无论何时都是企业管理的焦点和生命线;在激烈的市场竞争中,其先决条件便是产品能被市场接受。在产品竞争的三大要素“品质、成本、交期”中品质排在首位;所以说一个企业要是没有品质,那便没有明天,可见品质在企业中的重要性。 我公司产品能在市场中被接受;除不断加大品质的控制力度及品管人员的配备外;对品质的控制不仅着重于进料、制程的检验;更着重于品质的改善与提升,体现全过程“以预防为主”的思想。 品质控制的关键在于以下八大点,我公司严格按照以下八点以及ISO9001的要求严格执行;保证产品质量。 1.高阶管理层的重视:我们应在任何情况下避免“出货第一,品质第二”的经 营概念。 2.明确品质控制的职责、权限:在公司品质部拥有独立的品质判断权力。对品 质的仲裁权高于其他职能部门,品质控制工作主要包括以下内容:(1)制定产品的品质标准;(2)保持检验标准与品质标准的一致性;(3).采取纠正措施并追踪实施效果。 3.强调落实、执行:品质控制成功与否,关键取决于人的执行程度。加强品质 执行者的品质意识与理念训练,有助于执行者对“品质控制”的理解和有效执行。 4.重视品质分析与总结:加强品质状况分析,总结有利于职能人员了解品质差 距原因,加强品质预防。 5.重视品质改善:品质改善是品质控制的目的。 6.品质改善循环及维护的执行。 7.开展质量评比活动:通过质量评比活动可以加强员工对品质的重视,推动品 管工作的顺利进行。 8.推行5S活动:推行5S活动可以使员工养成良好的工作习惯,保持良好的工 作态度。 品质检验控制具体实施职责如下:

AO工艺运行指标的控制

A/O工艺运行指标的控制! 导读:污水处理的运行需要众多控制参数的合理调控,只有这样,才能保证处理工艺的正常、高效运行。本文详细介绍A/O(脱氮)工艺主要参数指标的控制! 污水处理的运行需要众多控制参数的合理调控,只有这样,才能保证处理工艺的正常、高效运行。本文详细介绍A/O(脱氮)工艺主要参数指标的控制! 1、pH值 一般污水处理系统可承受的pH值变动范围为6~9,超出范围需进行投加化学调和剂调整;pH值过小会造成混凝絮体小、生物处理中原生动物活动减弱;过大则体现为混凝絮体粗大,出水浑浊,活性污泥解体,原生动物死亡。对于生活污水,pH值一般符合要求,不需人为调控。 2、B/C B/C即系统进水的可生化性,数值上为同一样品的BOD5与COD的比值。对于二级污水处理厂,B/C表征污水成分是否满足生物处理的要求。对于活性污泥系统,一般认为B/C≥0.3,为可生化性良好,生物处理发挥作用。而可生化性<0.3时,污水中有机物含量不足,无法满足生物处理中微生物生长的需要,生物处理效率低下,此时,调控方法是向污水中投加有机营养源。 3、水力停留时间HRT HRT即平均水力停留时间,指待处理污水在反应器内的平均停留时间,也就是污水与生物反应器内微生物作用的平均反应时间,为反应器有效容积与进水量的比值。对于生物处理,HRT要符合相应工艺要求,否则水力停留时间不足,生化反应不完全,处理程度较弱;水力停留时间过长则会导致系统污泥老化。 表1不同污水处理工艺HRT 当处理效果不佳时,可参照设计值进行HRT的校核,校核水力停留时间时,水量应该算上污泥回流量与内回流量等。若HRT过小,应缓慢减小污水量,过大则缓慢加大污水量。注意,污水量的增减都应缓慢变动,否则造成系统的冲击负荷;由于污水处理任务艰巨,不要轻易减小进厂污水量,而是在回流量上做出调整。 4、污泥浓度MLSS及MLVSS MLSS为活性污泥浓度,MLVSS为挥发性活性污泥浓度,一般占MLSS的

控制柜电气装配工艺流程(重)

控制柜电气装配工艺流程 前言 电气装配和电气布线是控制柜设计的重要内容,为了提高控制柜的可靠性,安全性和可维护性,并能有效地降低制造成本,应从模块化思想,电磁兼容和安全性等多个角度去设计。 一、电气布线的模块思想 模块化思想是将复杂庞大的系统分解成多个规模较小的、相互间耦合性很小的模块来实现。模块化思想贯穿了产品的整个生命周期,从设计到工艺制造,甚至延伸到市场开拓和售后服务阶段。其每一个环节都可以通过模块化思想来避免重复劳动,同时便于每个功能的标准化,最终达到降低成本、提高效率、便于维护和升级的目的。 对于电气布线,模块化思想主要体现在功能区域划分和线束化两大工作内容。 功能区域的独立性越强,区域间的装配、测试、维护等工作的相互影响程度就越小。线束化避免了布线前期工作与柜体制造、初期装配等工作之间的影响,同时也避免了不同功能区域之间布线的相互影响。 电气布线功能区域划分要结合电气机械设计开展,通常除了独立的大型电器设备(变频器),还划分断路器开关电源模块,滤波模块,隔离模块,接触器继电器模块,伺服模块,PLC模块,对外端子排模块。功能区域之间通过柜体布线线槽中分等级的线束进行连接。这一工艺在电气原理设计阶段就要充分考虑。元器件空间位置定义的合理性直接影响到各个功能区域的独立程度,进而影响到电气布线的模块化效果。 线束设计需要两项重要输入:一是各元器件的连接器和接线端子的空间位置,二是连接清单(包含电缆线号、电缆线两端的器件和针脚号、线缆长度,压接工具等信息)。工艺人员根据这两项信息,并考虑避开走线路径上的干涉,同时要考虑走线的美观和节约用料,这样就可以设计出三维对的电气线束;再根据现场制作的需要,将三维的电气线束展平成平面图形,绘制成线束模板图。线束制作工人只需根据线束模板图就可以加工出合格的线束,不用依赖于现柜,所加

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